立磨培训钢信.docx
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立磨培训钢信.docx
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立磨培训钢信
GRMS4641矿渣立磨
现培
场训
岗资
位料
辛集市钢信水泥有限责任公司
2013年11月26日星期二
矿渣立磨岗位培训资料
一.设备工作原理:
用于矿渣的超细粉磨。
由传动装置带动机壳内磨盘旋转,磨辊在磨盘的磨擦作用下围绕磨辊轴自转,物料通过锁风喂料装置和进料口落入磨盘中央,受到离心力的作用向磨盘边移动。
经过碾磨轨道时,被啮入磨辊与磨盘间碾压粉碎。
磨辊相对物料及磨盘的粉碎压力是由液压拉伸装置提供(适宜的粉碎压力可根据不同物料的硬度进行调整)。
物料在粉碎过程中,同时受到磨辊的压力和磨盘与磨辊间相对运动产生的剪切力作用。
物料被挤压后,在磨盘轨道上形成料床(料床厚度由磨盘挡料环高度决定),而料床物料颗粒之间的相互挤压和磨擦又引起棱角和边缘的剥落,起到了进一步粉碎的作用。
粉磨后的物料继续向盘边运动,直至溢出盘外。
磨盘周边设有喷口环,热气流由喷口环自下而上高速带起溢出的物料上升,其中大颗粒最先降落到磨盘上,较小颗粒在上升气流作用下带入选粉装置进行粗细分级,粗粉重新返回到磨盘再粉磨,符合细度要求的细粉作为成品,随气流带向机壳上部出口进入收尘器被收集下来。
喷口环处上升的气流也允许物料中比重较大的物质落入喷口环下面,从机壳下部的吐渣口排出,由于喷口环处的气流速度高,因此热传递速率快,小颗粒被瞬时得到烘干。
据估算进入立磨的每一颗粒在成为成品之前,平均在磨辊下和上升气流中往复内循环运动达几十次,存在多级粉碎的事实。
从上述可以看出,立磨工作时对物料发挥的是综合功能。
它包括在磨辊与磨盘间的粉磨作用;由气流携带上升到选粉装置的气力提升作用;以及在选粉装置中进行的粗细分级作用;还有与热气流进行热传递的烘干作用,对于大型立磨而言(指入磨粒度在100mm左右),实际上还兼有中碎作用,故大型立磨实际具有五种功能。
上述吐渣口的功能在大型立磨上也发生了变化,利用吐渣口与外部机械提升机配合,将大比例的物料经吐渣口进入外部机械提升机重新喂入磨内粉磨,以减轻磨内气力提升物料所需风机负荷,有利于降低系统阻力和电耗,因为机械提升电耗显著地低于气力提升出现的较高电耗,这种方法称为物料的外循环。
二.主要技术参数:
1、粉磨物料:
矿渣.2、磨盘直径:
Φ4600mm.
3、磨盘转速:
23r/min.4、磨辊直径:
Φ2240mm(4个磨辊).5、设计产量:
100t/h(磨损后).6、喂料粒度:
0-10mm.
7、产品细度:
420-450m2/kg.8、入磨水分:
8-12%.
9.出磨水分:
<0.5%.10、入磨风温:
200-300℃.
