1000MW汽轮发电机基础施工技术总结宁海赵洪波.docx
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1000MW汽轮发电机基础施工技术总结宁海赵洪波
华能玉环电厂1000MW汽轮发电机基础
施工技术总结
天津电力建设公司赵洪波
摘要:
华能玉环电厂4×1000MW超超临界工程为国内首台百万机组,是国家863计划公关项目,汽机基座作为电厂的核心建筑工程有他独特之处,和国内其他汽机基座相比有很多不同之处,施工方案也有其特点,同时也应用了一些新工艺。
作为本工程的直接参与者,感到很荣幸,我把这个汽机基座的施工技术总结出来,也可为其他施工作为参考。
本文分土方开挖、底板施工、柱子施工和运转层施工四个部分,重点从钢筋绑扎、模板支设、脚手架搭设和螺栓套管几个方面进行总结
关键词:
1000MW汽轮发电机基础施工技术总结
1、引言
由于我国近年来处于新一轮的经济增长期,国民经济持续高速增长,近年来出现了全国大面积缺电现象,为保证国民经济健康稳定的增长,全国出现了电力建设的高潮,1000MW超超临界机组煤耗低,已成为了我国电力工业的发展方向,华能玉环电厂是我国第一座装备国产百万千瓦级超超临界燃煤机组的电厂。
被喻为电厂土建心脏的汽轮发电机基座是引进德国西门子技术设计,为整体框架式现浇钢筋混凝土结构,型式复杂,工艺要求高,施工难度大。
我项目部通过科学选择施工方案,精心组织施工,严格过程管理,3号机汽轮发电机基座已被华能浙江分公司评为样板工程。
2、工程概况
华能玉环电厂1000MW汽轮发电机基础由底板、柱子和运转层组成。
从FL-6.10m~-5.10m到FL-1.15m为基础底板,长47.9m,宽17.2~11.0m,呈“凸”字型,混凝土设计强度C30。
底板厚4.95m~3.95m,方量2900m3。
从FL-1.150m到FL17.0m为基座上部结构,长47.65m,宽16.0~11.0m,混凝土设计强度C40,方量1600m3。
和以往的600MW机组不同,玉环电厂汽机基座上部混凝土结构没有中间夹层。
16根14.65m高框架柱直接支撑上部运转层平台,柱子最大截面尺寸0.9×2.2m。
上部运转层由六条横梁,四条纵梁组成,最大截面尺寸2.5×3m。
设计安装螺栓盒32组(美国制造),套管52根,埋件21t,分别布置于1、2、3、4、5号轴承座的中间区域和发电机四周,运转层结构上部铺设钢格栅和二次浇筑素砼至FL17.0m标高。
3、施工技术措施
3.1土方开挖
华能玉环电厂二期主厂房工程采用满堂红大开挖的方式进行开挖,3号机、3号炉、4号机及电控楼区域一次开挖完,汽机基座在大开挖的过程中开挖出来,开挖顺序为由固定端边坡位置向中心退挖,挖土使用挖土机,人工配合修边坡,汽车运土,一边挖一边修护边坡,随挖随破桩头、桩头外运的施工方案。
机械开挖完成后,在进行人工开挖时,对相应的边坡进行及时的修坡护坡,护坡完成后,在离坡底边线约300mm左右用人工在坑底四周开挖出一条宽约500mm,深约500mm有流水坡度为1%的排水沟,坡向集水井,在基坑的拐角及四周每隔约30米设置集水井,集水井采用红砖码成,集水井码成后要求在其四周相应的填上透水性很好碎石,井为800mm×800mm,深800mm,在汽机基座基坑里,设置纵横三道盲沟,盲沟采用人工开挖,沟上口宽度为300mm,下口度为200mm,深度为300mm,沟内回填透水性很好的碎石,盲沟要求放出排水坡度为2%,采用双向排水,坡向基坑四周排水沟。
