设备部管理流程图讲解.docx
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设备部管理流程图讲解
设备部维修管理流程图
1、目的
规范设备管理流程,提升流程效率;加强设备故障维修的反应速度和信息反馈速度,最大限度的服务于生产需要,培养高效的维修管理团队。
二、设备维修管理流程
1.设备故障报修途径
a)生产部门的设备操作员工发现故障隐患;上报部门领导后,可以书面通知设备部维修班,同时也可以先进行电话通知维修,然后,再填写设备报修单交予设备维修人员。
b)设备维修人员在日常设备巡查中发现设备故障隐患;首先,应该先对设备故障进行检修工作,然后,要及时报告给当班班长。
c)在设备定期的维护保养中发现设备故障隐患;首先要对故障情况进行检修工作,然后,及时报告当班班班长进行下一步工作。
2.设备故障的确认
a)设备故障情况通过报修途径报告至设备部维修班,首先,由维修人员对故障情况进行确认,。
确定设备故障维修复杂系数,对设备故障简单分类后,制定出维修计划。
b)对于维修系数低的设备故障,由设备维修人员直接进行现场维修。
c)根据设备故障情况制定出相应的维修计划后,报告给设备部主管领导,由主管领导审核后批准执行。
d)维修班根据维修计划,首先依据故障情况领用设备配件以及配备维修工具,然后,组织维修人员实施维修工作。
e)对于设备故障需要委外维修、加工的,由维修班申请,设备部经理审核后,报请分管总经理审批。
3.设备故障的维修
a)设备故障维修结束后,设备维修人员要填写设备故障原因及维修情况说明;然后,由设备操作员工对设备故障维修状况进行确认,确认设备故障解除后,签字确认。
b)设备故障在维修中发现缺少维修零部件,需要联系购买时,设备维修人员要在设备报修单上注明设备需要待修,以及待修的原因;由设备操作员确认并签字。
维修人员要把此情况及时报告主管领导,由主管领导通知采购部门购买配件。
c)设备故障在维修中发现,故障情况依靠公司自己的维修力量不能够解决,需要联系设备生产厂家维修时,要把此情况写入设备报修单;由设备操作员签字确认。
维修人员要把此情况及时报告主管领导,由部门主管领导与设备生产厂家联系维修事宜。
d)设备在维修时,由于车间生产任务及其它原因,导致设备不能够立即进行维修,要及时报告设备部主管领导,和生产部门沟通协调,另外确定维修时间或者维修计划。
e)设备在维修中要挂设备检修牌,待修设备要挂待修牌。
设备维修好要及时通知生产车间确认接受。
f)设备在执行不在维修计划的检修工作时,首先,通知生产部门与相关部门,并由部门经理审核签字,得到批准后实施。
4.设备维修记录
a)设备故障维修情况的记录,首先,由设备操作员工对设备运行记录单填写设备异常情况描述;设备在维修工作进行结束后,再由设备维修人员填写维护维修情况记录,并在执行人栏签名。
b)维修工作结束后,设备维修人员要在设备运行保管记录本记录设备维修情况及日期,并在执行人栏签名。
c)设备故障维修工作结束后,维修人员要在部门工作记录本上对故障维修情况进行详细的记录,包括设备故障情况,故障原因分析,设备故障解决方法等,以作为设备故障维修资料存档,为以后的维修工作提供维修资料
轧辊管理制度
目的:
为了控制轧辊的采购、加工和使用,确保用于生产的轧辊满足生产要求,特制定本管理制度。
1范围
适用于辰泰集团冷轧和复合轧辊的管理。
2规范性引用文件
2.1《设施资源管理程序》
2.2《备件采购管理制度》
4职责
4.1公司设备部是轧辊的归口管理部门,
4.2生产技术部负责编制、修改本管理制度。