11、出磨风温:
80-100℃.12、出磨风量:
315000-394000m3/h13、料层厚度:
25-65mm
三.磨辊的功能与结构:
(1).这种矿渣立磨是一种负压风扫式的粉磨设备,矿渣烘干的同时进行粉磨。
(2).磨盘上被粉磨的矿渣由两部分组成:
一部分由水渣通过皮带计量计和喂料设备进入磨内至磨盘上,另一部分是选粉机分离出的粗粉从磨内返回到磨盘上,还有很少一部分是通过排渣皮带及排渣斗提等返回到磨盘上。
磨盘上的物料在离心力的作用下被引导到磨辊下面,磨辊得齿入角在8-12度。
通过加压研磨形成的料层,作用力是由磨辊本身的重量和液压系统加压产生的。
磨辊通过与研磨料床摩擦而旋转,在摇臂上安装的传感器和缓冲限位装置可防止磨辊与磨盘直接接触。
被研磨过的矿渣颗粒在离心力的作用下被抛出并流过挡料环。
在此处被通过风环上升的气流所捕收,粉尘和气体混合流过研磨室,被装有耐磨衬板的立磨筒体包围起来进选粉机,选粉机安装于立磨筒体上部,成品矿渣粉在布袋收尘器、主排风机的牵引下,随同出磨气流附着在布袋上,通过脉冲布袋除尘器收集起来送入成品库。
四.立磨主要结构部件的管理、控制及巡检维护:
立磨的主要结构:
(1)传动装置.
(2)立磨下壳体.(3)锥体及气箱.(4)磨盘.(5)立磨平台.(6)磨辊缓冲限位装置
(7)4个磨辊.(8)磨辊摇臂.(9)磨辊摇臂密封.(10)选粉机.(11)磨盘衬板.(12)主磨辊液压系统.(13)一套液压翻辊检修装置.(14)磨内喷水装置.
(一).主传动装置:
1.磨主电机:
江苏航天动力机电有限公司生产YRKK900--6,功率3150KW,电压10000V(国际标准),额定电流222.9A.,转数995r/min
(1)电机轴承:
轴伸端DQY22-225B,非轴伸端DQY22-225BJ,轴承温度:
65℃报警,70℃联锁停主机,对电机轴承温度的变化要每小时做一次记录。
轴承油位:
通过调整润滑油站的供油压力和供油管道阀门将油位控制在停机状态2/3(油标),运行状态在油标的一半以上。
轴承润滑油站:
(XYZ—16)油箱油温≥20℃允许启动油泵,在中控控制下当油温≤28℃时自动启动加热器,油温≥35℃加热器自停,油温≥45℃时温度高报警。
控制盒在现场位置时加热器由控制盒现场开停。
供油油温:
≥25℃允许启动主电机,≥50℃报警,供油温度≥42℃或轴承温度接近50℃时,调整润滑通过油冷却器。
当油过滤器压差≥0.10MPa时声光报警,中控通知现场岗位转换使用备用过滤器,然后清洗过滤器,或在有检修机会时统一清洗供油过滤器。
在清洗回油过滤器时一旦发现有大的金属屑要及时报告领导和相关人员。
供油压力:
是设备保护的主要连锁控制数据。
正常控制压力应为:
A:
主电机启动前:
≤0.12MPa或者≥0.30MPa时报警并不允许启动主电机;当压力≤0.12MPa时备用泵启动,≥0.30MPa时备用泵停。
B:
主电机启动后:
≤0.10MPa时延时3s声光报警连锁停机,≥0.50MPa时延时3s报警。
油箱油位:
达到最高值或最低值时声光报警,要注意油箱油位变化,尽量别出现油位报警,并要注意油的颜色变化,特别是有水时要及时汇报并做进一步检查。
(2)主电机绕组:
报警值120℃,报警连锁停机值130℃,岗位人员要对绕组温度变化每小时记录一次。
电机本身安装有绕组散热风机和多孔散热器,当绕组温度上升较快时,要检查风机网眼和散热孔是否有堵塞现象,要定期清理散热多孔管道(可用高压风管吹)另外主电机较长时间停机,开启前应手动开启绕组加热器加热,将绕组内部的潮气烘干。
(3)主电机滑环室:
应对主电机滑环室进行重点巡检和维护。
磨机较长时间停机,开启前要检查清碳。
磨机运行时要注意碳刷有无打火现象。
进、排风机要运转随时将碳粉排出,并且下雨天要注意滑环室别进水(雨大时可将滑环室进、排风机暂停)。
要定期清理强冷风机(滑环室进风风机)过滤网。
(4)辅传动电机减速机:
CRW137—104—Y—11—B3,功率11KW,电压380V,转速1450r/min
a.辅传动电机一般为磨机较长时间停机,开启主电机先开慢转活动一下主减齿轮及推力瓦和检查检修时用。
b.辅传动开启前必须将主传动电机打“闭锁”或断电(最好断电),主电机轴承润滑油泵,主减速机润滑高低压泵必须运转并且压力正常。
c.辅传动脱开后要固定好以防窜动,并且要注意限位,如果限位不到位,主电机不具备启动条件(可能设连锁)。
(5)水电阻:
参与主电机电气连锁控制,故障报警时磨主电机不具备启动条件或连锁停机(运转情况下)。
磨机启动前要首先将电阻液搅动一下,出现故障报警时要找电工处理。
要保持电阻液液位和浓度正常(要定期测定)。
2.磨主减速机:
NGC齿轮厂生产,型号MLXSD330F-02-00G,速比:
37.0036,功率3150KW。
输入转速994r/min.
