隧道实施性施组.docx
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隧道实施性施组
后洋隧道实施性施工组织设计
第一章编制说明
第一节编制依据
1.1招投标文件;
1.2国家和交通部现行有关设计,施工的规范、规则及验标等;
1.3施工设计图;
1.4现场调查。
1.5标段总体施工组织设计对本项目的有关要求。
第二节工程概况
2.1后洋隧道为分离式隧道,地层以粉砂岩、泥岩为主,构造较稳定。
左洞进口桩号ZK201+955,设计标高264.719,出口桩号为ZK202+785设计高为247.810,全长830m。
右洞进口桩号YK201+980,设计标高264.675,出口桩号为YK202+785,设计标高246.66m,全长805m。
进出口均有16m明洞,削竹式洞门。
2.2分离式隧道复合式衬砌支护参数表
衬砌
类型
初期支护表
二次衬砌C25砼(cm)
辅助施工措施
湿喷砼
锚杆
钢架支撑
标号
厚度cm
位置
类型
位置
直径
(mm)
长度
(m)
间距
(m)
位置
规格
间距
(m)
拱墙
仰拱
Z0
60
60
Z5-1
C25
23cm钢筋网
拱墙仰拱
中空
拱墙
25
3.5
1.0×1.0
拱墙
仰拱
U25
0.5
45
40
超前小导管和大管棚
Z5-1(a)
C25
23cm钢筋网
拱墙
中空
拱墙
25
3.5
1.0×1.0
拱墙
仰拱
U25
0.5
45
40
超前小导管和大管棚
4cm(湿)+19cm(现浇)
仰拱
Z5-1(b)
C25
23cm钢筋网
拱墙
中空
拱墙
25
3.5
1.0×1.0
拱墙
U25
0.5
45
超前小导管
Z5(b)
C25
23cm钢筋网
拱墙
中空
拱墙
25
3.5
1.0×1.0
拱墙
U25
0.7
超前小导管
Z4
C20
18cm钢筋网
拱墙
普通
拱墙
22
3.0
1.2×1.2
拱墙
4φ20格栅
1.0
35
Z3
C20
10cm钢筋网
拱墙
普通
拱墙
22
2.5
1.4×1.4
30
人行洞
C20
5cm钢筋网
拱墙
30
第三节主要工程数量
3.1洞门及明洞工程:
开挖土石方:
11800M3;Ⅰ、Ⅱ级钢筋:
107T;砼:
2256M3;回填土:
4960M3
3.2洞身工程:
开挖土石方:
13.4万M3;Ⅰ、Ⅱ级钢筋:
800T;无缝钢管;73T;型钢及钢板:
1073T;
钢筋格栅:
284T;防水卷材:
37039M2;喷射砼:
6820M3;防水及普通砼:
1700M3;
3.3路面面工程:
26CM厚水泥砼面层:
13816M2;Ⅰ、Ⅱ级钢筋:
800T。
第四节工程特点、难点及采取的措施
4.1工程特点、难点
该隧道属于高速公路分离式隧道,围岩类别分布情况为VI、Ⅳ、Ⅴ级围岩类别;进出口两段围岩为软岩浅埋段。
地质情况较为复杂,施工难度大。
4.2采取的措施
根据以上工程特点,组织了一批具有丰富隧道施工经验的队伍和技术人员进行施工,并认真及时作好超前地质预报工作,根据施工现场情况及超前地质预报反馈信息资料合理编排施工计划。
施工时遵循“短开挖,弱爆破,强支护,早封闭,勤测量”的施工原则。
第二章施工准备工作安排
1.生产与生活临时设施
在施工现场选取场地,修建职工宿舍、食堂、料库、材料加工场地、混凝土
搅拌站、办公室等生产和生活所需的临时设施。
(详见附图)
2.临时便道
在施工需要的范围内修建临时便道能够满足生产和生活的需要。
3.场地平整
在施工范围内平整场地以备施工之用。
4.供电
采用两台S9-500变压器,同时施工现场准备一台发电机以备使用。
a.供电电压
