钢结构施工组织设计23#临时仓库工程.docx
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钢结构施工组织设计23#临时仓库工程
年产2亿平米光学薄膜项目23#临时仓库工程
施
工
组
织
设
计
编制单位:
有限公司
编制日期:
2015年11月
第一章工程概述
一、工程概况
建设单位:
监理单位:
项目名称:
该工程位于区,结构形式为轻钢门式钢架结构,檐高为9m,女儿墙顶标高11m,长度为60m,跨度为33m。
仓库的钢结构部分主要包括焊接H型钢柱、焊接H型钢梁、檩条、支撑系统、天沟及墙面、屋面压型钢板。
仓库刚架采用Q235B,屋面檩条采用C220*75*20*2.5,墙面檩条采用C220*75*20*2.2,系杆、柱间支撑等其他构件均采用Q235B。
二、工艺流程
本工程采用工厂制作和现场拼装、安装的方法,主要由铆、焊专业完成。
工艺流程:
刚架等钢构件工厂制作→出厂验收→主钢架、彩板安装→安装验收。
第二章编制依据
☆施工图纸
☆GB50017-2003《钢结构设计规范》
☆CECS102:
2002《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》
☆GB50018-2002《冷弯薄壁型钢结构技术规范》
☆GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》
☆YBJ216-88《压型金属板设计施工规程》
☆GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
☆JGJ81-2002《建筑钢结构焊接规程》
☆JGJ82-91《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》
第三章施工部署
一、组织机构
根据本工程的具体情况,我公司将组织一批具有丰富施工经验的骨干力量用于本工程钢结构施工的管理和协调工作。
钢结构工程施工组织机构图
资料员
二、人员计划及职责
岗位名称
人数
职责
项目经理
1
负责对施工的全过程进行管理控制,进行人员的调配、工作的安排、与其他施工方及建设单位监理单位的协调工作。
安全员
1
负责车间和现场的施工安全,组织施工安全检查并及时做好相关的安全资料。
质检员
1
负责车间和现场工程施工质量的监督检查,收集相关的资料,并及时地归拢整理。
施工员
1
负责车间和现场具体的施工人员及其工机具的调配安排,组织人员进行施工,对所施工的工程质量、进度负责。
铆工
20
负责钢结构的车间下料、组对、矫正、制孔以及现场的安装。
焊工
8
负责按照施工方案中所描述的工艺进行钢结构车间及现场焊缝的焊接。
油漆工
8
负责按要求对制作完毕的钢构进行喷砂油漆,并进行出厂前的标识。
起重工
4
负责构件起吊、运输过程的绑扎指挥,保证构件吊装安全及在吊运过程中不产生变形。
电工
1
负责车间及现场的接线及电路的维护。
司机
4
负责构件的运输。
其他杂工
10
负责配合其他工种进行施工。
三、主要施工设备计划表
序号
名称
型号
数量
单位
一.下料设备
1
半自动切割机
CQ-30
6
台
2
数控火焰切割机
QGK-4000-18000
3
台
3
型材切割机
φ400
4
台
二.焊接设备
1
H型钢生产线
MHJ-4000
4
条
2
CO2气保焊机
BX-300
10
台
3
交流电焊机
B-350
10
台
三.起重、运输设备
1
汽车吊
16T
4
台
五.钻孔设备
1
摇臂钻床
E32
3
台
2
磁座钻
CZ-50
4
台
六.除锈喷漆设备
1
抛丸机
2
台
七.测量设备
1
经纬仪