(1)减速机输入轴承:
温度≥75℃报警,≥80℃报警紧急停机,对温度变化要每小时巡检记录一次。
A:
油箱油温、供油口油温(XGD-C200/800)
a.油箱油温:
≤30℃时油箱加热器自动开启(在中控位置控制),≥38℃时电加热器自动关闭。
油温≥25℃时低压泵允许启动,≥50℃时报警。
b.供油口油温:
小于25℃不允许启动主电机,大于55℃时报警,大于60℃停主电机。
≥43℃时,自动打开冷却器进水管电磁阀,≤37℃时自动关闭冷却水进水管道电磁阀(现在2#磨已坏不能自动控制)。
c.注意事项:
1、冬季较长时间停机检修油泵启动前应在“现场”控制盒进行手动加热,并让低压供油走内循环进行加热,这时磨主电机应打“闭锁”,低压供油不能通过油冷却器。
循环加热期间尽量不要长时间无人检查看护。
油箱油温加到50℃左右时停止加热(现在两台磨6个油箱加热器只能使用3个)。
2、如果低压供油通过冷却器时,当供油油温超过43℃时仍不降温则应该检查冷却水阀门是否已经打开,供水管道电磁阀是否通电,确定电磁阀和控制阀体是否故障,水管道过滤网是否堵塞等。
(2)推力瓦(平面轴承)温度:
(共4个测点)≥65℃声光报警,≥70℃紧急停机。
油池温度≥60℃报警,≥65℃紧急停机。
要注意温度变化并每小时记录一次。
(3)减速机润滑油站:
B:
低压泵供油压力:
最好控制在0.25MPa-0.35MPa之间现在两磨供油压力控制偏高)。
压力>0.12MPa并且高压泵入口压力>0.10MPa延时一分钟启动高压泵。
压力≤0.12MPa,备用泵启动同时报警,≥0.30MPa备用泵自停。
当两泵压力≤0.10MPa时,压力开关发信号停主电机。
C:
低压泵供油流量:
<300L/min报警,<200L/min紧急停机(1#磨程序已解除联锁)现在1#磨流量400-800L/min波动,2#磨800 D: 高压入口压力小于0.10MPa时报警,高压泵出口压力小于4MPa时报警并停主电机(应为磨机正常运行加压降辊后检测)。 正常情况下高压入口低于0.20MPa时应该清洗精过滤器。 E: 16路推力瓦供油压力<2MPa不允许启动磨主电机,磨机正常降辊加压后,16路中相邻2路或任意4路压力低于3MPa时报警并联锁停主电机。 F: 当高压泵出口压力≥20MPa时(暂定)并联锁停主电机,一般情况下此报警设定用不着。 G: 低压供油粗过滤器进出口压差≥0.15MPa报警,高压泵进油管道精过滤器≥0.12MPa报警。 磨机启动前如果出现精过滤器报警磨机不具备启动条件,必须转换使用备用过滤器或清洗过滤器。 磨机运行情况下出现报警时不影响磨机运行,此时,如果粗过滤器报警最好不要转换使用备用过滤器。 压差过高时(0.20MPa左右)可以停磨停泵后转换清洗过滤器(油泵运转时一般转换不过去,转换使用备用过滤器要首先逆时针将固定压柄扳到位,而后往回顺时针转1-2圈),如果是精过滤器出现压差报警可以随时转换并清洗过滤网。 在设备检修期间尽量将粗、精过滤器和回油过滤器安排专人清洗,回油过滤器中如果发现大的金属屑应汇报领导或专业人员。 H.油箱油位: 达到最低值或最高值时声光报警,磨机停机时不具备主机启动条件必须处理,磨机在运行时只报警不停机,岗位要视情况处理。 