为减小土对桩身的侧压力,采取分层开挖,第一层开挖2米,第二层开挖至设计标高,桩头处理随挖土进度进行,挖出的桩头及时进行处理,剔桩头采用空压机和人工相结合的方式,桩头处理前,要在桩头上面标注标高点,桩头按照设计要求的标高剔除混凝土后,保证桩体及钢筋深入到混凝土承台内的长度符合设计要求,不足时要接筋。
剔除后的桩头要求平整、整齐,标高符合设计要求,而且没有松动的混凝土。
剔除后的碎块随挖运土方一起运走。
当桩头超过2米长时,可分两次凿除,以方便运输。
3.2汽机底板
钢筋绑扎:
钢筋连接(包括大直径)按照设计要求是绑扎接头,与国内的做法不同,经与设计及西门子沟通,现场采用直螺纹接头,并做了200万次疲劳试验。
绑扎前,先根据施工图的钢筋间距划好线,然后再进行绑扎,绑扎的钢筋要求横平、竖直,规格、数量、位置、间距正确,绑扎不得有缺扣、松扣现象。
钢筋网片相邻扣要互相交错,不能全部朝一个方向,这样防止顺偏。
钢筋保护层采用预制的水泥砂浆保护层垫块,垫块用与混凝土配合比相同的水泥砂浆制成,并预埋好绑丝,绑在钢筋上,垫块的大小为40mm×40mm,厚度和主筋保护层一样为40mm,垫块每间隔400~600垫一块。
柱钢筋固定采用在基础承台顶模板上用脚手管卡一道方盘固定,保证插筋位置准确;并于上部搭脚手架再卡一道方盘固定,保证柱插筋的垂直度。
绑柱钢筋采用搭脚手架进行,严禁踩踏箍筋及对拉螺栓进行绑扎。
钢筋绑扎完成后,严格按照验收标准进行自检,并做好自检记录。
钢筋绑扎顺序:
底皮一层横向筋→底皮一层纵向筋→底皮二层横向筋→底皮二层纵向筋=→制作安装角钢骨架→绑温度筋→绑上皮二层纵向筋→绑上皮二层横向筋→绑上皮一层纵向筋→绑上皮一层横向筋→插柱钢筋→插板墙钢筋→插支墩钢筋。
钢筋的支撑骨架采用∠75和∠63的角钢,支撑柱采用∠75的角钢,水平撑及剪刀撑采用∠63的角钢,支撑柱采用3米×3米的间距,水平撑的标高为上皮钢筋的底标高,搭接部分均采用满焊,支撑柱直接支在垫层上。
模板安装:
本工程模板采用定型组合钢模板及少量木模板就地拼装成型的施工方案。
模板固定采用Φ12对拉螺栓,横向间距750mm,竖向间距为600mm,用Φ48×3.5脚手管做围檩。
模板主要采用1500×300钢模板,不足部分采用其他种类钢模板,需要穿对拉螺栓的模板需要在模板上开直径14mm孔,不穿对拉螺栓的模板采用不开孔的模板。
模板加固用对拉螺栓和脚手管围檩共同加固,底板对拉螺栓可根据现场情况焊于支撑骨架、桩头钢筋上。
对拉螺栓与模板接触处要加皮垫块,垫块内侧对拉螺栓要设挡。
模板加固要牢靠,从模板打斜支撑顶到地面,并用脚手管砸地锚与之连接,立向打3道斜撑。
汽机底板模板支设顺序:
根据主轴线在垫层上放出模板边线及柱、支墩边线→根据边线立模板并且用U型卡卡牢→将内楞与模板绑好→安装对拉螺栓及外楞→砸地锚并且将地锚用横杆连起→打斜撑将地锚横杆与模板外楞连起。
防止模板漏浆,在模板底角用水泥砂浆封堵,模板拼缝间采用加海绵条。
为保证混凝土的外观质量,对拉螺栓不露出混凝土面,在对拉螺栓上穿垫皮块,并将皮木垫与模板贴严,待拆模后将垫皮剔出,将对拉螺栓的螺栓从螺母上拧出,然后用与混凝土同配合比的水泥砂浆封堵圆皮垫的位置。
脚手架及步道,在绑扎完底板钢筋后,沿汽机底板周长搭设双排脚手架,脚手架立杆间距1.5m,小横杆间距1.5m,大横杆间距1.5m,并且每隔6m设剪刀撑,脚手架底部设扫地杆,立杆下垫木板或道木。