动力用电等级为380V,照明用电成洞地段为220V,作业地段为36V。
b.供电方式
低压配电系统均采用中性点接地的三相四线制供电。
5.供水
工地必须备有工程用水和饮用水。
施工前应对水源进行调查,对水质进行鉴定,饮用水应符合卫生部现行的《生活饮用水卫生标准》规定,施工中若遇到地下水,应取样化验,了解是否有侵蚀性,以便决定是否改变水泥的品种,调整水灰比或采取其他措施,以防侵蚀。
根据历年雨量,统筹设置排水沟,并保持畅通。
6.污水处理设施
场地废料、废水、弃污处理,都应按设计要求并在指定地点进行处理;防止水土流失,保持排水通道畅通,施工场地、住地卫生清洁。
施工中还应尽量减少对周围环境的影响和破坏。
第三章施工方案、施工方法及工艺
第一节洞口段施工
1.1明洞及仰坡
在洞口土方刷坡前,应做好洞顶天沟排水,天沟距边仰坡的距离开挖线不小于5m,沟底应及时铺砌,防止地表水渗漏。
完成洞口排水系统。
疏导洞口附近封闭积水。
边仰坡开挖自上而下进行,人工配合挖掘机进行开挖。
按设计坡度挖至设计桩号及高程,进行临时支护。
临时支护采用1×1.0m,长5m、φ22钢筋锚杆,20×20φ6钢筋网,喷10cm厚砼。
施工工序:
锚、网、喷的施工工序
材料准备和检验
钢筋的制作
初喷开始
锚孔施工
孔检验
锚杆施工
钢筋网施工
网检验
复喷
结 束
a.初喷施工:
初喷施工按边坡开挖检验合格后一次性喷砼完成。
初喷厚度为3-5cm,喷射头与坡面保持1米的距离。
喷设作业前,对喷射面进行清理,撬出浮石,用高压风枪吹洗覆盖表面的杂物、泥土等。
喷射作业前进行试喷,确定合适的水灰比及施工方法。
试喷效果经现场监理认可。
b.锚杆的施工:
坡面初喷封闭后开始锚孔的施工,锚孔的形成用风钻完成,锚孔深度经监理检验合格后,对锚孔灌浆(砂浆),砂浆于现场以350L滚筒搅拌机拌制,灌浆饱满后打入φ22长为5.0m的钢筋锚杆。
c.钢筋网的施工:
钢筋网的制作在现场加工房焊接,焊接时间距应符合设计要求。
钢筋网的布置应与锚杆的外端焊接牢固,施作完毕,自检合格后交与监理检验。
d.复喷:
在完成上道的工序后才进行砼的复喷,喷砼操作同上,但在喷射过程中应确保喷砼厚度要求,保证施工质量,至此全过程操作完成。
2.2洞口段施工注意事项:
洞口工程及洞门刷坡、挖石应尽早安排施工。
在雨季到来之前做好洞门工程排水及喷锚防护。
边仰坡应按设计坡率自上而下刷坡,严禁下部掏挖,仰坡上的孤石必须清理干净。
洞口开挖断面要符合设计尺寸,搭立的工作架要进行检算并符合安全要求,砌石按设计坡率砌筑平顺,施工时要注意安全。
工具与材料要堆放稳固,搬移石料要相互照应,不得重叠作业,确保安全生产。
第二节洞身开挖
先从出口掘进,当出口掘进至Ⅲ级围岩,再进行进口洞口施工,然后由两头同时掘进。
开挖方法及每班进尺根据围岩级别和复合衬砌类型
2.1辅助施工措施
a、超前管棚
本隧道进出口均有30mφ108超前管棚。
首先进行套拱施工,套拱部位开挖采用预留核心,按设计一次落底,立即进行C15片石砼浇筑钢架基础。
再架设钢拱架(右洞进口为斜交式,进行钢筋安装)。
模板安装,检查合格后进行砼浇筑,要做到孔口位置准确。
长管棚采用S2100潜孔钻,应先钻花管,注浆后再钻无孔管。
注浆时准确控制浆液配合比和注浆压力,长管棚注浆压力达到设计终压2MP并继续注浆2min以上方可结束注浆。
钻孔时要求调整好钻杆轴线与路线中线平行,仰角2~3°。
钢管接头丝扣长度大于15cm。
接头要错开,同一断面少于50%、相邻钢管要错开1m以上。
b、超前注浆小导管
按设计图纸要求制作小导管。