J2
1
台
2
水准仪
DS2
1
台
八.小型机具
1
钢盘尺
50m
2
把
2
钢盘尺
20m
2
把
3
手拉葫芦
2T
2
台
4
预拉力扭矩扳手
280~760N.m
6
把
6
吊索具
6
套
7
铆工常用工机具
8
焊工常用工机具
第四章施工准备
一、材料准备
——所有进场钢材应具有质量证明书。
材料进厂时,材料部门会同质检、技术部门要对材料进行材料进厂验收,验收合格钢材,材料部门应及时做好标识移植工作,并标识检验状态,做到专材专用。
——钢材使用前及时地向建设单位或监理单位报验,经见证人见证取样后,按照国家规范标准的规定对重要部件的钢材进行二次复验,复验合格后方可使用。
——其它辅助材料,比如油漆、焊条等,均需具体相应的质量证明书,并符合国家标准规定。
二、场地准备
(1)钢结构制作场地
——钢结构制作场地为本公司钢构生产车间
——根据该项目的钢结构制作工艺在铆焊车间规划加工制作区域的原则是:
方便施工、减少不必要的车间倒运、工序衔接紧奏且应保证施工安全通道畅通。
——钢结构加工钢平台必须铺铺设平整、稳固。
——车间焊接设备存放场地平整、清洁、通风、干燥,不受雨淋且不得离施焊场地太远,附近严禁堆放易燃易爆物品。
——加工用氧乙炔气的存放必须满足其规定的要求,确保施工的安全。
——焊材一级库应保持干燥、整洁且其湿度不大于60%,温度不低于5℃。
(2)钢结构安装场地准备
——钢结构安装场地准备主要包括:
进场道路,现场拼接场地,临时堆料场地及工机具存放场地以及相应的供水、供电等。
——进入安装施工现场前,安装施工现场、安装位置处的建筑垃圾必须清理干净,“三通一平”工作已结束,道路应垫实,并能满足起重车辆的行走。
——土建已将钢构件安装基准线已放出。
——现场安装构件运输、吊装协调工作就绪。
第五章工程管理目标
(1)质量管理目标:
工程一次性验收,
(2)安全管理目标:
无安全事故。
(3)工期管理目标:
60个日历天。
(4)施工进度计划表:
附后
第六章钢构件制作
一、工厂制作
(1)材料
仓库刚架采用Q235B,檩条采用Q235B,系杆、柱间支撑等其他构件均采用Q235B;焊材材料:
Q235B的焊接采用E43型号焊条,埋弧焊Q235B采用H08A焊丝。
高强螺栓为符合JGJ82-91标准的10.9级摩擦型高强度螺栓。
(2)下料、号料和切割
下料前,对局部不平的钢板进行矫正。
在1m的范围内δ≤14㎜的钢板局部不平度允许偏差≤1.5㎜;δ>14㎜的钢板,局部不平度允许偏差≤1㎜。
下料时,柱、梁翼缘板及腹板采用多头自动切割机。
根据施工详图编制每根柱、梁的下料尺寸表,变截面腹板下料前按下料尺寸表中的尺寸进行手工划线,划线时留有切割余量和坡口加工余量2㎜。
多头自动切割机下料采用同时进行切割的方法,防止因切割原因产生的不均匀收缩变形。
所有的零部件必须用自动或半自动切割机下料。
(3)边缘加工
焊缝坡口采用半自动切割机加工,切割好后用电动角向磨光机打磨,边缘加工的允许偏差见表:
边缘加工的允许偏差
项目
允许偏差
零件长度、宽度
±1.0㎜
加工边直线度(长度)
L/3000且不大于2.0㎜
相邻两边夹角
±6′
加工面垂直度
50
0.025t且不大于0.5㎜
加工面表面粗糙度
(4)板材拼接
焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200㎜,焊缝质量等级为二级,全焊透焊缝每条焊缝进行20%超声波探伤,长度不超过200mm的焊缝进行100%超声波探伤。
(5)组装
组装前复查下料尺寸并检查翼缘板和腹板的不平度,任1m长度范围内局部不平度不得大于2㎜,对超差构件进行矫正,H型钢的组装在H型钢组对机上进行。