4.2公司设备部负责制定轧辊的订货计划,负责公司轧辊加工、使用的监督管理。
4.3公司设备部负责轧辊采购计划的上报落实。
4.3设备部准备工段负责新轧辊的验收。
4.4准备工段负责轧辊的磨削加工、检验、装配、拆卸、维护和管理。
5管理内容与要求
5.1轧辊的采购和验收
5.1.1准备工段负责制定订货计划,设备部负责汇总上报供销部。
5.1.2轧辊的验收由轧辊管理员负责。
轧辊到货时须对轧辊的数量进行验收,所有轧辊在磨削前必须检查轧辊的外形尺寸、表面质量,用超声波探伤检验、检测辊身硬度。
5.1.3轧辊验收合格后,轧辊管理员将轧辊入库存放.填写《轧辊卡片》,建立轧辊台帐,台帐内容包括轧辊编号、生产厂家、到货时间、轧辊材质等内容,验收不合格的要隔离存放,作好标识,通知设备部进行处理。
5.1.4合格证由轧辊管理员收集保管。
5.2轧辊的磨削
5.2.1轧辊管理员负责安排磨削加工计划。
轧辊管理员将安排磨削加工的轧辊连同《轧辊卡片》一起交给磨辊工。
5.2.2轧辊磨削前磨辊工要检查辊身表面.如有缺陷要做好记录。
必要时标明位置,对轧辊进行预处理,可用手提砂轮机去除裂纹剥落块,并把剥落边缘锐边磨钝。
5.2.3根据轧辊的使用情况和探伤情况按规定确定磨削量,并正确磨削。
5.2.4磨削过程要检测直径,曲线精度及对轧辊进行涡流探伤等。
5.2.5磨削结束后填写《轧辊卡片》。
5.2.6缺陷位置按以下方式标记,辊头有标识的一侧辊身端面为原点,辊颈键槽朝上为0°,磨削时轧辊旋转方向为正角度,记录为.Lmm×α°.例如.300mm×180°,对于不方便标识角度的可以辊头有标识的一侧辊身端面为原点,记录缺陷部位距原点距离,如.Lmm。
5.3磨后轧辊的检验
5.3.1轧辊管理员负责对加工好的轧辊进行检查验收,检查合格后填写卡片,检查内容包括:
.1检测辊身表面粗糙度和均匀性;
.2检测辊身表面硬度;
.3对事故位置或涡流探伤可疑位置增加超声波探伤检测或其它方法探伤,如无异常,经设备部和车间确认后可已安排上机使用。
.4检查轧辊有无其他对使用有害的缺陷。
.5对工作辊进行喷丸或其他方式毛化后须检测辊身表面粗糙度和峰值密度。
5.3.2设备部和使用车间联合不定期对轧辊质量进行抽查,发现不合格品要采取纠正措施并做好标识。
5.4轧辊的存放
5.4.1轧辊存放按合格品、不合格品、待验收轧辊分别存放。
5.4.2磨后验收合格轧辊辊身要涂防锈油或机油,并覆盖塑料薄膜。
避免辊身直接接触地面或其他异物,避免轧辊辊身直接压靠的重叠堆放。
5.4.3配对后轧辊要成对就近存放。
5.5轧辊的使用及流转
5.5.1轧辊由轧辊管理员按规定配对安排使用,将《轧辊卡片》与实物一起交给装辊班进行装辊。
5.5.2装辊班根据《轧辊卡片》核对轧辊,检查无误后进行装配。
装配结束后,必须做好标识,注明轧辊编号、配对辊号、安装机架等,填写《轧辊卡片》,并送到备辊区存放。
5.5.3一般情况下同厂家、相同材质轧辊配对使用;轧辊使用前要进行预热处理,可在线外预热或乳化液预热;预热温度为50-60度;
5.5.4准备车间应保证支承辊备用辊不少于1对,工作辊备用辊不少于2套;
5.5.5换辊时,轧钢车间或精整车间应检查核对轧辊标识和《轧辊卡片》无误后方能进行安装。
5.5.6生产过程中实施定量换辊,换辊周期由生产技术部制定。
5.5.7换辊后,皇泰车间或荣泰车间应及时填写《轧辊卡片》(所填写的轧制吨数/公里数要符合实际)交还准备车间,换下的轧辊由皇泰车间或荣泰车间放在指定地点,(未指明具体地点,建议写清楚过跨车/换辊车)由准备车间吊回磨辊间。
