某某水电站厂房枢纽工程混凝土工程施工方案.docx
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某某水电站厂房枢纽工程混凝土工程施工方案
剌剌杉水电站厂房枢纽工程
混
凝
土
工
程
施
工
方
案
目录
1.1概述3
1.2原材料控制及配合比设计3
1.3混凝土施工方案规划5
1.4施工布置6
1.5引水系统混凝土施工7
1.6厂房混凝土施工16
1.7预制混凝土施工20
1.8混凝土温控及冬雨季措施20
1.9施工进度计划安排及强度分析22
1.10主要资源配置计划23
1.11施工质量和安全措施24
剌剌杉水电站厂房工程混凝土工程施工方案
1.1概述
本标段主要混凝土工程项目包括引水隧洞、调压井、压力管道、主副厂房、尾水渠、厂区工程、地质勘探洞以及其他临时工程钢筋混凝土、预制混凝土等。
混凝土总量65504m³,其中厂房混凝土44135m³、输水工程混凝土21369m³,各部位的主要工程量见表1。
表1混凝土工程主要工程量表
部位
项目
工程量(m³/t)
备注
厂房工程
主厂房工程
混凝土
24117m³
钢筋
1130t
副厂房工程(含GIS)
混凝土
6491m³
钢筋
530t
尾水渠工程
混凝土
6996m³
钢筋
37t
厂区工程
混凝土
6531m³
钢筋
0t
输水工程
引水隧洞
混凝土
3740m³
钢筋
200t
调压井
混凝土
2331m³
钢筋
218t
压力管道工程
混凝土
13385m³
钢筋
25t
地质勘探洞衬护
混凝土
1913m³
钢筋
23t
合计
混凝土
钢筋
65504m³
2163t
1.2原材料控制及配合比设计
本标段水泥、钢筋由发包人提供,供应方式为:
发包人负责将上述水泥、钢筋运输至承包人工地仓库。
承包人在发包人规划的征地范围内(沟沟底料场)自建砂石骨料生产加工系统。
混凝土工程所用的水泥、砂石骨料、外加剂、水、钢材等原材料的质量将直接影响到混凝土的质量,因此,在施工前和施工过程中必须严格控制。
所有原材料的技术参数必须符合招标文件和有关规范要求,并经试验检验合格,报监理工程师批准后,才能用于现场施工。
1.2.1水泥
本标段混凝土工程所需水泥其技术指标满足《通用硅酸盐水泥》(GB175-2007)中的要求。
进场水泥必须持有出厂合格证,按200t为一批(不足200t按一批计),分批进行技术指标的测试,各项技术指标满足设计要求。
施工过程中不定时随机抽样检查,并将检查结果报送监理工程师审批。
不合格品坚决不予使用。
水泥以散装为主,袋装为辅。
散装水泥到现场后,分批贮放在专用水泥储罐中,并按不同品种、标号、出厂批号、出厂日期等进行标识。
散装水泥贮放不超过3个月,袋装水泥贮放不超过6个月。
1.2.2水
用于混凝土拌和的水必须新鲜、洁净、无污染(如污水、油、酸、碱盐及其他有机物的污染)。
只有符合设计要求或规范标准的水才能用于混凝土的拌制和养护。
1.2.3砂石骨料
砂石骨料的运输、存放等符合《水工混凝土施工规范》(DL/T5144-2001)的有关要求。
混凝土浇筑前,对砂石骨料进行各项指标检验,保证使用合格的砂石骨料。
骨料的检验按相关规程及有关规范的规定进行,其细度模数、级配、含泥量、含粉量、压碎值、有机质含量等各项指标满足设计或规范要求。