在-1.15m标高处用4m长脚手板沿汽机底板周长铺1.5m宽步道,步道外侧设栏杆,高度为1.2m,并且设两到横杆,外侧挂安全立网,并设踢脚板。
在27轴搭设一座斜步道,步道与汽机底板步道连接,供上下人用。
汽机底板脚手架搭设方法,汽机底板外侧双排脚手架内侧一排立管距离模板边线0.45m,首先用人工立好相邻4-8根立杆,并且扶好、立直,然后将下面两层小横杆、大横杆与立杆用直角扣件锁死,然后向上继续安装大、小横杆和向两端安装立杆。
加热器平台柱和挡墙脚手架搭设方法与上述方法相似。
平台柱、支墩支模采用对拉螺栓和脚手管围檩加固,先搭设脚手架,待模板立好后,用脚手管把柱子包箍和脚手架连为整体,平台柱对拉螺栓沿柱竖向间距450mm。
挡墙采用对拉螺栓加固,对拉螺栓间距为750mm×600mm。
止水带固定采用木模,支模前先根据止水带的规格和长度提前配制木模,木模采用50mm厚的木板上开槽将止水带夹紧,严禁用钉子钉止水带,以防止止水带处漏水。
止水带应使用整条成型的。
混凝土工程:
混凝土施工采用搅拌站集中搅拌,罐车运输,泵车浇筑的施工方案,3号机底板浇筑时,一台汽车泵布置于26轴,另一台汽车泵布置于A列外31轴。
大体积混凝土施工措施:
主要控制配合比水泥用量、坍落度、外加剂的品种,根据试验掺加部分粉煤灰,代替部分水泥,控制原材料的含泥量,混凝土的浇筑方法的选择,混凝土浇筑后的养护和测温,施工时温度和速度的控制。
(1)混凝土原材料。
水泥选用普通硅酸盐水泥。
砂子宜选用中砂控制其含泥量不得大于2%。
石子宜选用大粒径石子,以5~40mm为宜,控制其含泥量不得大于1%,同时控制石子形状尽量减少针片状和超规石子。
(2)混凝土搅拌。
必须严格按配合比进行配料,尽量减少投料误差,确保足够搅拌时间。
尽量降低混凝土出机温度。
(通过降低砂、石、水泥的入机温度来控制)尽量避免投料时夹带泥土。
(3)混凝土运输。
混凝土的运输一定要及时,运输和停放时防止太阳直射。
(4)混凝土浇筑。
控制入模温度,减少冷量损失,浇筑时应从多点浇筑,振捣密实均匀,以确保混凝土均匀密实,增强其抗拉强度。
搅拌车在卸料前,要求混凝土在泵车内高速运转,确保放料时混凝土质量均匀,同时在浇筑时以一个坡高循序推进,一次到顶的浇筑方法。
这样即可减少混凝土外露面面积,又便于排放大量泌水。
有利于提高混凝土质量和抗裂。
浇筑前根据测温线的布置图合理布置测温点。
(5)混凝土养护。
底板四周采用塑料布包裹保温,在模板验收完毕混凝土浇筑之前,用塑料布将模板外边包裹,以防止混凝土外侧散热过快,采用覆盖棉被保水的养护措施。
养护时间要加长,不少于14天,以防止混凝土出现收缩裂缝,设专人进行定时测温,浇筑完12个小时后开始测温,3天内每6个小时测一次,3天后每12个小时测一次,共测14天,并做好记录,保证混凝土内外温差小于25℃。
测得的内部最高温度为63℃,表层温度55.1℃,没有超过图纸要求的最高温度65℃,最大温差15℃的要求。
3.3汽机柱子
3.3.1模板工程
根据现场经验和调查研究,决定选用湖南某厂家生产的规格为1220×2440×15mm内衬玻璃钢清水竹胶板为汽机模板,通过用钢管或外钉50×100mm木方组合成定型大模板。
在模板选取时,严格控制竹胶板的表面平整度、光洁度、硬度、几何尺寸和厚度。