5.5.8正常轧制的轧辊,不能马上安排磨削,工作辊﹑中间辊下机24小时、支承辊下机48小时后才能磨削。
断带打滑、粘钢等事故下机的轧辊,磨削等待时间应是上述时间的1.5倍,磨削后的工作轧辊应在下磨床12小时、中间辊﹑支承辊应在下磨床后24小时后再上机使用。
5.5.9发生轧辊事故后,当班作业长要组织召开轧辊事故分析会;皇泰车间或荣泰车间当班主要操作人员、准备车间主管人员、生产技术部工艺主管主管参加,由相关单位填写《轧辊、轴承事故表》并报给生产技术部和设备部。
5.6轧辊报废
5.6.1凡发生以下情况时.轧辊可以报废;
.1轧辊直径小于规定的最小直径;
.2轧辊出现严重剥落无法修复;
.3轧辊辊颈轴承位超过公差要求的和轴承烧坏不能修复的;
.4裂纹超出报废辊径深度;
.5轧辊辊身硬度低于技术要求的最低硬度。
5.6.2轧辊报废时,由轧辊管理员在《轧辊卡片》上填写报废原因,并将《轧辊卡片》送公司设备部。
5.5.3报废的轧辊由准备工段进行隔离堆放。
6记录
6.1《轧辊卡片》
6.2《轧辊磨削记录》
6.3《轧辊、轴承事故表》
7本文件的检查与考核
7.1本标准的检查与考核由归口管理部门负责。
8附录
8.1附录A规范性附录轧辊卡片
8.2附录B规范性附录轧辊磨削记录
8.3附录C规范性附录轧辊、轴承事故表
8.3附录D规范性附录轧辊、轧辊轴承使用的技术条件
8.4附录E规范性附录轧辊磨削工艺参数
8.5附录F规范性附录轧辊换辊制度
附录A轧辊流转卡
附录B轧辊磨削记录
附录C轧辊轴承事故表
轧辊轴承事故表
记录号:
年月日
事故车间机组、班组
事故发生时间
事故类型
1、断辊2、轧辊剥落3、轧辊粘钢4、其它损坏5、轴承烧损6、轧辊窜辊烧轴承
轧辊损坏情况描述
填表人:
日期:
轴承拆出检查情况
填表人:
日期:
事故原因分析
填表人:
日期:
审核意见
填表人:
日期:
说明:
1、发生断辊、工作辊中间辊局部剥落深度1mm以上,1支撑辊局部剥落2mm以上,断带造成轧辊大面积粘钢烧轴承等情况,或因轧辊、轴承损坏处理时间超过2小时的需填写该表。
2、事故发生后由当班作业长在1个工作日内组织车间、磨床装配、设备部、生产技术部等相关人员召开事故分析会。
3、事故类型、轧辊情况、断辊、剥落等情况描述由生产车间填写。
4、烧轴承、轴承拆检情况由磨床装配填写。
5、审核意见由生产技术部填写。
附录D
轧辊、轧辊轴承使用的技术条件
1﹑轧辊规格尺寸见表D-1表D-1
轧辊类型
轧辊材质
最大辊径
mm
最小辊径
mm
辊身长度mm
配对辊径差
1450轧机工作辊
Cr3Cr4Cr5
锻钢
385
340
1450
≤0.5mm
1450轧机中间辊
Cr3Cr4
锻钢
440
390
1480
≤1.0mm
1450轧机支承辊
Cr3Cr2
锻钢
1200
1050
1450
≤2.0mm
750复合轧工作辊
Cr4Cr5
锻钢
320
300
750
≤0.2mm
750复合轧支撑辊
Cr3Cr4
锻钢
950
870
750
≤1.0mm
750精轧工作辊
Cr3Cr4Cr5
锻钢
200
185
750
≤0.1mm
750精轧中间辊
Cr3Cr4
锻钢
260
240
770
≤0.5mm
750精轧支撑辊
Cr3Cr2
锻钢
650
610
700
≤1.0mm
750平整机
Cr4Cr5
锻钢
400
380
750
≤0.15mm
说明.1、辊径小的配为上辊。
2、特殊情况,辊径差超出表中范围时,须经生产车间同意方能安排使用。
3、配辊时轧钢机组支承辊、中间辊和工作辊每上机一次,再上机时,装配时需要调换位置一次,即上下位置对调(上机时原为上辊,下机经磨削后装配为下辊)。