1.2.4钢筋
混凝土结构所用钢筋的种类、规格型号等符合施工图纸和有关设计文件的规定。
钢筋有出厂合格证书、试验报告单等。
进场后按不同等级、规格、厂家、炉(批)号分批验收,分别堆放,不得混杂,且挂牌标识。
在运输、贮存过程中,避免锈蚀和污染。
钢筋使用前,按合同规定和监理工程师的指示进行钢筋力学性能检验和钢筋机械性能试验。
只有试验检验合格后,才能用于现场施工。
1.2.5外加剂
使用的外加剂必须通过类似工程成功应用,生产厂家必须是具有一定的生产规模和通过质量保证体系认证,质量稳定。
采取招标方式确定厂家,并经监理人批准。
外加剂使用前,对外加剂的各项性能指标进行试验检验,各项技术指标满足设计要求,并将检验结果报送监理工程师审核。
在施工过程中,根据混凝土的性能要求,结合混凝土配合比,试验确定外加剂的掺量,其试验结果报送监理工程师审核。
不同品种的外加剂分开储存,在运输与储存中不得混装,避免交叉污染。
1.2.6配合比设计
各种不同类型结构物的混凝土配合比必须通过试验选定,其试验方法按相关规定执行。
1.3混凝土施工方案规划
1.3.1施工特点、难点分析
本标段混凝土工程施工主要有以下特点和难点:
(1)引水系统混凝土及厂房混凝土总量达6.55万m³,工期紧,施工场面狭窄、施工管理环节多、施工强度较大;
(2)主副厂房建筑物结构复杂,且多为板、梁、柱结构,施工难度大,质量要求高;
(3)模板及钢筋工作量大,形状、结构复杂,定型模板使用面广,模板设计、制作工作量大;
(4)厂房混凝土施工时,机电埋件与土建交叉或平行作业,相互干扰大、且受埋件施工进度的控制。
1.3.2混凝土施工方案规划
根据本工程施工特性及重点、难点,为有效保证混凝土工程施工质量、安全与进度,混凝土施工方案及施工总体程序规划如下:
(1)分区组织施工。
将本合同工程分为引水系统、地面厂房系统二个大的施工区段,根据各自的特点配置相应的专用施工设备,并总体上相互调剂。
(2)选择适应于本工程混凝土结构复杂特点的模板体系。
引水隧洞采用全断面钢模衬砌;调压井采用液压滑模;厂房异形结构采用钢木定型模板、梁板结构采用早拆支撑体系、拱形结构设计专门的拱形模板、小且分散的部位则使用传统的组合钢模板,墙、墩、柱等部位使用多卡系列模板,通过不同体系的专用模板减少立模时间,加快施工进度。
(3)选配相适应的混凝土入仓设备。
根据各施工区段的特点,地面厂房在尾水渠底板安装一台可移动式H3/36B塔机,下部结构辅以本集团公司的专利产品“负压溜槽”,局部位置选用移动灵活的25t汽车吊辅助;洞室选配HBT60型混凝土泵机入仓。
(4)大量采用钢筋机械连接工艺,加快施工进度。
针对钢筋工程量大、结构复杂、施工强度高的特点,大量使用镦粗直螺纹、带肋钢筋套筒冷挤压等A级机械连接工艺,以大幅度缩短钢筋现场安装时间,有效地加快施工进度和保证施工质量。
(5)选择适宜的配套设备。
比如配备自蓄能液压吊罐,吊罐口加设出料导管,有效控制下料速度和部位,以满足薄壁结构混凝土入仓的需要;洞室施工混凝土水平运输采用混凝土搅拌运输车,露天混凝土采用10~15t自卸汽车。
(6)施工安排上充分考虑各分部、分项工程的衔接,做到多工作面同时展开施工,并相互创造条件。
(7)控制拉条外露。