如果发现油标上油的颜色不对时特别是发现有水时必须做进一步检查,并向有关人员汇报。 要注意油箱油位变化,适当做标记。 I: 回油油温(热电偶测点安装在回油管道最下部挨着油箱处)≥60℃报警,≥65℃停机。 主减速机油站启动顺序: a: 满足条件后,低压泵开启。 b: 满足条件后,4个高压泵顺次开启。 c: 满足条件后,发出允许主电机启动备妥信号。 (4)减速机振动传感器报警值: a: 水平振动、垂直振动5mm/s报警,7mm/s停机。 磨机振停时现场应注意实际振感用以判断振动传感器本身是否故障。 (5)减速机及润滑油站巡检维护: 要经常检查减速机低压油管道及接口,高压油泵管道及接口有无渗油现象。 如果高压油管出现漏油需处理时,必须将高压泵停止并打上“闭锁”后再进行处理。 要注意检查减速机地脚螺栓,所有油泵及电机的地脚螺栓,所有固定螺栓,油管道固定卡子及螺栓有无松动、脱落现象。 要保持油站及减速机卫生清洁,要定期检查减速机齿轮的磨损情况。 (6)现场手动开启减速机的油泵时,必须先开低压泵待低压泵供油压力正常后(0.3MPa左右),再开四台高压泵。 (7)磨机停机后,润滑油站高、低压泵须延时15分钟停机。 短时间停机不要停油站油泵。 (8)减速机推力盘从上往下看为顺时针运转,不允许反转。 (二): 磨盘部分: 主要包括主减上部磨盘面、衬板、挡料圈、导风环、导风板、布料板等。 1.磨盘及衬板: 要定期检查衬板的磨损情况,磨损严重时找专业人员检测,以便做好堆焊的准备工作。 磨盘衬板出现裂纹无论是机械的还是热应力影响的,只要不完全断裂就无需更换。 磨机停止喂料甩料前应先停磨内喷水(立磨喷水水阀门手动关闭),防止没有物料时冷水将磨盘激炸(冬季较长时间关闭水阀门应考虑房冻)。 2.挡料圈: 主要用来调整料床上的料层厚度,现在调试的两台磨料层控制在30mm-60mm时比较理想。 现磨内挡料圈高度为114--184mm基本上可以稳定所需料层,暂时无需进行调整。 要定期检查挡料圈的磨损情况和固定螺栓有无松动脱落现象,发现问题及时处理。 3.风环及导风板: 他们的作用是引导热风从锥体均匀地流入研磨室,并使进入磨内的切向风产生径向变化,气流通过两个方向的叠加会产生以下影响: (1)影响研磨区内颗粒的内部流动。 (2)影响磨盘上料床的形成。 (3)影响进入磨机上部选粉机的颗粒量。 由于风环及导风板会直接影响磨况,所以当它磨损严重,特别是出现缺口时必须及时修补或更换,否则会影响磨机的产量和质量。 4.刮料板及排渣重锤阀: 本厂磨机共安装8块刮料板。 磨机正常运行时排渣量很少,磨机排出的物料、钢渣等被刮料板刮至双重重锤锁风下料阀后,经排渣皮带排走形成循环料。 当磨机不正常升辊甩料时会有较大量的物料排出,若排出的物料水分较大容易堵塞在排渣双锁风重锤挡板上部。 当磨机甩料时岗位人员要到下料口处看一看,一旦不下料或下料不畅时应及时处理,千万别长时间将排渣料堵在磨内对刮料板、磨主电机等都将造成负荷大甚至损坏。 岗位人员在磨机启动运转后要经常检查排渣下料口的排渣量和重锤翻板阀动作是否灵活(重锤阀轴承应定期加油)以及排渣皮带下料口是否有堵塞现象。 有停机机会要检查刮料板和重锤翻板固定螺栓有无松动、脱落现象以及磨损情况,有问题时及时处理。 (三)磨辊: 机械限位、电气限位(磨辊上下限位)、测速装置、料层检测装置、摇臂及摇臂密封、液压系统。 1.辅辊轴承及辊套: (1)磨辊有两套轴承。 上部: 圆柱滚子轴承;下部: 球面滚子轴承(靠近端盖侧)。 磨辊轴承的润滑为浸油式的专用磨辊润滑油(稀油)润滑,有停磨机会要检查磨内是否有漏油现象。 磨辊润滑油站油位是否正常(油多时会从放气孔跑出来)。 (2)辊套: 由耐磨材料制成。 定期检查磨辊辊套的磨损情况(应有专用的测量工具),磨损严重时更换。 要注意在磨出口温度较高时(70℃以上)不要将磨门打开(特别是冬天)。 2.密封: 磨辊密封风机将磨辊辊套形成环隙气封,防止碾磨室的粉尘进入轴承。 (1)4个辊共用一台密封风机,磨机使用说明书要求(电气连锁控制)。 为3300Pa报警,2500Pa紧急停机。 岗位人员要清理密封风机进风口滤网,尽量提高密封风机风量,要经常检查密封风机风管道接口螺栓有无松动,脱落漏风现象,管道固定托板卡箍有无开焊,螺栓松动,脱落等。 (2)磨辊的液压系统管道,油泵,液压泵接口处要经常检查有无漏油现象,固定螺栓,卡箍有无松动,脱落现象,液压泵启动时是否有震动,异音,发热,加压困难等异常现象,油泵和电机地脚螺栓是否松动,液压缸的固定螺栓轴位卡销是否有松动,脱落等,一但有问题时要及时联系有关人员处理。 3.磨辊的机械限位: 在正常不加压的情况下,机械限位设定磨辊和磨盘的距离应为20mm左右,由于机械限位的橡胶减震垫伸缩性太大现在的磨辊与磨盘的距离在30mm左右,定位销顶住定位铁最终调整到在磨辊加压10Mpa时,磨辊和磨盘间隙5~8mm之间。 要注意检查磨机正常运行时是否有撞机械限位的现象,机械限位的固定螺栓是否有松动脱落的现象。 4.电气限位: 上限位不到位磨机不具备启动条件(参与控制),所以上限位高度设定必须低于液压缸拉伸杆伸出极限(在拉伸杆全部伸出前,上限位到位信号反馈)。 下限位: 一般设定高度为20mm(磨盘与辅辊的间隙),磨内料床料层厚度起始设定一般也为20mm。 磨机停机时如果磨内甩料不净也会出现辅辊降下后下限位灯不亮的现象。 要经常检查上下限位的固定支架、固定螺栓有无开焊、松动脱落的现象,上、下限位探测装置的固定螺栓有无松动、移位现象,磨辊升降到位时,信号是否能正常反馈等。 5.料层检测装置: 由于机械限位和下限位的控制,料床料层一般不会低于20mm,磨机正常料层应为30~60mm之间(理想料层厚度),料层超过70mm后明显排渣皮带料量大。 料层厚度是中控操作人员的主要控制数据应该尽可能的准确,如果中控室发现料层厚度可能出现问题时,要找现场岗位人员检查,料层测定支架有无松动移位,探测装置固定螺栓是否有松动移位现象。 有停磨机会最好校对一下磨辊和磨盘实际距离以确定料床料层准确度。 磨机最大料层监测0~120mm之间(探测器感应区为5mm),另外也可以用料层变化控制方法,即低于45mm时(可以设定其他数值)执行升辊(即减压)大于55mm时系统系统执行降辊程序(即加压)。 6.磨辊摇臂装置 主要由摇臂、两个轴承座、轴承及耐磨环组成。 要多注意检查摇臂固定是否有开焊现象,轴承座螺栓有无松动,轴承是否润滑到位,有没有窜轴现象等。 (四)选粉机 主要结构: 壳体、转子、管路、驱动装置、导向叶片 1.作用: (1)将产品分选出合格的成品 (2)通过调整转子的转速(主要手段)和调整导向叶片的位置,即: 转子速度越快,导向叶片进风角度越切向,产品越细。 转子速度越慢,导向叶片进风角度越径向,产品越粗。 要注意选粉机正常运转时是否有转子刮卡声和动平衡失衡的晃悠现象,要注意转子上下部轴承要有充足的润滑(定期加油),有停机机会要检查选粉机转子叶片磨损情况,磨损严重更换叶片或补焊时要注意动平衡,注意检查叶片固定螺栓有无松动和脱落(固定螺栓紧固好后应将螺母焊住)。 2.壳体和管路: 主要是定检时检查磨损情况,磨损严重时修补。 3.驱动装置: (1)选粉机需要变速运转,所以采用的是变频电机,变频电机尾部安装有冷却风机,一般情况下,此风机不正常运转时中控室发现不了(不参与控制),岗位人员在巡检时应特别检查此风机是否运转(此风机停止时电机轴承温度、绕组温度变化会很大)。 电机轴承温度一般为70度报警,75度停机。 绕组温度为110度报警,120度停机。 (2)选粉机减速机由循环水进行冷却,要经常检查减速机输入轴和变速箱温度变化,温度上升过快时检查冷却水装置是否有问题,另外减速机油位应保持在上限(有利于润滑上部轴承)电机减速机虽然有轨道可以移动,但正常运转时必须固定好。 (3)导向叶片,选粉机进风导向叶片为辅助调整产品细度装置,导向叶片横向位置产品细、径向位置产品粗,正常情况下尽可能通过调速来实现合格的产品细度。 但是要注意在有停机机会进入选粉机内部检查时要注意导向叶片的角度是否一致,如果不一致要调整到一致。 (五)磨辊: 主要包括轴承,轴承润滑油站、密封装置。 辊套、轮毂保护套、机械限位、电气限位、主辊摇臂装置、主磨辊液压装置。 1.磨辊轴承: 磨机有4个磨辊呈90度角分布,每个磨辊有两套轴承,其中 (1)圆柱滚子轴承在摇臂一侧(即上部)它仅承受径向力。 (2)双列圆锥滚子轴承装在端盖一侧(即下部),它即要承受径向力又要承受轴向力,两个轴承之间靠定位套定位,靠轮毂端盖的螺栓和密封套固定。 这两套轴承没有温度测点,只能靠控制轴承回油油温间接控制轴承温度,一般情况下立磨磨辊轴承温度最高值可控制在110度左右,但回油油温应该控制在多少度还没有确切的数据,再有就是供油量越大回油越好时,回油温度会越高这里供油量的这个度不好掌握,只能靠油箱油位、供油压力、回油压力(即供回油量达到平衡来进行调节以防止气孔不漏油为基准,所以回油油温并不能反映轴承温度,有时供油量越小,回油温度越低。 但轴承润滑效果差,轴承温度越高。 所以磨辊轴承润滑油站的管理是保证轴承安全正常运行的关键。 2: 磨辊轴承润滑油站 (1)油箱温度低于30度时温度低报警,油泵不允许启动。 油箱油温小于等于25度自动启动油箱加热器(中空位置)油温大于等于35度油箱加热器自停。 油箱温度上升至55度时温度高报警(停磨时磨主电机不允许启动)此报警在回油温度高造成油箱油温高时无法解决。 供油油温大于等于43度声光报警(开启冷却水)小于等于35度(关闭冷却水)此控制阀没用。 (2)油箱油位由油位发讯器控制,油箱液位低于300mm报警,液位高于1000mm高位报警。 