组装完毕后,按下表进行施焊前的组装尺寸检查。
H型钢组装允许偏差
项目
允许偏差(㎜)
截面高度(h)
H<500
±2.0
500≤H<1000
±3.0
截面宽度(b翼板宽度)
±3.0
腹板中心偏移
2.0
翼缘板垂直度(b翼板宽度)
b/100
≤3.0
弯曲矢高(L长度)
L/1000
≤10.0
扭曲
h/250
≤5.0
腹板局部平面度(厚度t)
t<14
3.0
t≥14
2.0
(6)焊接
对焊接材料的要求、施焊顺序、焊接工艺参数及施焊环境的控制等详见“二焊接施工”。
对H型钢角焊缝采用船型位置埋弧自动焊。
(7)矫正
对经焊缝外观检查合格的H型钢用型钢矫直机进行矫正。
(8)钢梁组焊
按施工详图分段组装钢梁。
a.组装前对H型钢进行检查验收,并且合格。
b.组装顺序:
H型钢二次下料→筋板→端板→檩托板等。
d.组装验收合格后,点焊固定。
e.钢梁点焊固定后,再次进行检查,合格后进行焊接。
焊接
钢梁端板焊接采用CO2气体保护焊,焊接规范详见“焊接施工”。
由数对焊工,对称间断进行焊接。
一面焊完后,翻身再焊另一面。
钢梁焊接前,必须将刚架垫平垫实后,方能进行焊接。
焊后检验
钢梁焊接完毕后,应对焊缝的质量进行检验,并对钢梁的几何尺寸、平直度等进行检查,符合要求后,标注上相应的编号。
(9)制孔
高强螺栓孔在钻床上采用模板制孔的方法进行加工,制孔时应使零件、构件与模板贴紧,零件、构件上的中心线与模板的中心线要对齐。
或采取配对件划线法打孔,划线后经检验确认方可开钻。
孔周围的毛剌、飞边必须用砂轮或锉刀逐个清除干净。
孔径尺寸偏差为0~+1㎜,单孔不圆度为1.5㎜,中心线倾斜不应大于板厚的3%,成孔后任意两孔间距的允许偏差应符合下表的规定
螺栓孔孔距的允许偏差
项目
允许偏差(㎜)
≥500
501~1200
1201~3000
同一组内任意两孔间距离
±1.0
±1.5
——
相邻两组的端孔间距离
±1.5
±2.0
±2.5
(10)摩擦面加工
按设计图纸的规定高强螺栓连接处摩擦面的加工采用抛丸后生赤锈的处理方法,抛丸前应仔细检查高强螺栓连接处的钢板表面,表面应平整,无焊接飞溅、无毛剌、无油污。
(11)构件除锈、油漆
钢构件采用抛丸除锈,除锈后应及时喷涂防锈漆及面漆,油漆喷涂完毕后4小时内不得淋雨。
高强螺栓摩擦面、高强螺栓孔和现场焊缝30~50mm范围内不得刷漆。
油漆表面应均匀,无明显起皱、流挂,附着应良好。
(12)构件验收
钢构件制作完成后,检查部门应按施工图和有关规范的要求进行验收。
成品钢梁的外形和几何尺寸的偏差应符合下表的规定。
钢梁的允许偏差
项目
允许偏差(㎜)
梁长度(L)
±L/2500
±10.0
端部高度(h)
h≤2000
±2.0
h>2000
±3.0
拱度(设计未要求起拱)
10.0
-5.0
侧弯矢高
L/2000
≤10.0
梁体扭曲(梁高h)
h/250
≤10.0
腹板局部不平度(腹板厚度t)
t≤14
5.0
t>14
4.0
翼缘板对腹板的垂直度
b/100
≤3.0
梁端板的平面度(只允许凹进)
h/500
≤2.0
两端最外侧孔间距离偏差
±3.0
二、焊接施工
1、焊前准备
(1)在焊接前应将焊接接头表面的氧化物、油污、熔渣等有害杂质清理干净。
(2)焊丝在使用前应清除油污、铁锈。
焊条、焊剂使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。
(3)多层多道焊时应用铁丝刷或风铲把熔渣及其它杂物清除干净。
(4)为减少焊接变形,焊前应对所焊的构件采取一定的防变形措施。
2、焊接环境
现场焊接环境出现下列任一情况时,必须采取有效的防护措施,否则禁止施焊。
(1)雨天或雪天
(2)风速:
大于10m/s。
(3)焊接温度低于-20℃。
(4)环境相对湿度大于90%。
3、定位焊
定位焊应采用和正式焊相同的焊接工艺进行,并用焊工应具有相应的资质。
定位焊的尺寸不得大于正式焊缝的三分之二,且不得大于6mm,间距50cm左右且不得大于1m,长度20-30mm左右。
正式焊前应将定位焊缝表面的焊渣清理干净,发现有缺陷时,应修磨后重新焊接,定位焊尺寸过大的也应在两头修磨成光滑过渡。
4、主要部件的焊接
①H型钢的焊接
焊接采用埋弧自动焊工艺。
在梁两端必须装置引弧板,其相应尺寸不小于80×60×10㎜,焊缝的引出长度不小于25㎜。
焊接时应严格按照焊接工艺进行操作。
工字梁的主焊缝采用埋弧自动焊,焊接顺序如下图所示:
H型钢焊接顺序
焊后,对有变形的构件用矫直机进行矫正处理以达到规定的要求。
②钢柱、钢梁的焊接
(1)钢柱、钢梁的H型钢角缝采用埋弧焊自动工艺,焊接详见焊接施工。
(2)为防止焊接变形,焊前在端头板背部点焊两块25㎜厚的钢板条,采用手工电弧焊或CO2气体保护焊进行焊接。
③翼板、腹板拼接的焊接
由于钢板尺寸限制,部分翼板、腹弧需要拼接,该拼接缝长度>500㎜可采用埋弧自动焊。
在拼缝的两端装置引弧和引出板,其相应的尺寸应不少于80㎜×60㎜,厚度与拼接板相同。
焊缝的引出长度不小于15㎜。
拼缝应保证全熔透,采用手工电弧焊拼接时需进行背面清根。
④无损检测
基本要求
从事钢结构的无损检测人员必须持有相应的资格,方能上岗操作。
无损检测的设备必须符合有关标准的规定要求。
进行无损检测的焊缝外观必须经检验合格,且符合无损检测的要求。
无损检测应按图纸、国家施工验收规范要求进行。
三、运输
构件运输采用公路运输的方法。
利用20吨12.5m长汽车将钢构件运进施工现场。
必须按照施工现场的进度情况调配和运输构件,尽可能避免构件大量地堆积现场。
所有构件运输需用钢丝绳及倒链紧固好,绑扎绳与钢结构之间用软片或草垫隔开,大的梁应放在下面,小的梁或小构件放在上面,构件与构件之间用木块或草垫隔开。
车辆在运输过程中尽量匀速行使,长构件运输时,前方应要有车指引开道,车辆行驶时转弯要慢,禁止急刹车,构件堆放时要求密实平整,用软绳捆绑,道木支垫,装、卸车时注意对构件的保护,做到轻拿轻放,发现问题及时解决处理。
第七章工程成品堆放及保护措施
1、构件制作完工后。
应做出明显的标记,注明工程名称及该构件的图号、杆件号;标记模板用硬纸板做成字样,字高为50毫米,用白色油漆喷涂。
2、构件统一编号,运至施工现场后堆放在相应轴线的位置,便于就近吊装。
构件与地面及构件之间应用垫木搁空,同一型号的构件集中堆放。
相同钢构件的叠放时,各层钢构件的支点应在同一垂直线上,防止钢构件被压坏或变形。
露天堆放的钢构件,搁置在干燥无积水处,防止锈蚀;底层垫忱木要有足够的支承面,防止支点下沉;构件堆放平稳垫实。
3、小型檩条可集中打包发运,散件装箱发运。
钢构件的包装和固定的材料要牢固,以确保在搬运过程中构件不散失,不遗落。
构件包装时,应保证构件不变形,不损坏,对于长短不一容易掉落的物件,特别注意端头加封包装。
机加工零件及小型板件,装在钢箱中发运。
4、每批构件均有发运清单,标明构件名称、编号、数量、重量,做到货到清单到。
5、构件运输采用汽车运输,从制作厂直接运输至工地指定的堆场。
装车时,必须有专人监管,清点上车的箱号及打包件号,车上堆放牢固稳妥,并增加必要的捆扎,防止构件松动遗失。
在运输过程中,保持平稳,超长、超宽、超高物运输,严禁野蛮装卸,装卸人员装卸前,要熟悉构件的重量、外形尺寸,并检查吊钩、索具的情况,防止意外。
构件到达施工现场后,及时组织卸货,分区堆放好。
6、要注意涂装面的保护。