为满足混凝土外观质量的要求,外露混凝土面采用多卡模板拉条系统,使用定位锥,以免拉条外露影响美观。
(8)严格过程控制,确保混凝土施工质量。
各部位混凝土施工前逐级进行技术交底,从混凝土配合比设计、模板配置、混凝土拌制与运输、浇筑振捣工艺、养护等环节进行控制,采取可靠的混凝土温控与防裂等方面的技术措施,保证混凝土施工质量。
1.4施工布置
1.4.1施工道路布置
厂房混凝土施工主要利用厂内公路,并沿厂房、尾水围堰内侧修筑场内临时道路至施工部位。
引水系统主要利用厂房至调压井道路、地质勘探洞为混凝土施工道路。
施工道路布置详见施工总布置图。
1.4.2施工设备布置
根据各部位混凝土结构特点和施工特点,分二个大的施工区分别配备施工设备。
厂房主要采用塔机浇筑混凝土,局部辅以负压溜槽和25t汽车吊;引水系统主要采用泵送混凝土入仓。
本标施工设备布置见表2。
表2混凝土工程施工设备布置表
序号
部位
主要垂直运输手段
水平运输手段
横板形式
1
引水系统
引水隧洞
HBT60混凝土泵机
6m³混凝土搅拌运输车
全断面钢模
调压井
HBT60混凝土泵机
6m³混凝土搅拌运输车
液压滑模
压力管道
HBT60混凝土泵机
埋管段:
6m³混凝土搅拌运输车
明管段:
10~15t自卸汽车
埋管段封头模板采用定型木模;明管段采用组合钢模。
地质勘探洞
HBT60混凝土泵机
6m³混凝土搅拌运输车
边墙采用组合钢模,顶拱采用钢木定型模板
2
地面厂房
塔机、局部辅以负压溜槽和25t汽车吊
10~15t自卸汽车、6m³混凝土搅拌运输车
1.5引水系统混凝土施工
1.5.1施工特性
引水系统混凝土包括引水隧洞混凝土3740m³、压力管道混凝土13385m³、调压井混凝土2331m³,地质勘探洞1913m³,共计约2.14万m³。
具有战线长、全部采用泵送混凝土的特点。
混凝土由混凝土拌和系统集中供应,6m³混凝土搅拌运输车运料,HBT60混凝土泵输送入仓。
1.5.2施工程序
根据施工总进度计划,隧洞待全部开挖完成后再衬砌,按12m一段,分底拱、边顶拱二次浇筑成型,先衬砌边顶拱,再衬砌底拱。
调压井内径为10.0m,高34m,采用厚1.2m厚钢筋混凝土衬砌,井筒壁面混凝土采用液压滑升模板施工,
埋藏段压力管道混凝土施工时,钢管安装与混凝土回填交替进行,在钢管每安装12m长度后,进行一次混凝土回填。
明管段压力管道混凝土施工采用组合钢模,自卸汽车运输,汽车吊配吊罐入仓。
2号、3号、4号地质勘探洞洞室混凝土衬砌,底板顶面采用样架施工,当混凝土振捣密实后,采用刮尺刮平,人工抹面收光;边墙采用组合钢模,顶拱采用钢拱架配钢模定型,承重支撑排架采用型钢梁,按10m~15m一段循环作业。
4号地质勘探洞的混凝土封堵,属大体积混凝土施工,在施工中遵循大体积混凝土施工的原则,充分考虑混凝土的散热降温,在原材料的选择中,堵头混凝土采用低热水泥拌制混凝土,在施工缝间铺设冷却水管,顶拱部位预埋灌浆管。
1.5.3施工工艺流程
1.5.3.1引水隧洞
引水隧洞混凝土衬砌施工工艺流程见图1。
1.5.3.2地质勘探洞
2号、3号、4号地质勘探洞边墙混凝土施工工艺流程见图2,顶拱混凝土施工工艺流程见图3,4号地质勘探洞混凝土封堵施工工艺流程见图4。
1.5.3.3调压井
调压井衬砌混凝土施工工艺流程见图5。