2﹑轧辊辊颈﹑辊身硬度要求见表D-2
表D--2
轧辊类型
原始硬度HSD
最低使用硬度HSD
轧辊辊身硬度差HSD
辊颈硬度要求HSD
1450轧机工作辊
93--98
88
2
47--55
1450轧机中间辊
82--86
78--82
75
2
47--55
1450轧机支承辊
65--70
60--65
58
3
40--50
750复合轧工作辊
93--96
90
2
40--55
750复合轧支撑辊
75--80
65-70
60
3
40--50
750精轧工作辊
92--98
88
2
40--55
750精轧中间辊
80--86
78--82
75
2
40--55
750精轧支撑辊
65--72
60--65
58
2
45--55
750平整机
92--100
85
2
40--55
3﹑轧辊轴承工艺操作技术
3.1轧辊轴承型号及维护要求
项目
轴承类型
轴承规格mm
内径×外径×宽度
轴向游隙mm/
径向游隙mm
润滑
方式
清洗维护周期
1450轧机工作辊
四列圆锥辊子轴承
Ф220/×Ф300×230
0.34-0.52/
0.09-0.14
油气
每周
推力调心辊子轴承
Ф170/Ф260.3×
Ф170.6/Ф280×67
油气
1450轧机中间辊
四列圆锥辊子轴承
Ф240×Ф330×248
0.32-0.45/
0.09--0.14
油气
每周
推力调心辊子轴承
Ф180/Ф275×
Ф300/Ф180.4×67
油气
1450轧机支承辊
四列圆柱辊子轴承
Ф690/Ф766×Ф980×750
油气
二个月
双列圆锥辊子轴承
Ф400×Ф650×240
油气
750复合轧工作辊
四列圆柱辊子轴承
Ф160×Ф240×168
油脂
每周
四点接触球轴承
双列角接触球轴承
QJF1032Ф160×Ф240×38/
Ф160×Ф240×76
油脂
750复合轧支撑辊
四列圆柱辊子轴承
Ф530×Ф760×520
油脂
一个月
四点角接触球轴承
QJF10/530Ф530×Ф780×112
油脂
750精轧工作辊
四列圆柱辊子轴承
Ф220×Ф310×225
油脂
每周
成对角接触球轴承
深沟球轴承
Ф100×Ф150×48
Ф100×Ф140×20
油脂
750精轧中间辊
四列圆柱辊子轴承
Ф120×Ф180×105
油脂
每周
四点接触球轴承
QJF1024Ф120×Ф180×28
油脂
750精轧支撑辊
四列圆柱辊子轴承
Ф360/Ф402×Ф520×380
油脂
一个月
四点接触球轴承
QJF1072Ф360×Ф540×82
油脂
750平整机
四列圆柱辊子轴承
Ф220×Ф310×225
油脂
每周
双列角接触球轴承
深沟球轴承
Ф220×Ф309.5×76
Ф220×Ф309.5×38
油脂
清洗维
护要求
及说明
1、清洗检查轴承、更换损坏的密封圈、调整负载区、测量游隙,上机2个月测量一次。
2、在游隙达到原值的两倍前,不用重新调整。
游隙达到原值的两倍后重新调整轴承的游隙,将游隙调整到原始游隙的1.5倍。
3、轴承使用出现异常情况应提前检查清洗维护。
4、支承辊轴承的清洗维护周期可根据轧辊使用更换情况,延期到换辊时间止。
5、如果轧机、平整机使用的轧辊轴承润滑油更换,则填充油脂改用与之相同型号。
3.2轧辊轴承座的组装和拆卸
3.2.1轴承座的清理准备
.1用压缩空气吹扫箱体,吹去加工时残留的铁屑杂质。
.2用锉刀清理轴承座箱体、箱盖等零件上的毛刺,用砂布打磨去箱体孔上的锈迹和加工刀痕。