木方选用红松原材进行现场压刨,加工成统一尺寸50*100mm。
钢管选用φ48×3.5的普通脚手管,要求截面一致,管身顺直,无裂纹,弯曲现象。
采用以往的木模拼装方法,模板拼缝周围会有许多钉眼,并且极易出现错台现象,导致在浇筑砼时漏浆而形成各种质量通病.本次汽机基座的模板施工采用了新式建模方式,有效克服了这一工艺缺陷。
①模板拼缝处增设垂直插销。
即改进以往的模板拼装方式,取消拼缝处的木方加强肋,在拼缝上下两块模板内设置与其方向垂直的插销。
②框架柱加固选择柱箍和外用对拉螺栓联合加固的方法。
即在模板拼装校正完毕后,紧贴模板外侧设钢管内楞,水平等间距10cm均匀布置,然后在钢管外用【18槽钢柱箍,联合柱子四周所穿的M18对拉螺栓围抱加固。
优点:
整根框架柱表面无对拉螺栓孔、钉痕,错台和漏浆现象。
3.1.3细节处理
(1)模板在木工棚加工配制成型后,应先进行试拼装,当拼缝处的缝隙宽度和平整度满足要求后才可运输到汽机上拼装。
(2)模板所有的拼缝处均贴1mm厚低吸水性单面海绵条,打玻璃胶,并注意使海绵条凹入模板平面以下1~2mm。
对板缝、螺栓眼等部位涂玻璃胶进行仔细修补,直至表面平整。
(3)框架柱及运转层大梁的混凝土阳角均加设由固定厂家生产的PVC线条来做外露倒角,汽机运转层上的水平施工缝加设家庭装修用的圆弧木线条。
(4)柱子模板根部处理:
将底板的框架柱施工缝凿毛处理后,用水泥砂浆在四周做找平层。
达到允许强度后在找平层上放模板边线,立模板。
待框架柱模板安装加固完成后用玻璃胶在柱子内侧根部将模板与底板间接缝处封堵严密,同时在模板外侧用水泥砂浆封堵,共同保证柱子根部不漏浆。
混凝土达到设计强度后,才允许拆模。
为避免混凝土镜面效果被破坏,在拆模过程中,必须注意保护砼面,模板、钢管等必须做到小心轻放。
拆模完成后,用塑料布对柱子进行及时包裹,防止产生风干裂纹及混凝土污染。
3.3.2钢筋工程
为提高框架柱的模板支设质量和保证混凝土振捣密实,通过与设计院沟通,对汽机柱子的箍筋形式做了统一合理的修改,从而使施工人员能够攀附箍筋下到柱子里进行施工,也便于质量控制和验收,效果良好。
使用常规砂浆垫块,由于其具有吸水性,会造成砼表面出现反砂、色斑现象,影响成品砼的外观。
经过研究,决定采用与混凝土颜色一致的塑料垫块代替常规垫块,避免了此类现象的产生,效果良好。
3.3.3混凝土工程
3.3.3.1砼原材料的选择
(1)水泥。
经过多次试验并结合现场经验,决定选用由浙江虎山生产的P.O42.5普通硅酸盐水泥。
该水泥性能可靠、指标稳定。
(2)骨料。
通过实验室试配和市场调研,决定选用5-25mm的连续级配的碎石做为砼的粗骨料,选用颗粒级配在二区的由福建某厂家生产的河砂做为砼的细骨料。
(3)外加剂。
经过多次实验,决定选用十二局生产的NMR高效减水光亮剂作为本次汽机砼的外加剂。
3.3.3.2混凝土生产
(1)经过多次试配,确定本次施工砼配合比如下:
水泥:
砂:
碎石:
粉煤灰:
外加剂:
水=1:
1.75:
2.73:
0.269:
0.0228:
0.48。
每立方米砼水泥用量383kg。
(2)搅拌站和实验室做好后台混凝土的生产工作,工作人员要保持高度的责任心,确保计量准确,保证往搅拌机内投料的均匀性和混凝土的搅拌时间不少于90s,确保砼搅拌均匀及和易程度。
(3)实验室随时根据天气和进料情况测定砼骨料的含水率,及时调整砼加水量,确保现场混凝土的坍落度的稳定。