沿隧道纵坡开挖至设计轮廓,向外15°的外插角钻孔,孔深达到设计长度后,将小导管打入岩层,小导管环向间距、长度、每环搭接长度要符合设计要求,注浆前对开挖面喷射厚5~10cm砼封闭,注浆液按设计配浆,压力在0.5~1.0MPa,并在孔口处设置上浆塞。
2.2台阶法开挖
a、施工工艺:
中线、水平测量→喷混凝土封闭开挖面→超前小导管→导管注浆固结→上部环形断面开挖(或爆破)→喷混凝土封闭岩面→出渣→初喷5cm厚砼→打系统锚杆→挂钢筋网→立拱部钢架→拱部二次喷砼至设计厚度→下部台阶开挖→下部初期支护
b、台阶法分上部与下部开挖,施工遵循“短进尺、多循环、强支护、快封闭”的原则。
上台阶开挖环形拱部,开挖时预留核心土,上台阶开挖超前下台阶5~30m,根据超前探孔探明地质情况,确定循环进尺长度,每环进尺基本控制在。
0.5~1.5m,开挖后及时施作锚喷支护。
上台开挖达3~10米时,开始下台的开挖,下台开挖先行两侧边墙的开挖,分侧进行开挖,完成该侧边墙的支护,再进行另一侧开挖支护。
为了减少对围岩的拢动,Ⅴ级围岩开挖均采用人工配合挖掘机开挖,并配以十字风镐和部分钢钎。
有仰拱地段应在边墙支护后尽早开挖闭合,采用台阶开挖时要注意初期支护全断面闭合要控制在距开挖面30米以内,或距开挖上半断面开始的30天内完成。
Ⅳ级围岩上下半断面开挖采用爆破开挖,施工过程中遵循“弱爆破、强支护、勤量测、早衬砌”的原则,确保隧道施工安全。
2.3全断开挖Ⅲ级围岩,循环进尺约3m。
爆破开挖施工采用光面爆破或预裂爆破技术,掏槽眼以直眼掏槽,布置在开挖断面中央稍靠下部,周边眼沿设计开挖轮廓线布置,周边眼外插角控制在3度左右,并根据炮眼深度调整外插角,保证炮眼底不超出设计线10cm。
辅助眼交错均匀地布置在周边眼与掏槽之间,并垂直于开挖面。
钻眼选用风动式凿岩机钻孔,炸药用2#岩石硝铵炸药及乳化防水炸药,以非电毫秒雷管起爆。
爆破时采用光面爆破、提高钻眼精度、控制药量等措施尽量减少超挖,严格控制欠挖。
爆破结束后,经排烟完毕,检查爆破效果,如爆破进尺、轮廓线超欠挖、炮痕保存率、爆方石块大小、抛距等情况,并综合考虑,逐步修正爆破设计,以达到满意的钻爆效果。
2.4光面爆破方案
一、光面爆破施工工艺流程:
依据掌子面的地质情况,确定围岩类别,选定爆破方案→据爆破设计放线布眼→7655型风钻钻眼→(按规程领取加工爆破火工品)装药→人员设备退场→起爆→排烟→检查爆破效果→修正爆破设计→进入下道工序。
二、实施光面爆破可减弱对围岩的扰动,缩小松动范围,使开挖轮廓圆顺,是保证隧道的工程质量、施工安全和进度的一个关键技术。
三、针对隧道洞身不同的围岩类别,具体采用相应的爆破方法:
1.Ⅳ级围岩施工
Ⅳ级围岩正台阶法开挖,上半断面采用微震光面爆破,下部台阶采用一次性爆破施工。
施工过程中,根据爆破效果及时修改爆破参数。
(1)炸药及雷管选型
选用爆速低的炸药,采用φ25mm和φ32mm两种乳化炸药卷。
为更好地实现微差爆破采用非电毫秒雷管。
(2)非电微差起爆网络设计
爆破震动与同段齐爆的炸药用量有极其密切的关系,采用非电微差起爆技术,不但可以有效控制单段雷管的起爆药量,又能有效地控制每段雷管的起爆时间,使爆破震动波形不形成叠加,即能保证岩石破碎达到理想的效果,又能消除爆破震动的有害效应。
在掏槽眼、掘进眼、底板眼或周边眼中,起爆药量较大的段别的雷管,间隔时差设计为200ms,即跳段设置。
这样可使爆破震动速度降低30%,达到更好的爆破效果。
a.孔深进尺设计:
上部台阶采用1.2m进尺,钻孔深度1.5m;下部台阶用2m进尺,钻孔深度2.5m。
b.掏槽形式设计:
上台阶采用三角形三中孔眼直眼掏槽。
如下图:
10cm
(3)装药结构设计:
为更好地达到光爆效果,周边眼采用间隔装药结构,药卷用小直径药卷。