磨机在启动后一段时间内,特别是降辊一段时间内要经常检查油箱油位变化,这时可能会出现供油油温偏低,回油温度也偏低造成回油困难(夏天气温高时可能好一些)到冬季最好开磨前先将油箱油温手动加热到50度左右,(注意: 油箱加热到25度以上时要开启供油泵,让油走内循环,但不要通过冷却器。 这样不但油箱油温均匀而且升温也快)。 回油油温低回油不好时要控制供油量以保证油箱油位,(必要时可以不供油但保持一定的供油压力0.20Mpa左右)随着回油油温升高和回油的好转要逐渐加大供油量(即供油压力)。 在磨机长期稳定运转时要在供油通过冷却器降温的同时最大限度的加大轴承供油流量以保证磨辊轴承安全正常运转,但同时要保持一定量的油箱油位。 (3)供油过滤器压差大于等于0.10Mpa时报警,报警后及时转换使用备用过滤器或及时清洗过滤器。 回油过滤器没有压差高报警功能,但当回油不好时清洗回油过滤器有时会效果明显。 (4)供油泵供油压力小于等于0.20Mpa时报警,小于等于0.15Mpa时持续6分钟声光报警并紧急停机。 现状: 中控显示的供油压力高于现场压力表显示0.10MPa左右正常情况下供油泵压力不低于0.20MPa,在回油不好而且油箱液位明显下降时可以调整压力到0.15MPa左右,但磨机运转正常回油情况好就应该逐渐加大供油压力,最终将1#辊压力调至0.30MPa+0.03MPa,3#辊供油压力调至0.35+0.03MPa左右为宜(两台磨机基本一样)而且要保持油箱油位在一半左右,回油油量在4升以上每分钟较好(1#磨1#辊没有回油流量显示,回油压力也不准)只能靠回油温度判断回油情况),注意供油油温对供油压力影响较大。 (5)供油流量开关(共两路)。 任意一路≤2.5升每分钟,声光报警并延时30分钟停止润滑系统、1分钟后停止磨机喂料系统,由于调试期间回油不正常而且1#磨1#辊回油流量计有问题此控制始终没有设置 (6)油站连锁控制及启动顺序: 油箱温度≤25℃接通加热器,当≥30℃允许启动供油油泵,供油油泵运行10秒钟后同时启动2台回油泵,回油泵运行5分钟后发出允许主电机启动备妥信号。 (7)每台磨两个供油泵供油量为6L/min,而两个回油泵油量10升每分钟,回油泵比供油泵流量大,所以可以将回油泵通油箱的阀门打开一圈左右。 (此阀门如果不打开一部分如果出现回油较长时间不好时回油泵得不到润滑会损坏)要经常检查供回油泵是否有震动、异音、异热现象、固定地脚螺栓是否有松动油泵压力是否正常,特别是回油泵出现较长时间无压力时应从以下几个方面进行查找: A供油泵是否正常供油油箱油位是否达到回油程度。 B回油管道所有接口是否有松动,漏风现象 C呼吸孔是否通畅轴承内是否能进入空气 D回油泵进口处是否有堵塞现象 E回油过滤器是否有堵塞现象 F回油泵是否故障 3磨辊密封装置。 按设备要求磨辊密封风机风压小于3300KPa时报警,小于2500KPa紧急停机 磨辊密封凤的作用就是使磨辊辊套处形成环隙密封防止磨内粉尘通过间隙进入轴承内部,由于安装时磨辊辊套内铅封不到位,密封辊套设备加工间隙不规格造成主、辅辊密封风压远低于报警值。 其中1#磨为1300KPa---1800KPa左右2#磨
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