(4)在浇筑汽机基座的过程中,项目部工程质量部门均设专人在浇筑现场和搅拌站同时旁站监督并及时联系,保持前后台通讯联络畅通,保证混凝土生产和浇筑工作顺利进行。
3.3.3.3混凝土浇筑
采用泵车接长泵管伸到柱子底部,振捣人员攀附柱内箍筋下到柱内合适高度进行振捣的浇筑方法,柱子混凝土一次浇筑到顶。
浇筑时严格控制柱子砼的浇筑速度v≤5m/h,按50cm厚度分层振捣。
由于柱子高14.65m,因此项目部还特别制订了5个16m长的振捣棒。
注意事项:
①混凝土的浇捣质量与操作手振捣好坏有直接关系,因此必须加强振捣人员的技能培训和质量意识,并通过项目部各管理部门进行过程控制。
②在振捣过程中,不仅要防止砼过振和欠振,还要严禁振捣棒碰到模板和PVC线条上,以免影响砼的镜面效果。
③对于砼浇筑过程中飞溅到模板上的水泥砂浆,派专人用干净棉布随时进行擦洗,保持模板面的清洁。
④为解决柱头的浮浆问题,提前准备好干净的石子加入柱顶砼中。
在混凝土浇筑到柱子设计标高后,对柱顶1m范围内的砼进行二次振捣。
⑤对台阶、支墩等吊模处的混凝土进行二次复振,保证振捣密实,无气泡泛出。
⑥在砼表面达到标高位置时,用抹子将砼面抹平。
在砼初凝后终凝前进行二次抹面压实,以闭合收水裂缝。
3.3.3.4混凝土养护
时处玉环冬季,根据砼热工计算结果采取棉被保温、塑料薄膜保湿的养护方案。
并通过现场跟踪测温,随时增加保温层的厚度,保证混凝土内外温差在15℃之内。
3.4、运转层
3.4.1模板工程
根据该汽机基座的结构特点和施工需要,拟在汽机底板上搭设满堂承重脚手架,顶板梁底标高13.5米,脚手架生根在汽机底板上,标高-1.15米,承重脚手架总高度,14.65米。
所用脚手管选用材质为Q235,规格为外径48mm,壁厚3.5mm的无裂纹脚手管。
共使用钢管250吨、扣件37500个。
脚手架由外步道、梁底刚性支撑、内满堂架子组成。
外侧步道搭设宽度为1.5m,立管纵横向间距均为1.5m,横管步距为1800mm。
内架为满堂红脚手架,立管纵向间距为500mm,横向间距为500mm,横管间距为1500mm。
中间孔洞位置立管纵横间距1500mm,步距1800mm。
并且在梁底立管,横向间距加密为300mm,纵管间距为500mm。
从回填土生根的脚手管底部垫道木,内部脚手架直接生根在汽机底板上,每个拐角处均加斜拉撑,并在直段的外侧脚手架每间隔6.0m加一道剪刀撑,相邻剪刀撑要相对或相背,不能朝同一方向。
满堂红脚手架在汽轮发电机基础底板顶面处生根的,间隔6m加设两个方向的水平剪刀撑来保证脚手架的稳定性,斜撑和剪刀撑用万能扣件和普通脚手管搭成,底部要加扫地杆。
立杆接头采用对接扣件,在梁底位置为调节梁底高度,个别立杆可采用搭接,接头区域必须布置上中下三个直角扣件,接头必须50%错开。
立杆、大横杆的接头率≤50%,立杆接头间距不得小于一个不距的长度,大横杆接头间距不小于一个立杆的间距长度。
汽轮发电机基础运转层施工用模板全部采用15mm的高强玻璃钢复合清水竹胶板,外钉50mm×100mm木方子组合成定型大模板施工。
本次施工采用的大模板每张规格为1.22×2.44m,采用在运转层进行拼装组合的施工方案。
配制模板前,对木模板和木方子进行外观检查:
木模板表面要光滑,凸凹不平的不得使用,木模板边角必须顺直、不缺边掉角,木方子必须顺直,弯曲幅度大的不得投入使用。
