线路安装现场监理控制要点.docx
- 文档编号:15484245
- 上传时间:2023-07-04
- 格式:DOCX
- 页数:28
- 大小:45.60KB
线路安装现场监理控制要点.docx
《线路安装现场监理控制要点.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《线路安装现场监理控制要点.docx(28页珍藏版)》请在冰点文库上搜索。
线路安装现场监理控制要点
线路安装
现场监理控制要点
编制:
审核:
批准:
XXXXXXXXXX
二零零七年三月
目录
1、测量放线3
2、管子、管件、管道附件验收4
3、管沟开挖4
4、布管6
5、清管7
6、管口加工及组对7
7、管道焊接8
8、焊口检验11
9、无损检测12
10、补口补伤14
11、穿越18
12、阴保18
13、下钩、回填19
14、系统试验21
15、管道通球、吹扫22
16、三桩埋设22
17、复耕及地貌恢复22
18、收尾、验交22
19、竣工验收阶段22
20、现场监理应做的记录表………………………………………………………………23
1、测量放线
1.1监理检查要点
1.1.1线路各类桩(百米桩、变壁厚桩、纵向变坡桩、转角桩)
1.1.2弹性曲线是否与设计相符。
1.1.3测量放线记录检查鉴字。
1.2检查标准
1.2.1转角桩必须标明里程、角度。
1.2.2百米桩、变壁厚桩、纵向变坡桩必须标明里程、标高,变壁厚桩两侧管壁厚以及纵向变坡桩两侧坡度。
1.2.3弹性敷设应标明角度、曲率半径、切线长和外矢距数据,另外在曲线的起点、中点和终点设桩,曲线上加密桩间隔小于10米。
1.2.4采用冷弯管或弯头处的水平或坚向转角,应设加密桩,间距小于10米。
1.2.5对线路中的地下、地面障碍物应加桩,标明其类型、埋深和尺寸等。
1.2.6线路中的三穿工程、防护工程、特殊地段、隐蔽工程处均加桩,标明其类型、尺寸等。
1.2.7测量放线精度:
①中心线、导线距离误差小于0.1‰。
②测量导线水平转角允许误差,为其一次测回的角度值与原测值差小于±2´。
③高程测量的闭合差小于50㎜。
1.3具体监理工作内容
1.3.1、测量放线前应由设计单位与施工单位在现场进行交接控制(转角)桩,交桩后要求施工单位对控制(转角)桩采取保护措施。
1.3.2、采用与管道轴线等距离移动的方法移桩,移桩位置在管道组焊一侧,施工带边界线内1m位置为宜,转角桩应按转角的角平分线方向移动,并做好记录。
1.3.3、移桩完毕后方可进行施工作业带清理,作业宽度应按设计要求或有关标准要求进行。
1.3.4、在施工作业带范围内,对于影响施工机具通行或施工作业的石块、杂草、树木应清理干净,沟、坎应予平整,清理和平整施工作业带时,应注意保护施工标志桩,如果损坏应立即恢复。
1.3.5、测量放线应根据设计控制(转角)桩进行,不得擅自改变线路位置,需要更改线路位置时,必须得到设计代表的书面同意后,方可更改
2、管子、管件、管道附件验收
2.1监理检查要点
2.1.1线路各类管子、管件、管道附件是否与设计相符。
2.1.2重点检查该段管子、弯头(当角度不小于16°时为热喂弯头,其曲率半径=5D,直管段长度不得小于1m;当角度小于16°时为冷喂弯头,其曲率半径=50D,直管段长度不得小于2m)、弯管的壁厚是否达到设计要求,做到对号入座。
2.1.3合格证、质量证明资料等。
2.2检查标准
2.2.1、所有管子、管件、管道附件应符合国家现行有关规定。