其余炮眼采用直径φ32mm标准药卷连续装药。
(4)爆破参数及炮眼布置
开挖爆破参数表
序
号
上
下
台
阶
炮眼
分类
炮
眼
数
(个)
起
爆
顺
序
炮眼
深度(cm)
炮眼装药量
每孔
药卷数
(卷/孔)
每孔
装药量
(kg/孔)
合计
药量
(kg)
1
上台阶
掏槽眼
3
130
2
3
1
130
5.2
0.876
2.628
3
辅助眼
4
2
120
4.6
0.776
3.102
4
掘进眼
63
3、4、5、6、7
120
4.5
0.768
48.38
5
周边眼
25
8
125
6.5
0.52
13
6
底板眼
13
9
120
4.8
0.806
10.478
7
底板眼
2
10
120
4.8
0.806
1.612
8
合计
113
79.2
1
下台阶
掘进眼
44
1、2、3、4
2.2
6.4
1.087
47.82
2
周边眼
12
5
2.25
6.1
0.485
5.82
3
底板眼
11
6
2.2
6.8
1.16
12.76
4
底板眼
8
7
2.2
6.8
1.16
9.28
5
合计
75
75.68
循环时间安排表(Ⅳ级围岩)
顺序
作业项目
需用时间(min)
备注
上台阶
下台阶
1
台架或台车就位
15
15
2
测量、布眼
20
20
3
钻孔破眼
60
60
4
装药连线
20
30
5
机械人员撤离、爆破
15
15
6
通风、排烟
20
20
7
找顶
10
8
出碴
50
80
9
施工初期支护及钢支撑
180
100
10
合计
450
400
Ⅳ级围岩循环作业主要参数:
每环开挖按上台阶两环、下台阶一环,全断面进尺2.0m计,循环作业时间16h。
3、Ⅲ级围岩施工采用全断面光面爆破方法施工。
自制台车钻眼、光面爆破作业。
钻眼深度为3.0米,循环进尺2.8米;装药台车装药联线;侧卸式轮式装载机配合自卸汽车装运出碴。
找顶和清除危石人工和挖掘机相结合。
(1)采用光面全断面爆破,爆破设计如下。
a、炸药及雷管选型:
选用爆速低的炸药,采用φ25mm和φ32mm两种乳化炸药药卷。
为更好地实现微差爆破采用非电毫秒雷管。
b、孔深进尺设计:
采用2.8m进尺,钻孔深度3.0m。
c、掏槽形式设计:
采用四方形4中孔眼直眼掏槽。
如下图:
φ100中空眼
d、爆破参数及炮眼布置
开挖爆破参数表
序
号
炮眼
分类
炮
眼
数
(个)
起爆顺序
炮眼
深度(cm)
炮眼装药量
每孔
药卷数
(卷/孔)
每孔
装药量
(kg/孔)
合计
药量
(kg)
1
掏槽眼
4
3.15
2
9
1、3、5、6
3.15
15.4
2.619
23.57
3
掘进眼
101
7、8、9、10、11、12
3.0
14
2.39
241.55
4
周边眼
39
13
3.05
15.9
1.268
49.45
5
底板眼
11
14
3.0
14.2
2.41
26.51
6
底板眼
8
15
3.0
14.2
2.41
19.28
7
合计
172
360.36
(2)循环时间
a、循环作业时间表
全断面开挖循环时间安排表(Ⅲ级围岩)
顺序
作业项目
需用时间(min)
备注
1
台车就位
30
2
测量、布眼
30
3
钻孔破眼
180
4
装药连线
50
5
机械人员撤离、爆破
15
6
通风、排烟
60
7
找顶
25
8
出碴
180
9
锚杆及喷砼
160
10
合计
740
b、循环作业主要参数全断面进尺2.8m计,循环作业时间12h。
4、光面爆破施工程序及作业标准
为保证隧道光面爆破效果,我们坚持程序化、标准化作业,借以不断优化和调整爆破技术和具体参数。
(1)放样布眼:
钻眼前,用激光准直仪定位,经纬仪、水平仪、钢尺相配合,测量人员用红油漆准确绘出开挖断面的中线和轮廓线,标出炮眼位置,误差不超过5cm。
(2)定位开眼:
采用钻孔台车或风动凿岩机钻眼,轴线与隧道轴线保持平行,就位后按钻眼布置图钻孔,掏槽眼和周边眼的钻眼精度要求为控制在5cm以内。
(3)钻眼、清孔:
安排技术熟练的操作人员施做,严格按设计要求和具体情况、确定的设备进行施工。
装药前,用炮钩和高压风将炮眼内石屑刮出吹净。
(4)装药:
按照炮眼设计图确定的装药量自上而下分片分组进行,雷管对号安设,要定人、定位、定段别,不得乱装药。
所有炮眼按要求用炮泥堵塞。
(5)联结起爆网络:
按设计联结网络操作,起爆网路为复式网路,充分保证起爆的可靠性和准确性。
导爆管不能打结,各炮眼雷管连接次数相同,导爆索的连接方向准确、连接点必须牢固,引爆雷管用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端10cm以上处,连好后,专职监炮员认真检查验收。
(6)做好安全工作,非点炮人员撤离到安全区后方可引爆。
有瞎炮,要专门处理,及时检查光爆效果,分析原因,调整爆破设计。
四、洞内通风采用二台55kw轴流式风机压入式通风。
风机安装在洞口位置。
洞内风管前端至掌子面保持15m距离。
第三节初期支护
3.1系统锚杆:
V级围岩为φ25中空注浆锚杆,IV、Ⅲ级围岩为φ22砂浆锚杆。
系统锚杆均在初喷砼后进行钻孔安装,其眼口顺直与孔口岩面平整,岩面与钻孔方向垂直,不垂直时可用垫板调整。
锚杆安装后外露长度不大于10cm,孔位、孔径、孔深及布置形式要符合设计要求,注浆要饱满,其水泥砂浆配合比、注浆压力要符合设计要求。
3.2钢筋网施作:
应预先加工好网片,钢筋网与锚杆联结牢固,在喷射作业时不颤动,钢筋网应随受喷面起伏并紧贴,钢筋网的保护层不小于3cm。
3.3钢拱架支撑钢拱架有u25型钢拱架与钢筋制作的拱架,钢拱架均要按设计尺寸在加工棚进行分片制作。
其焊缝、接头均要满足设计规范要求。
钢架支撑安装要清除开挖面松动岩石和断面内挖部分,按测量定出的位置进行安装,安装前要先打定位筋。
钢架安装后与锚杆焊在一起并连接纵向连接筋。
钢架整体性要确保钢支撑有5cm以上的保护层。
在台阶法开挖时,上台阶钢拱架拱脚连接处左右均需设不小于两根锁脚锚杆,确保初期支护不失稳。
3.4喷射砼
喷射作业先从拱脚或墙脚自下而上,分段分片进行,以防止上部喷射回弹料虚掩拱脚而不密实,导致强度不够,造成失稳;砼喷射时,喷嘴尽量与喷射面垂直,同时与喷射面保持约1.0m距离。
螺旋式转动喷头每层喷射厚度约5~6cm。
并做到使开挖周边的金属杆件及钢支撑背面喷射填满。
喷射过程要增加洞内通风设施以确保空气清新。
第四节监控量测
作为新奥法的施工,监控量测是新奥法的一个重要组成部分。
主要监控量测项目包括以下内容:
工作面地质及支护状态的检查观测;隧道拱顶下沉和底板隆起量测;隧道周边收敛量测。
周边位移、仰拱地板隆起和拱顶下沉量测位置在同一断面;
净空变形、拱顶下沉和仰拱底板隆起测量间距为:
在Ⅴ级围岩地段为10-20米,Ⅳ级围岩地段为20-30米,Ⅲ级围岩地段为40-50米。
量测间隔时间:
周边位移和拱顶下沉为:
1~15天,2次/天;16天~1月,1次/2天;1~3月,1次/7天;以后每月一次。
测试前检查仪器设备是否完好,若发现故障及时进行修理或更换;确认测点是否松动或发生人为破坏,只有测点状态良好时方可进行测试工作。
特殊部位须加密监测,同时增加监测频率,及时反馈监测情况,以便修改支护参数,并调整开挖方式
第五节混凝土衬砌施工
5.1从出口洞口先衬砌两环,再退到明洞位置进行明洞衬砌。