1.5.3.4压力管道
钢衬段回填混凝土施工流程见图6。
1.5.4模板工程
(1)模板规划
引水隧洞衬砌后为圆形断面,采用边顶拱钢模台车、底拱模板分段浇筑。
调压井井身段混凝土采用液压滑升模板施工,由模板面板、提升支架、辐射梁杆、上下操作平台、爬杆、千斤顶、液压控制系统等结构组成。
由于井筒直径太大,滑模必须采用轻型桁架结构,以减轻自重、节省材料和动力、节省装拆时间,降低施工成本。
施工前严格检查滑模的制作和组装质量,并进行试滑和总结,确认各部分在受力状态下的强度、刚度、稳定性均能符合要求后,方转入正式滑升施工。
2号、3号、4号地质勘探洞洞身混凝土衬砌,底板顶面采用样架施工,当混凝土振捣密实后,采用刮尺刮平,人工抹面收光;边墙采用组合钢模,顶拱采用钢拱架配钢模定型,承重支撑排架采用型钢梁,按10m~15m一段循环作业。
4号地质勘探洞封堵模板采用组合钢模板。
压力管道回填混凝土只需要封头模板,采用定型木模。
明浇段压力管道采用组合钢模。
(2)模板制作安装
液压钢模台车由专门专业厂家制作,定型模板、简易台车、木模则现场统一制作。
制作标准严格遵从设计要求。
(3)模板安装
①模板安装过程中,设置足够的临时固定措施,以防变形和倾覆;
②支架支撑在坚实的地基或老混凝土上,并有足够的支撑面积,斜撑要防止滑动;
③模板的钢拉条不弯曲,直径大于10mm,伸出混凝土外露面的拉杆采用定位锥系统。
拉杆与锚环的连接要牢固,预埋在围岩中的锚定件要有足够的锚固强度;
④模板施工过程中,要校正上下层偏差,避免模板下端错台;
⑤为便于脱模,模板内表面涂刷脱模剂。
(4)模板施工现场质量控制
①在混凝土浇筑过程中,不断检查模板的定线和定位,出现偏差后予以纠正;
②在混凝土浇筑过程中,安排专人负责经常检查、调整模板的形状及位置。
加强模板检查、维护、施工中安排专人进行监测。
模板如有变形、位移,立即采取措施,必要时停止混凝土浇筑;
③在混凝土浇筑过程中,混凝土对称下料,不能过于靠近模板,直接冲击模板。
1.5.5钢筋工程
引水系统混凝土施工钢筋安装量为466t。
(1)钢筋加工和运输:
所有钢筋在钢筋加工厂加工,5~10t平板车运至施工现场,人工搬运入仓。
(2)钢筋安装:
钢筋安装位置、间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸,均符合施工详图及设计文件的规定。
在钢筋与模板之间设置强度不低于设计强度的混凝土垫块。
多排钢筋之间,采用短钢筋支撑以保证位置准确。
安装后的钢筋有足够的刚性和稳定性。
钢筋架设完毕后按照设计图纸和施工规范要求进行详细检查,并作好记录。
在混凝土浇筑过程中,安排值班人员经常检查钢筋架立位置,如发现变形则及时校正。
(3)钢筋连接:
采用镦粗直螺纹、带肋钢筋套筒冷挤压等机械连接为主,手工电弧焊、搭接为辅,直径在20mm以下的钢筋采用绑扎。
钢筋接头分散布置,配置在“同一截面”的受力钢筋,其接头的截面积占受力钢筋总截面积的百分率符合规范及设计要求。
1.5.6止水施工
引水隧洞分段衬砌之间的施工缝严格按照设计要求布设止水,止水为651型橡胶止水带和止水铜片。
止水带采用人工安装,接头采用搭接(烙铁热接法)或胶接法,搭接长度不小于50mm。