2.2.2、所有材料应具有出厂合格证、质量证明书,当对其质量有怀疑时,应进行复验,不合格者不得使用。
2.2.3、钢管的规格、材质必须符合设计要求,代用材料应经设计单位同意,并出具书面文件。
2.2.4、钢管在使用前应进行外观检查,其表面应无裂纹、夹渣、折叠和重皮等缺陷,且无超过壁厚负偏差的锈蚀和机械损伤。
2.2.5、钢管凡有下列情况之一者应进行复验:
质量证明书与到货钢管的钢号不符或钢管上无钢号;
质量证明书数据不全或对其有怀疑;
钢管为高压钢管。
2.2.6、钢管直线度偏差不大于钢管长度的0.2%。
2.2.7、弯头壁厚的减薄量应小于公称壁厚的10%,且弯头的实际壁厚不小于设计壁厚。
2.2.8、管道组成件应分区存放。
3、管沟开挖
3.1监理检查要点
3.1.1.作业带宽度、障碍物清除。
3.1.2.扫线工作记录表和施工便道修筑记录表。
3.1.3.管沟中心线编移、底标高差、断面尺寸、边坡比、沟底加深及加宽裕量。
3.1.4.管道位置及埋深。
3.2检查标准
3.2.1管沟开挖深度要符合设计图纸要求,最小深度应符合下列要求:
一般地区:
旱地—D+0.6M,农田—D+0.8M;
特殊地带:
石方地段—D+0.7M(包括卵砾石区段)。
3.2.2管沟开挖宽度符合设计要,保证不塌方、不偏帮为准。
沟底宽度以下式计算:
B=D+K(B:
沟地宽度,D:
管子外径,K:
够底加宽裕量)
条件因素
沟上焊接
沟下手工电弧焊
沟下半自动焊接管沟
沟下焊接弯头及碰头处管沟
土质管沟
岩石爆破管沟
弯头处管沟
土质管沟
岩石爆破管沟
沟中
有水
沟中
无水
沟中
有水
沟中
无水
K
沟深3米以内
0.7
0.5
0.9
1.5
1.0
0.8
0.9
1.6
2.0
沟深3-5米
0.9
0.7
1.1
1.5
1.2
1.2
1.1
1.6
2.0
3.2.3管沟验收:
管沟中心线偏移<100mm,沟底标高+50~﹣100mm,沟底宽度±100mm,变坡点位移<100mm。
3.2.4直线段管沟应顺直,曲线段管沟应圆滑过渡,并应保证设计要求的曲率半径。
3.2.5开挖管沟后,应及时检查验收,不符合要求时应及时修整。
应做好管沟检查记录,验收合格后应及时办理工序交接手续。
3.3具体监理工作内容
3.3.1、管沟开挖前应向施工人员做好管沟断面、堆土位置、地下隐蔽物分布情况及施工技术要求等交底工作。
桩号区间、公里里程、管沟中心线位置、开挖深度、宽度、管沟断面、耕土保护方式、弃渣处理、堆土位置、地下隐蔽工程分布情况
3.3.2、在管沟开挖前需对沿线地下电光缆、管道及其它地下构筑物进行探测。
3.3.3、管沟开挖时不可双面抛土,应将开挖的土方堆放到布管的另一侧,且距沟边不得小于0.5m。
3.3.4、当遇到地下文物时,应立即停止开挖,并及时通知有关部门妥善处理。
3.3.5、挖沟时应根据放线桩来确定沟深、堆土时应注意不要覆盖或破坏放线桩,以便检查沟深。
3.3.6、管沟宽度、边坡高度和管沟检查按设计的要求进行。
3.3.7、开挖完成的管沟,自检合格后,邀请甲方、监理单位验收,并及时填写记录。
4、布管
4.1监理工作要点
4.1.1散管机具的检查。
4.1.2散管保护、管子端口的保护、管子堆放。
4.2具体监理工作内容
4.2.1检查到场管子、弯头、弯管材质、管径、壁厚是否符合该段设计要求,重点检查该段管子、弯头、弯管的壁厚是否达到设计要求,做到对号入座。
4.2.2选管、配管、布管