.3用灰油刀清除箱体上的油污,用汽油和刀口布清洗轴承箱的全部零件,注意清洗箱体上各油孔并用压缩空气吹扫干净,保证清洁畅通。
.4在轴承孔内表面涂上油脂,对暂不装配轴承的轴承座用塑料薄膜封盖好箱体孔,防止粘上灰尘。
.5检查轴承座尺寸、平行度、对中、偏移是否符合图纸要求。
3.2.2工作辊和中间辊轴承座组装
.1把轴承箱吊到平台上,使轴承箱内孔中心线与地面垂直外侧向上,把轴承按内外圈上的编号顺序依次吊入轴承箱内孔。
安装轴承外圈时要尽可能吊平,以便轴承能顺利的装入,如不能将轴承外圈顺利装入时可用铜棒轻轻的敲击,使其装配到位。
.2安装轴承时注意调整负载区,轮流使用负载区,每一个月调整负载区角度一次,以延长轴承使用寿命。
.3安装轴承箱端盖、垫圈、锁紧装置,调整好垫圈厚度,使锁紧装置转动良好。
.4把轴承箱翻转90°安装油封等端盖部件,在油封上涂一层油脂。
.5轴承安装后进行旋转试验,无异常后用塑料薄膜封好轴承箱孔。
.6轴承的安装和游隙调整严格按照各种型号轴承安装规范进行。
3.2.3工作辊轴承装配零件拆卸顺序与安装顺序相反。
3.2.4轧机支承辊轴承座组装
.1将检查合格、清洗打磨好的轴承座吊至翻转机进行由立至平的翻转,将向轧辊辊身一侧朝下。
.2在清洗干净、检查打磨好的支承辊轴承座内孔面上喷涂一层320#极压工业齿轮油。
.3将轧辊轴承用吊环螺丝吊起按照轴承内外圈、内外隔圈标记的编号顺序依次将轴承外圈、内圈、隔圈等放入轴承座,其中A面向下;装配时注意各列负载区要保持一致的位置。
每装好一列可均匀喷涂320#极压工业齿轮油。
.4将上好键的压环装入轴承座,注意将键槽方向统一向上装,以便下一步将轴承和轴承座装入支承辊时好调整。
.5通过压盖密封调整轴承安装间隙。
.6测量轴承安装间隙的方法是:
将没有垫圈或垫片的压盖法兰用四颗等距螺丝均匀的压到轴承上。
使压盖均匀的压到轴承外圈上,利用塞尺或量规在不同位置测量压盖到轴承座表面的距离并算出平均值。
.7调整轴承安装间隙的方法是:
调整间隙=测量间隙+压盖密封垫片厚度△。
如果是用刚性调整垫片△=0.050mm;如果是弹性垫片△=0.2×应加压盖密封垫片厚度,适用于软木垫片等可压缩密封垫圈材料。
.8将压环装上.安装垫片和压盖。
.9利用气动扳手设定气压以产生15~19Nm的扭距对角交替上紧压盖螺丝。
.10翻转轴承座,并用行车吊到制定区域,用塑料薄膜封好轴承箱孔。
4轧辊的拆卸和安装
4.1工作辊和中间辊的拆卸步骤
.1将工作辊(带轴承座)吊起对中放在安装辊架上。
.2启动液压电机和拆卸车电机。
.3将两拆卸车(大车)移至相应位置并对齐轧辊。
.4将垂直液压缸下降至下极限位置。
.5将两侧小车工作台移至两侧轴承座适合位置,调整小车升降台,使两侧的小车升降台刚好托起工作辊轴承座。
.6将工作辊两端的上下卡环拆除,旋松锁紧母至最松位置。
.7将垂直液压缸上升至轴承座落在小车工作台面上,利用两侧工作台将松动的轴承座移出。
.8将水平液压缸收缩直至拉出两端的轴承座。
.9关闭所有电机。
.10将拆卸完的工作辊与轴承座用吊车分别吊走。
4.2工作辊的装配步骤
.1清除轧辊辊颈表面的杂质,在辊颈上均匀涂上新油或油脂。
.2将工作辊吊起对中放在安装辊架上。
.3将轴承座吊到拆装机小车上。
.4启动液压电机和拆卸车电机。
.5将两拆卸车(大车)移至相应位置并对齐轧辊。
.6将垂直液压缸下降至下极限位置。
.7启动水平液压缸使小车远离安装架
.8将工作辊轴承座吊起放在小车工作台上
.9将垂直液压缸上升,调整小车位置,使轴承座中心对准轧辊辊头中心位置。
.10启动水平液压缸,将轴承座压入工作辊。