木模板、木方子必须按要求堆放整齐且未使用前用苫布盖住,防止雨水淋湿晾干后变形。
根据施工图纸配制模板,由于梁截面尺寸较大,所以模板拼接时接缝要刨平、刨直,木方子也要双面刨平、刨直且要保证所有木肋厚度一致。
按梁截面尺寸放样,采用木模板外钉50mm×100mm木方子做木楞组合做成定型大模板,两道木方之间放置Φ48×3.5的钢管,钢管间距100mm,模板组合时,板缝夹低吸水性的海绵胶条,缝隙宽度小于1mm,相邻板平整度小于2mm;为保证砼外表美观,钉子帽必须与模板表面齐平。
梁底模采用钢管支撑,在脚手架顶部铺设纵横4层钢管,在钢管上沿梁横向铺设50×100木方子,木方子间距为100mm。
梁底横向木方子在梁侧模处设凹槽(凹槽宽度为模板厚度和木方子厚度之和),梁侧模插入凹槽内夹住底模,并使侧模木肋与梁底木方子钉在一起。
梁侧模用M16对拉杆内加固,双螺母固定,纵横间距500mm,对拉杆内侧穿皮垫片防止螺栓孔处漏浆。
外加固用Φ48×3.5的钢管,内楞间距150mm,外楞间距600mm,另外,沿梁长度方向设上下两层斜支撑,间距2米。
安装模板前先检查钢筋是否影响安装并予以纠正,如果钢筋碍事,将钢筋用倒链拉至角边,用铁丝将钢筋绑在脚手管上,确保钢筋的位置。
模板安装前,设置专人检查组合大模板处理是否过关,表面是否清洁,钉子帽是否与模板平齐,固定于模板上的埋件必须在现场打眼;所有梁均要起拱,起拱高度为:
运转层梁为梁跨度的3‰。
对拉螺栓紧固程度要适中,不能把模板紧变形,也不能松动,所有螺栓要尽量保证松紧程度一致,防止模板砼浇筑时局部变形过大。
为防止模板漏浆及拼缝的平整度,在模板与施工缝交接处用密封条封堵,模板拼缝间加海绵条,同时要控制海绵条的吸水情况,以免在拆模后留下泌水的痕迹。
严禁在没有对拉螺栓的部位打孔钻眼。
梁、柱四角采用圆角模板,拼缝处用海面条拼严防止漏浆,圆角模板的直边部分用钉子与木方钉死,但避免用力过大造成圆角模板破坏。
3.4.2埋件的制作和安装
制作埋件用原材料有出厂合格证,锚固用钢筋有复试报告并合格。
对于型钢埋件的加工外型尺寸进行检验,例如:
角钢的90度角,加工时保证埋件的规格尺寸,焊缝要合格,埋件表面要平滑,四边顺直,钢板的焊接变形要调平,并经技术员检验合格并抽样试验合格后,才出厂到现场安装。
埋件的安装根据施工图的位置,在钢筋上画出中心线。
梁侧、柱、梁底的埋件按照施工图要求的方位、标高、方向安装,并在埋件上打四个φ12的孔,与埋件孔相对应的在模板上打四个相同的孔(打孔位置一定要对应好,避免不方正),用M10的螺栓将埋件固定牢固。
扁铁埋件的固定也用同样的方法在扁铁上打φ12的孔,间距0.5米。
梁顶和平台顶的埋件用加钢筋支腿的方法固定,埋件的四周贴海绵条防止漏浆。
由于汽轮机、发电机系统的埋件比较特殊,土建及安装技术员、质检员同时参加验收。
3.4.3预埋螺栓、套管施工
由于百万基座的螺栓比较特殊,且予埋螺栓部分的混凝土分两次浇筑,土建施工予埋部分只是螺栓固定盒且允许偏差为10mm,故此次螺栓的加固不用采用以往的钢绗架的加固方案,同时也可以节省约60t的型钢。
该基座的予埋螺栓与其他不同,由三部分组成:
正式螺栓、螺栓固定盒、直埋螺杆。
正式螺栓由安装单位安装,安装在螺栓固定盒上,螺栓固定盒由直埋螺杆来固定,予埋在基座运转层的二次浇灌层上,直埋螺杆予埋在基座运转层上。