布管前应对到场管材的管径及椭圆度进行测量,按公差接近的原则配管,然后再进行布管,以保证对口组装顺利进行。
凡大于公称直径2%的凹坑,必须割除,禁止敲击整平。
4.2.3管道拉运至现场采用吊车进行散管布管,防腐管装卸时采用钢丝绳吊钩作为吊索,严格保证管口及防腐层不被损害。
4.2.4由于在沙漠地带,地面表层较松软,用拖拉机牵引专用爬犁进行布管,爬犁上设置防止管子滚动的挡板,并在所有与管子接触处捆扎胶皮防止损伤防腐层;严禁布管过程中顺地面拖拉。
4.2.5防腐管运至现场后,堆放点应放在地势平整、无水、无尖硬物的地方,防腐管在高温天气曝晒存放时应采取覆盖遮阴措施。
4.2.6按设计的用管类型进行布管,应注意首尾衔接,相邻两管口应锯齿形错开,以便于清管。
4.2.7管道布管应在管沟堆土的另一侧进行,管道外壁与管沟间的净距离应不小于1.0m。
4.2.8在过公路处应根据公路的宽度将管子放在路边,不得影响交通。
4.2.9布管过程中如有发现或损伤防腐层的部位应用红漆做出明显标志,以便以后补口补伤。
5、清管
5.1组对前应检查管内部,当管内沙土、杂物较多时,用自制胶皮清管器清除,当一遍不能完全清除管内杂物时,应反复清管直至全部清除。
5.2清管完毕后组对,每天下班前应封堵管口、防止管内进杂物。
5.3一般正常组对的管口不需要加工,只做除锈、去油污、打磨即可。
5.4需加工的管口采用气割,并将表面氧化铁清除,切口表面应平整,不得有裂纹,坡口面与管子中心线垂直,其不垂直偏差应小于1.6mm,毛刺、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等均应清除干净。
6、管口加工及组对
6.1监理工作要点
6.1.1检查上道工序“管口清理”的质量。
6.1.2.每位焊工必须持有本工程的焊工考试上岗证,由监理确认后,方能上岗。
6.1.3.对口前应再次核对钢管类型、壁厚及坡口质量,必须与该段相符合。
6.1.4.对口组装尺寸要求
(1)错边量≤1.6mm。
(2)对口间隙1-2.5mm。
(3)钝边厚度1.5±0.75mm。
(4)坡口角度30°±2.5°(单侧坡口),55°-65°(双侧坡口).
(5)其它符合SY0401-98规定量7.2.4条和表7.2.4的要求.
6.1.5.应采用内对口器或外对口器进行组装,内对口器压力应达到2Mpa~4Mpa。
6.1.6.两管口螺旋缝或直缝错开间距不得小于100mm,相邻环焊缝间距不小于500mm。
6.2具体监理工作内容
6.2.1管道对接接头的坡口形式为“V”型,坡口角度55~65°,钝边1.0-1.5mm,对口间隙为1.0-2.0mm,对口错边量不得超过壁厚的15%,且不大于1.5mm
6.2.2管道组对中心线偏斜量不应大于2mm.
6.2.3管道组对尽量采用流水作业施工,施工段的起始端应焊接正式试压盲板,每天下班前,应焊临时盲板封堵管端,防止管内进入脏物。
6.2.4组装前应将管端内外20mm范围内的污油、漆、锈、毛刺等污物进行清理,清理合格后应及时组焊。
6.2.5管口组对时,应避免强力对口,且不得损坏钢管的外防腐层。
6.2.7直管段两相邻环焊缝的间距不得小于1.5倍直径,且不得小于200mm。
6.2.8管端组对前应进行椭圆度检查,管端如有不大于公称直径2%的变形时,可用专用工具校正,用手锤校正时,应使用铜锤,且钢管的表面不得有锤痕,无效时应将变形部分管段切除。
6.2.9采用外对口器进行组对时,在撤出对口器前,至少应完成50%的根焊道焊接,且根焊道应均布在管子圆周上.