铜片止水在加工厂按设计要求尺寸制作铜片压制模具,将符合要求的铜片放入模具内压制成型。
现场人工按设计和规范要求进行安装,铜片止水连接由人工用气焊现场焊接。
基岩处铜片止水开挖成基座,在基础覆盖混凝土之前先用微膨胀细石混凝土将止水片埋入基岩,止水基座混凝土3~5天龄期后才能浇筑上部混凝土。
浇筑混凝土之前清除止水片表面杂物,止水鼻槽内填塞沥青麻丝,过缝处上下游面涂刷沥青,调整支撑就位浇筑时派专人值班,以保证止水片位置准确。
1.5.7混凝土浇筑
1.5.7.1地质勘探洞
(1)地质勘探洞洞室衬砌
地质勘探洞洞室混凝土衬砌,按照侧墙→顶拱→底板的顺序施工。
按10~12m分段浇筑,采取组合钢模板拼装边顶拱模板,局部辅以木模。
侧墙模板用拉模锚杆固定,顶拱模板用专用组合桁架支撑,桁架由侧墙的预埋支腿支墙撑;底板衬砌混凝土均采用样架施工,当混凝土振捣密实后,顶面采用刮尺刮平,人工抹面收光。
混凝土水平运输采用6m³混凝土搅拌车运输,混凝土泵机输送入仓。
(2)4号地质勘探洞封堵
4号地质勘探洞的封堵采用端退法封堵,在拌和站集中供料,6m³搅拌车水平运输,HBT60泵机泵送入仓。
施工方法:
①混凝土施工措施
地质勘探洞封堵属大体积混凝土施工,在施工中遵循大体积混凝土施工的原则,充分考虑混凝土的散热降温,在原材料的选择中,封堵混凝土采用低热水泥拌制混凝土,在施工缝间铺设冷却水管,并予埋灌浆管。
②混凝土施工方法
a.封堵混凝土采用分层浇筑。
每层下料厚度在30—40cm,人工平仓,采用φ80插入式振捣器振捣。
顶拱封堵时采用顶拱封拱器进料,混凝土自一端向另一端连续快速进料,混凝土泵在一定时间内保持一定压力,使顶部混凝土充填密实。
在砼浇筑过程中安排专人检查,并确保预埋件不变形、不移位、不堵塞,否则采取措施进行处理。
b.混凝土初凝后,人工洒水养护到规定的龄期。
1.5.7.2调压井
调压井井身段混凝土浇筑采用液压滑模施工,下部混凝土由6m³混凝土搅拌车经2号地质勘探洞运至调压井底部,泵送入仓。
上部混凝土由6m³混凝土搅拌车经3号地质勘探洞运至调压井顶部,然后卸料于设在井口受料平台上的受料斗内(受料斗设控制阀),通过防分离溜管送混凝土料至各个浇筑部位。
利用开挖时安装的卷扬机及吊笼专门用于运送材料及小型设备,施工人员上下另设钢制爬梯。
施工方法:
①滑模组装
液压滑模系统主要由模板系统、工作平台系统和液压提升系统三部分组成。
滑模组装之前,先用普通模板将下弯段及以上1.2m范围混凝土浇好,并将支撑杆下端埋入混凝土内。
混凝土表面经过凿毛处理和测量放样后,先搭设组装滑模的脚手架,然后按下列顺序进行组装:
绑扎结构钢筋→组装模板→操作平台大梁(或桁架梁)→提升梁→围圈→液压系统(包括千斤顶和液压操作机构及管路)→爬杆→内、外吊架、工作平台等。
②混凝土浇筑
混凝土经防分离溜管入仓,分层浇筑,分层捣实。
每浇筑20~30cm高度,提升1个行程,钢筋绑扎,浇筑混凝土,提升模板,循环连续操作。
人工插入式振捣器振捣。
振捣器操作时,直上直下,快插慢拔,插点均匀,振捣密实,另外振捣棒头不与钢筋、模板和支承杆接触。
③停滑处理
遇停电等特殊原因需暂时停滑时,先将仓面混凝土处理平整,将模板拉至离混凝土约20cm处停止,钢筋绑扎至适当高度,按常规方法处理混凝土面,模板清铲干净,涂上脱模剂,做好下一次滑升的准备工作。