正式螺栓的位置偏差厂家要求在1mm以内,螺栓固定盒按照图纸要求允许偏差为10mm,正式螺栓可以在螺栓固定盒里移动找正,作为土建施工单位负责将螺栓固定盒施工完就完成了任务,因此由于允许偏差为10mm,所以施工难度就降低了。
根据该基座螺栓的特点,设计出其加固方法,其加固主要是运转层浇筑时的直埋螺杆的加固。
由于运转层钢筋较密,并且稳定性很好,故选择直埋螺杆与钢筋固定在一起的加固方法,直埋螺杆分上中下用50的角钢与钢筋焊接在一起,螺栓固定盒与直埋螺杆之间用其自带的螺母来加固。
预埋套管安装:
根据底模弹出的汽轮发电机中心线,依次确定出予埋套管的中心位置,在“+”字交叉线处用红油漆标识出,然后用中心线量出边线,用墨线在模板面清楚的表示出来围成一个方框,每条边的中点即为套管边框线。
制作楔形圆木塞子,下端比套筒内径大2~3mm,上端比套管内径小5~6mm,长度为50mm,安装时用3根Φ8的螺丝固定在底模上,木塞子位置应与确定出的埋管位置完全重合。
待梁钢筋基本就位后,核实予埋套管规格、型号,用力将套管向下压,使木塞子全部没入套管内,然后调整套管垂直度并初步固定,套管上端固定于面梁上,在面梁上打孔,四面焊四个M10的顶丝来调整套管的水平位置,位置调整准确后把顶丝点焊住。
钢筋绑扎完毕,再次检查埋管位置、垂直度,无误后沿埋管高度方向@1000mm距离,设置一根L50×4的角钢将相邻的套管连为一体。
3.4.4钢筋工程
钢筋采用钢筋场制作,现场绑扎成形的施工方案,现场运料使用拖拉机和长板车,平臂吊配合吊运。
梁上皮筋绑扎前先用脚手管搭支架,支架间距2m,生根于梁底架子并加斜支撑,梁钢筋绑扎成型后做钢筋支架代替脚手管支架,钢筋支架用螺纹钢筋制作,横杆用Φ36钢筋,支腿用Φ32钢筋,斜支撑用Φ28钢筋焊制成稳定支架,支架支撑于梁底模板和底皮筋上。
钢筋绑扎顺序为:
框架柱钢筋→框架横梁钢筋→纵梁钢筋→板钢筋。
运转层钢筋绑扎顺序为:
先铺LB横梁底第一层,再铺CB纵梁梁底第一层,根据纵横梁钢筋交错情况依次往上铺设,到最后绑扎箍筋。
钢筋绑扎前必须在底模面上弹出梁外边线,按照图纸要求垫好混凝土垫块,确保钢筋位置准确。
梁底由于钢筋重量较大砼垫块易被压碎,本工程可采用钢板做垫块的方法,钢板大小为100mm×100mm,厚度为6mm,钢板上焊支腿支撑钢筋,拆模后将钢板防腐。
3.4.5混凝土工程
运转层混凝土总量为1160m3,配合比为每立方米:
383kg水泥、669kg砂子、1046kg石子、103kg粉煤灰、8.75kg外加剂、185kg水。
共需要:
水泥444t、砂子776t、石子1213t、粉煤灰119t、外加剂10t、水214t,浇筑前与材料供应商联系好保证材料供应。
本次浇筑的设备有:
两台HZS-75搅拌站,两台42米汽车泵和一台地泵,8辆9方的混凝土罐车,9台振动棒,三级电源箱2个,照明灯8盏,塌落度桶1只,试模15组,测温仪1只,为了防止突发性的停电分别准备两台柴油发电机放在搅拌站和现场。
运转层浇筑:
根据现场实际,采用一台42m汽车泵和二台地泵(接地泵管)共同浇筑,平均浇筑速度80m3/h。
搭设专门地泵架子,螺栓及钢筋体系分开。
本次浇筑采取从东向西的浇筑方向,供灰的罐车从3、4机A列外的道路进入
根据试验该配合比的混凝土初凝时间为7个小时,混凝土的塌落度控制在140~160之间选择斜面分层法进行浇筑,斜面分层浇灌每层厚
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