.11装上两半卡环,旋上内牙锁紧锁母,使之顶紧上下卡环后后退内牙锁紧锁母约1/6圈。
.12移走小车,关闭所有电机
4.3轧机支承辊的拆卸步骤(暂时没有设备)
.1启动液压站电机。
.2两侧工作台移动到两端极点.将V型台下降至合适高度。
.3将要拆卸的支承辊吊至V型台.升起V型台。
.4将两侧工作台移至两侧轴承座适合位置,升降V型台.使两侧的工作台刚好托起支承辊轴承座。
.5将支承辊端罩拆除.利用液压扳手.设定压力在15MP旋松内牙锁母至最松位置。
.6利用干净的软铁丝探测轧辊端面的三个注油孔.依照由浅至深、由里至外的次序将高压注油管
接到注油孔.依次将由外到内的三列轴承涨松。
涨不松可边注油边用撞锤撞击轴承座下部。
.7调整V型台到合适位置。
.8利用两侧工作台将松动的轴承座移出。
.9将轧辊和轴承座吊走。
.10关闭所有电机。
4.4轧机支承辊装配步骤
.1清除轧辊辊颈表面和轴承内孔的油和杂质。
.2两侧工作台移动到两端极点.将V型台下降至合适高度。
.3将要装配的支承辊吊至V型台.升起V型台。
.4将两侧工作台移至两侧轴承座适合位置,升降V型台.使轴承座中心对准轧辊辊头中心位置。
.5移动工作台.将轴承座推入辊颈。
.6安装液压环形千斤顶.环形千斤顶的活塞完全收缩.。
.7在轧辊辊颈凹槽内安装卡环。
.8用液压泵对液压千斤顶注入液压油.高压泵压力设定在42.5Mpa至43Mpa之间。
.9通过内圈视孔螺塞不断的观察轴承内圈已到位.若已到位则停下油泵.卸压.拆卸联接高压管和快速接头。
.10拆除卡环。
.11套上内、外牙锁母.再次装入两半卡环.利用行车或人力将两半卡环旋紧。
.12将液压扳手装好.利用快速接头接上高压泵.高压泵设定压力在14.5Mpa至15Mpa之间.启动高压泵.利用液压扳手锁紧锁母。
13移出液压扳手.装上防尘罩。
.14将装好的轧辊吊走。
.15关闭所有电机。
附录F
轧辊磨削工艺参数
一.冷轧辊磨削磨床工艺参数参考(表1)
表一
工艺类别
砂轮线速度(m/s)
工件转速(rpm)
拖板速度mm/min
横向进给mm/单次
砂轮材质
粗磨
35--40
25---32
2000--2500
0.02—0.05
单晶玉树脂
半精磨
25--30
20---25
1000--1500
0.01--0.03
单晶玉树脂
精磨
25--30
15---20
500--800
0.005—0.015
单晶玉树脂
抛光磨削
20--25
20---25
200--300
0.001—0.002
单晶玉树脂
二.砂轮修整用量参考表(表二)
表二
修整工步
单次修整量(mm/次)
拖板速度(mm/min)
粗修整
0.03---0.05
500--520
半精修整
0.01---0.02
300--320
精修整
0.005—0.01
180--200
金刚笔与砂轮的角度
与砂轮旋转方向夹角为5—15度,金刚笔为2克拉
三.磨削中常见缺陷及可能产生原因表(表三)
表三
缺陷名称
定义与外观
可能产生的原因
走刀纹
是螺旋纹的一种,在磨削中辊面出现螺旋形痕迹,走刀纹与拖板纵向进给相关联
1)砂轮选择过硬,或者砂轮使用疲劳而变钝;
2)砂轮边缘过于锋利,
3)砂轮修整质量差,没有修圆;
4)砂轮修整行程不足,没有修通到头;
5)砂轮主轴轴心线与工件轴心线不平行
6)砂轮修整时,金刚笔的超越量过大或过小,应该为砂轮宽度的1/3-1/4
斜纹、网纹
螺旋纹一种,与拖板纵向进给无关的一种螺旋形痕迹
1)砂轮修磨刀具在在
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