④“卡模”处理
为应对滑升过程中可能出现的卡模故障,滑模滑升时,混凝土高度保持在模板高度的三分之二处。
一旦停滑时间过长,立即将模板内未初凝的混凝土清除干净,减少混凝土与模板接触面,同时抓紧时间排除故障。
⑤养护
当滑模下部终凝后进行洒水养护。
⑥拆模
当模板滑升至设计高程时,进行空滑,空滑时注意对爬杆进行加固,待滑模脱离混凝土表面后,将滑模进行解体拆除,装运至下一个工作面。
⑦调压井混凝土浇筑质量保证措施
采用大功率激光指向仪,保证调压井(井筒)垂直度满足技术规范的要求;
采用截水、集水法排除围岩渗水,防止影响混凝土质量;
建立滑模专业化队伍;
采取三班连续作业施工方法,保证混凝土连续浇筑;
滑升过程中,每个作业班对调压井中心线及边线至少进行2~3次检查,防止滑模出现倾斜、平移、扭转现象,避免出现质量和安全事故。
⑧滑模施工技术安全措施
滑模施工中,除遵照一般土建安全操作规程外,施工前,制定出各种具体安全措施。
操作平台上备用材料及设备,严格按照设计规定位置和数量进行布置,不随意变动,以防超载。
操作平台经常进行清理,保持清洁,以防止物体坠落伤人。
操作平台铺板接缝紧密,四周设置围护栏杆及安全网。
建立通讯联络信号和必要联络制度,保证施工过程畅通。
混凝土运输垂直通道上口,搭设防护栅。
防止高空坠物伤人。
操作平台上备好消防设施,以防着火。
必须有足够的照明,照明设施采用低压安全灯。
1.5.7.3压力管道回填混凝土施工
钢衬段回填混凝土跟随钢管安装进行,钢管安装12m回填一段。
施工方法:
①清基和施工缝处理、冲洗
人工采用风镐处理局部欠挖,再由人工清理基础岩面。
处理过的基面用压力风、水吹冲干净,然后进行地质资料收集整理,基础验收。
②预埋件安装
止水及预埋件严格按照设计图纸要求安装,并加以固定和保护,确保埋设位置准确。
③清仓验收
清理仓位内的杂物,冲洗干净,排除积水,提交有关验收资料进行仓位验收,同时做好浇筑准备。
④混凝土浇筑
混凝土采用6m³搅拌运输车运输,运至压力管道出口泵机处,泵送入仓,插入式振捣器振捣。
混凝土浇筑时从两侧均匀对称下料、上升,浇筑至顶拱时,用泵由中间下料逐渐退至浇筑段端口,最后在压力状态下封拱。
压力管道明浇混凝土采用自卸汽车运输,汽车吊配吊罐入仓。
1.5.7.4引水隧洞混凝土施工
引水隧洞衬后为圆形断面,内径D=5.2m,钢筋混凝土C20衬砌厚度0.4~0.8m,总长约600m,按12m分段进行混凝土浇筑,每段按照先边顶拱,后底拱的顺序施工,底拱采用拉模施工,边顶拱混凝土衬砌采用边顶拱钢模台车。
6m³混凝土搅拌运输车运料,HBT60混凝土泵输送入仓。
引水隧洞混凝土施工示意图见图LLS-CIII-T-004。
1.5.8混凝土养护
混凝土浇筑完成后,由专人及时进行洒水养护,养护时间不少于14天。
并采取妥善的防护措施。
混凝土养护期按DL/T5144-2001规范的规定执行。
1.6厂房混凝土施工
1.6.1概述
厂房为地面厂房形式,由主(副)厂房、安装间、中控室、GIS楼、220KV开关站、尾水渠等组成。
电站装机容量为2×48MW。
厂房系统混凝土总量约4.4万m³,钢筋制安1697t。