管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定,无规定时可按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定进行。
管道组成件组对时,对坡口及其内外表面应进行清理,清理范围≥100mm,清理物主要为油、漆、锈、毛刺等污物。
清理方法为手工或机械等。
7、管道焊接
焊接参数
(1)水平固定(G)
焊接层次
焊接方法
填充材料
焊接电流
电弧电压
V
焊接速度
cm/min
型号
直径
极性
电流A
根焊
手工下向
E6010
3.2
DC-
65-95
25-32
10-20
热焊
手工下向
E8010-P1
4.0
DC+
110-140
25-34
15-25
填充
手工下向
E8010-P1
4.0
DC+
110-140
25-34
15-25
盖面
手工下向
E8010-P1
4.0
DC+
100-130
25-30
14-24
(2)45°固定(6G)
焊接层次
焊接方法
填充材料
焊接电流
电弧电压
V
焊接速度
cm/min
型号
直径
极性
电流A
根焊
手工向下
E6010
3.2
DC-
60-90
25-32
11-20
热焊
手工向下
E8010-P1
4.0
DC+
110-140
25-34
15-25
填充
手工向下
E8010-P1
4.0
DC+
110-140
25-34
15-25
盖面
手工向下
E8010-P1
4.0
DC+
100-130
24-30
14-22
(3)水平固定(G)
焊接层次
焊接方法
填充材料
焊接电流
电弧电压
V
焊接速度
cm/min
型号
直径
极性
电流A
根焊
手工向下
E6010
3.2
DC-
65-95
25-32
10-20
填充
手工向下
E8018-G
4.0
DC+
190-220
25-32
15-25
盖面
手工向下
E8018-G
4.0
DC+
170-200
25-32
15-25
(4)45°固定(6G)
焊接层次
焊接方法
填充材料
焊接电流
电弧电压
V
焊接速度
cm/min
型号
直径
极性
电流A
根焊
手工上向
E6010
3.2
DC-
60-90
25-32
6-20
填充
手工下向
E8018-G
4.0
DC+
190-220
22-32
15-25
盖面
手工下向
E8018-G
4.0
DC+
170-200
22-32
15-25
7.1、管道焊接采用手工下向焊。
7.2、对焊工的要求:
7.2.1凡参加集气干线焊接的焊工,必须经过考试合格,并取得当地劳动局颁发的焊工合格证件。
7.2.2凡中断焊接工作6个月以上的焊工在正式复焊前,应重新参加焊工考试。
7.3、对焊接材料的要求:
7.3.1焊条必须具有说明书和质量证明书并应按说明书的要求使用。
7.3.2焊条应无破损、发霉、油污、锈蚀;焊丝应无锈蚀和折弯。
7.3.3在焊接过程中如出现焊条药皮发红、燃烧或严重偏弧时,应立即更换焊条。
7.3.4使用的焊条直径、焊接极性、电流、电压、焊接速度、运条方法等应符合焊接工艺卡的要求
7.3.5、焊接材料的牌号、规格应符合设计要求,质量必须符合现行国家标准的规定;焊条使用前应按产品说明书进行烘干,焊接现场应设恒温烘干箱,并建立焊条的烘干、发放和回收记录。
7.4、管道焊接应符合下列要求;
7.4.1管道焊接应严格执行焊接工艺,施焊时,不应在坡口以外的管壁上引弧。
7.4.2焊机地线与管子连接应牢固,应防止地线与管壁产生电弧而烧伤管材。
7.4.3根焊必须熔透,背面成型良好,根焊完成后,焊工应仔细检查是否有裂纹,如有裂纹,应消除后重焊。
7.4.4焊条接头点,应略加打磨,相邻两层的焊条接头点不得重叠应错开20~30mm以上。
在焊接中应确保起弧与收弧的质量。
收弧时应将弧坑填满,多层焊的层间接头应相互错开
7.4.5每遍焊接完毕后应认真清渣,除去表层气孔、夹渣等缺陷,砂轮粉沫也应清除。
7.4.6焊缝焊完后应将其表面焊渣和飞溅清除干净。
7.4.7管道焊接完毕后,进行外观检查:
7.4.7.1表面不得有裂纹、气孔、未熔合和夹渣等缺陷;
7.4.7.2咬边深度不得大于0.5mm,在任何300mm长焊缝中,两侧累计咬边长度不大于50mm。
7.4.7.3焊缝余高为0~1.6mm,局部部位(指管底部处于时钟5~7点的位置)不得超过3mm,且长度不大于50mm。
7.4.7.4焊缝宽度比坡口宽度每侧增加1~2.0mm。
7.4.7.5焊缝缺陷超过允许范围时应进行修补或割掉重焊,所有修补的焊缝长度均应大于50mm。
7.4.7.6.环焊缝表面质量经施工单位自检合格,并经监理核查无误后,填写UT检测委托单,UT检测合格后,再填写RT检测委托单
7.4.7.7.每日下班前,应将管线端部管口临时封堵好,防止异物进入,沟下管线还应注意防水.