构件在工厂涂装底漆及面漆,在现场安装完成后涂装面漆,防腐底漆的保护是半成品保护的重点。
避免尖锐的物体碰撞、摩擦。
减少现场辅助措施的焊接量,能够采用捆绑、抱箍的尽量采用。
第八章现场安装
一、吊装前施工准备
(1)安装施工现场、安装位置处的建筑垃圾必须清理干净,“三通一平”工作已结束,道路应垫实,并能满足16t汽车吊行走。
(2)土建已将钢构件安装基准线已放出。
(3)现场安装构件运输、吊装协调工作就绪。
(4)预埋件经检验合格后,与土建单位办理交接手续后方可开始安装,有问题的应先处理。
二、安装工艺流程
(1)预埋螺栓的安装
螺栓预埋很关键,直接决定了钢柱甚至整栋厂房的位置。
用经纬仪、水准仪、水平尺和钢尺测量,标高、水平度要达到下图标准。
检查地脚螺栓的尺寸是否与图纸的要求一致,与柱脚连接板的孔洞的偏移应在允许范围内。
支承面、地脚螺栓的允许偏差见下表:
支承面、地脚螺栓的允许偏差
项目
允许偏差(㎜)
支承面预埋钢板
标高
±3.0
水平度
L/1000
预留孔中心偏移
10.0
地脚螺栓
螺栓中心偏移
5.0
螺栓露出长度
+30.0
0
螺纹长度
+30.0
0
柱脚底座中心线对定位轴线的偏移
5.0
为保证地脚螺栓的定位准确,先在车间进行初加工,将一个柱的地脚螺栓用钢筋或边料焊成一个整体的笼。
为准确定位,先用钢模板孔套进行定位固定,再进行焊接。
现场安装时,要复核土建基础施工的柱脚定位轴线。
埋设地脚螺栓时,按轴线定位后,将地脚螺栓笼与钢筋焊接,并要与模板牢固支撑。
地脚螺栓露出地面的部分涂抹黄油,并用胶带进行包裹保护。
混凝土浇注过程中,安排专人负责监控。
发现轴线偏移立即配合土建,进行纠偏。
混凝土浇注完成后,立即进行二次测量。
一旦发现偏移超过允许偏差,作好记录。
通知加工车间进行柱底板修孔或在现场进行柱底板扩孔处理,确保钢柱的轴线定位精确度。
(2)吊装计算
(2.1)现场单个构件规格尺寸见下表
序号
名称
规格
数量
最大长度㎜
单根最大重量㎏
1
边柱
H300/500*200*6*8
18根
8500
约354.24
2
中柱
H400*200*6*10
9根
10000
约500
3
抗风柱
H350*200*6*10
8根
9700
约455.32
4
左钢梁
H500/350*200*6*8
9根
11500
约487.43
5
中间人字梁
H350/650*200*6*10
9根
10000
约540
6
右钢梁
H500/350*200*6*8
9根
11500
约487.43
(2.2)由于构件需现场预拼,拼接后成品后构件见下表
序号
名称
规格
数量
单根最大重量㎏
1
钢柱
H300/500*200*6*8
18根
约354.24
2
中柱
H400*200*6*10
9根
约500
3
抗风柱
H350*200*6*10
8根
约455.32
4
组合件一
由上表序号4+5顺序焊接
9榀
约1027.43
5
单件一
H500/350*200*6*8
9榀
约487.43
(3)起吊安全参数计算
1)起重机
构件吊装参数:
最大组合构件起重量1T,计算如下:
最大起升高度H大=钢梁高度(8.5m)+钢丝绳高度(1.5m)+吊钩高度(0.5m)=10.5m,计算如下;
机型:
选用16T汽车吊.
根据上述结果,选用QT16汽车吊完全能够满足施工要求。
钢丝绳
选用d=18mm、6*37的钢丝绳;
则该钢丝绳的破断拉力P破=500d2=500*18*18=162000N;
取钢丝绳安全系数K=4,修正系数ψ修=0.85;
[P]=P破*ψ修/K=162000*0.85/4=27200N=3.44T
当钢丝绳夹角为30度时P实=1.00P=3.44T>1T
所以[P]>P实,钢丝绳满足要求.