厂房系统混凝土施工部位相对比较集中,在尾水渠底板安装一台可移动式H3/36B塔机,局部辅以25t汽车吊、负压溜槽、HBT60混凝土泵机进行垂直运输;开关站及回车场等没有钢筋的部位,混凝土采用汽车直接入仓,有钢筋的部位吊车入仓。
1.6.2厂房混凝土施工程序
发电厂房混凝土施工程序见图
1.6.3混凝土浇筑分层
基础底板混凝土浇筑层厚按1.0~1.5m控制,底板以上大体积混凝土分层厚度按2.0~3.0m控制;板、梁、柱根据设计高度确定,一般分1~2层。
每层的分缝、分仓根据设计图纸要求以及施工需要设计,并报监理工程师批准后实施。
1.6.4模板工程
厂房系统结构复杂,模板型式复杂多变;尾水管尺寸大,需要大型整体的异型模板及承重支撑;施工难度较大,需提前至少2~3个月加工;厂房孔洞与廊道多,钢筋密而粗,仓面窄小,机电埋件与土建交叉或平行作业,相互干扰大,混凝土表面质量要求高,这些特点确定了厂房模板工程的复杂性和高要求。
根据本工程特点,厂房模板工程规划如下:
(1)基础处理、底板混凝土采用组合钢模板拼装,纵缝采用定型键槽模板。
(2)尾水管采用大型承重桁架,钢木组合模板。
为不影响施工进度,模板配置初拟为2套。
(3)大体积混凝土外围采用组合钢模板拼装,机组安装部位使用定型钢木组合模板,并提前加工,使用时整体吊装,初拟配备2套。
(4)机墩、风罩采用钢木组合模板,面板贴木胶合板,以保证混凝土表面光洁度,模板加工时即按设计图纸预留各类机电埋件的孔洞;模板在厂内加工成模板单元,现场组装,机电埋件安装完成后进行局部嵌缝,嵌缝部位贴胶合板。
(5)承重墙,外露部分采用多卡大面积模板,面板约2.7×3.0m²,埋件穿模板的部位采用拼缝板,并加装强筋以确保模板刚度;拉条采用多卡模板系列的蛇形筋和定位锥系统,以免拉条外露影响美观。
(6)板、梁、柱结构,模板面板根据部位不同采用12~20mm的胶合板,多卡木工字梁强筋;板、梁模板支撑采用早拆支撑系统;柱的分层接缝部位,采用多卡定位锥系统固定模板,以免拉条外露。
(7)预制梁采用定制钢木组合模板,面板内贴白铁皮,确保成型结构精度与光洁度。
(8)厂房系统顶拱模板采用定型木模板,其余部位均采用组合钢模板,现场根据结构需要进行组装。
所有模板使用时均涂刷脱模剂,以保证拆模时不损伤混凝土表面。
1.6.5钢筋工程
厂房施工受机电埋件影响较大,各类埋件、管道穿叉,与钢筋施工的相互干扰大,为保证钢筋施工的顺利进行,进而确保厂房施工进度,除模板采用预组装、预加工、整体吊装等措施外,钢筋工程采用墩粗直螺纹套筒连接工艺。
φ20以上的钢筋大部分采用套筒连接,在埋件附近的少数采用手工电弧焊的方式连接,φ14~20的钢筋根据部位的不同采用搭接或手工电弧焊焊接,φ12以下钢筋采用绑扎搭接。
钢筋在加工厂内进行加工,加工时按照设计图纸和技术规范,对钢筋毛料进行检验、配料、加工,加工后的钢筋分型号堆放、标识。
钢筋加工完成后,根据施工进度采用5~10t载重汽车运输到现场安装。
现场绑扎时,根据设计图纸,测放出中心线、高程等控制点,根据控制点,对照设计图纸,利用预埋锚筋,布设好钢筋网骨架,经核对无误后,铺设钢筋。
对每单元的钢筋连接进行随机抽样检验,并报送监理工程师。
钢筋焊接、绑扎按GB5020
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