完成明洞衬砌现往进口一环一环顺序进行。
衬砌砼施工工序图
拱底部处理
仰拱防水层
仰拱砼施工
仰拱填充砼
拱墙初支表面
拱墙防水层
拱墙衬砌钢筋安装
模板台车就位
砼灌注
砼养护拆模
5.2分析围岩的稳定情况
由于隧道采用新奥法施工,通过监控量测掌握洞室围岩的位移变形率,来分析围岩的稳定状况,确定可否施作二次衬砌,当拱顶下沉和水平收敛位移速度小于0.1~0.2mm/d时,便可以施作二次衬砌,反之,要加强锚喷支护,稳定围岩后才能施作二次衬砌砼。
5.3测设隧道中线与水平控制桩
a、对进出口段控制点系统再次进行联测,确保隧道衬砌中线精度符合要求。
b、洞内控制点按技术规范要求布设。
5.4测量隧道净空断面尺寸:
a、先用断面仪沿隧道纵向每10m测一个断面,根据断面测量结果所反映的情况处理超、
欠挖。
b、在铺防水板前,用铺设防水板简易台车再测量隧道净空断面尺寸。
具体方法是:
在简易台车前端焊接一钢筋圆弧,钢筋圆弧尺寸与衬砌外轮廓尺寸相同,在准备铺挂防水板的区段人力推动台架时,检查开挖洞身有无欠挖,若有欠挖及时处理。
5.5防排水施工
二次衬砌施工中防、排水设施的施作是关键,关系到衬砌后砼是可渗水、漏水,直接影响二次衬砌的质量。
a、排水设施的施作:
按设计设置环向盲管、集水管、横向引水管及纵向排水管等排水设施,盲管在渗漏水较集中处铺设,衬砌地段间距为5~15m,施工中根据围岩地下水的实际情况作适当调整,环向盲管沿混凝土喷射面环向布设,环向集水管用5cm长钢钉固定,拱部钉距1.0m,墙部钉距1.2m。
施作排水设施时注意:
安装时,均应与锚喷砼面尽量密贴固定,采用外敷塑料溥膜和铁窗纱,避免水泥砂浆注入,以免阻塞通道,同时注意将渗流水接入泄水孔。
b、防水层的施作
防水层采用EVA复合防水卷材+无纺土工布,铺挂前割除岩壁外露的锚杆头和钢筋网刺头,并用砂浆抹平,防止刺破防水板,防水板铺挂在简易台车上,用电动冲击钻打眼,安装木楔和铁丝,铁丝间距从拱顶中心往下每80cm安装一道,在岩壁凹处加布。
木楔安好后,将密贴好土工布的橡胶防水板悬挂于铁丝上,防水板纵、环向松弛度控制在1.3左右,确保浇筑砼后防水层能密贴于锚喷砼面上。
防水板接缝处搭接长度要大于10cm,接缝用爬焊机双向焊接。
防水板损坏处,应加焊牢固,防止漏水。
c、中埋式橡胶止水带施作
止水带在围岩类型及衬砌形式变化处设置,初期支护有渗漏水处前后三模,加设止水带,施作止水带时,在衬砌砼设计厚度一半处,预埋双排Ф12钢筋,钢筋一头夹于堵头用木板固定,另一头将止水带的一半用铁丝夹牢,固定在预定的位置,保证浇注砼时止水带不跑位,止水带的另一半密贴在堵头木板上,拆除堵头木板后,将止水带的另一半整理顺直,用铁丝系在预埋钢筋上固定,保证止水带平顺夹于两环砼中部。
5.6台车就位与加固
衬砌台车采用大块钢模板制成,有足够的刚度,浇注成型接缝少,表面平整,光滑。
一台10m,台12m。
就位前,由全站仪定出衬砌准确轴线,轴线点埋设于填充上,用钢钉做点红漆做标记,然后用已加工好的25×20CM和15×20CM的方木作为台车轨道的枕木,轨用16号钢轨,轨与轨间以钢板和螺丝锁定连接,轨道与枕木用道钉固定,以确保台车行走和定位后稳定。
台车行至需衬砌段时,先用全站仪及水平仪初次定出其两模板的最低部位置和拱顶位置,复核其中线、标高、断面尺寸、净空标准,再次用水平仪作两次以上复核,作最后的加固定位。
台车定位后作外模的除锈和涂刷脱模剂。
所采用的台车具有足够的强度、刚度和稳定性。
为保证隧道的净空,在模板放样时,将设计的衬砌轮廓线扩大5cm,拱顶预
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