(4)钢柱安装
吊装工艺:
选用16吨吊车吊装。
A.将地脚螺栓上柱脚底板调节螺母抄好水平,使之达到设计要求。
B.柱身所有绑扎处均需垫轮胎胶皮等软材料,防止损伤构件、刮落油漆等。
C.将柱子立起对准柱基螺栓慢慢落下,四面中心对正后,将柱子落到底,拧紧底板上部的螺母。
确保钢柱牢固可靠后方可松钩,进行下一个钢柱的安装。
D.钢柱安装后,进行钢柱的垂直偏差调节:
当柱顶中心线与柱脚下的定位轴线偏差不大于H/1000为合格。
柱子调整合格,将柱脚螺栓拧紧,柱脚垫板要等所有钢梁准确就位拉结成整体后,最后才可以施焊。
E.钢柱安装需从有柱间支撑部位开始安装,第二根钢柱吊装完毕后应安装柱间支撑及系杆,使之成为稳定的空间体系,然后进行后续钢柱安装。
(5)钢梁吊装
1、采用16吨汽车吊进行吊装,钢梁共三段,现场拼接后分两节进行吊装。
2、主钢梁在地面拼装成整体后吊装,梁之间的高强螺栓必须拧紧,将钢梁连接成一个有效的整体后方可吊装。
3、吊装顺序采用从1轴、2、3、4轴按顺序安装。
4、吊装时,A轴施工人员先骑跨在钢柱上,安全措施充足,钢梁就位后进行铆接,C轴施工人员待钢梁就位后采用竹梯登高至待安装位置,然后进行钢梁与钢柱的铆接。
5、正式吊装前应先进行试吊,试吊时先缓慢提升吊钩,在吊钩提升的过程中将吊索理顺。
当吊索受力拉紧后停止吊钩的提升检查索具是否捆绑牢固。
检查完毕后吊钩缓慢起升,检查、调整吊点位置、构件受力等。
6、试吊结束检查全部满足要求后方可进行正式吊装。
正式吊装起吊时,钢梁一端系一根揽风绳,调节钢梁在空中的方向及摆动,吊装时先将钢梁吊离地面,若钢梁两端保持平稳则缓慢提升,当屋面钢梁提升到柱顶以上后,吊车缓慢落钩。
7、钢梁在起吊后就位前靠近柱子时,速度应缓慢,以免钢梁撞击到柱顶部。
8、在1轴钢梁吊装就位后,应用揽风绳固定起来,并将抗风柱与钢梁连接,然后进行2轴钢梁吊装,吊装完毕后,进行两榀钢架间的系杆连接并安装部分屋面檩条,使其形成空间结构的刚度单元后方可卸钩。
9、钢梁安装调整、固定完毕、整体结构尺寸稳定后,进行钢梁跨中垂直度及钢梁直线度的检查、校正。
10、安装注意事项
钢柱、钢梁吊装就位时应统一指挥,各施工人员只有在明确指挥信号后才能按规定要求进行施工作业,各施工人员严格执行起重作业安全操作规程要求,确保安全第一。
(6)檩条、支撑、天沟安装
1、钢梁吊装、调整及固定结束,随后可进行连系梁和大批量檩条、水平支撑及拉条的安装。
2、屋面檩条、支撑安装采用滑轮人工进行安装。
3、天沟安装待外墙面板及天沟托架安装结束后采用吊车进行吊装,然后用钢绞线对天沟进行直线度调整,待天沟全部调整好后对每节天沟的对接焊缝进行焊接。
三、现场补漆
钢构件安装结束后,对现场安装焊缝处和吊装过程构件表面损伤处进行现场补漆,采用手工涂刷的方法。
补漆后,构件表面涂层应均匀、附着良好,并达到设计及规范的要求。
四、高强螺栓施工
本次采用的高强螺栓为10.9S级摩擦型高强螺栓连接副。
高强螺栓运到施工现场后,对制造厂提交的产品按紧固件验收规则、包装与标记的规定进行验收。
高强螺栓须放在室内,不得随意开启。
高强螺栓入库应按包装箱上注明的规格分类存放,工地领取时,要按使用部位领取相应规格和数量的螺栓,严禁现场随意堆放,以防扭矩系数发生变化。
高强螺栓施工所用的扭矩扳手需经过校验,并在鉴定的有效范围期内。
安装时,螺栓、螺母和垫圈只允许本包内互相配套,不允许不同包内相互混用。
对当天安装剩余的螺栓、螺母和垫圈,应把同一批号、规格的螺栓、螺母和垫圈配成套后,仍放入包装箱内,妥善保管,不得乱放。
高强螺栓连接面无飞溅、焊渣、油漆等杂质,安装前用碗形刷去除高强螺栓连接面的浮锈。
钢梁连接节点施工时,先用冲钉校准孔位,再穿入螺栓,其穿入方向以施工方便为准,要求穿入方向一致。
大六角高强螺栓安装时,应
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