7.5、在下列任何一种环境中,如未采取有效防护措施不得进行焊接:
7.5.1雨天或雪天;
7.5.2大气相对湿度超过90%;
7.5.3手工电弧焊时,风速超过8m/s;气体保护焊时,风速超过2.2m/s;环境温度低于焊接规程中规定的温度时
7.5.4不得在焊件表面引弧或试验电流,焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷
7.6注意事项
7.6.1.每次只能取一支焊条,并盖上保温筒盖。
每只焊条头必须回收,集中处理。
7.6.2.焊条必须保存在性能良好的焊条保温筒内,随用随取,每次一根,取后将筒盖上。
纤维素焊条在包装不好或受潮的情况下应烘干,烘干温度为70~80℃,恒温时间为0.5~1小时。
在包装良好,未受潮情况下,纤维素焊条可不烘干。
7.6.3.焊条烘干应设专人负责,并做好详细的烘干记录。
7.6.4.每道焊口必须连续一次焊完,每相邻两焊道接头不得重叠,应错开20~30mm。
当采用内对口器时,根焊必须完成100%后,方可撤离内对口器。
当采用外对口器时,定位焊按圆周120°分别进行,在定位焊总长度超过圆周50%后,才能撤出外对口器。
7.6.5.根焊与热焊层间温度不得低于100℃。
7.6.6.对口时不得用大锤直接锤击管口。
7.6.7.施工现场当天未用完的焊条应回收存放,重新烘干后首先使用,重新烘干的次数不得超过二次。
药皮裂纹、脱落等影响焊接质量的焊条不得用于管道焊接。
7.6.8.检查焊条使用记录、焊接记录和施工工序交接卡。
(六)外观检查
1.焊缝及热影响区、过热区内不得有裂纹、气孔、表面未熔合、引弧痕迹、有害的焊瘤、夹具焊接等缺陷。
2.焊缝外观线性均匀一致,焊缝与母材过渡圆滑,不得有焊渣飞溅。
8、焊口检验
对接焊缝表面严禁有气孔、裂纹、夹渣、未焊透、烧穿等缺陷,应进行100%外观检查。
外观检查应符合下列规定:
8.1缝焊渣及周围飞溅物应清除干净,不得存在有电弧烧伤母材的缺陷。
8.2焊缝允许错边量不宜超过壁厚的10%,且不大于1.6mm.。
8.3焊缝宽度应为坡口上口两侧各加宽1-2mm.。
8.4焊缝表面余高应为0-1.6mm,局部不大于3mm且长度不大于50mm。
8.5盖面焊道局部允许出现咬边。
咬边深度应不大于管壁厚的12.5%且不超过0.8mm。
在焊缝任何300mm的连续长度中,累计要边长度不大于50mm。
8.6焊缝无损探伤应符合设计或相应的规范要求。
9、无损检测
施工图要求,所有穿越段、居民密集区以及碰死口的焊缝进行100%的UT、RT。
对一般线路其他主管所有环焊缝进行100%的UT,在对每个焊接流水作业焊工组每天完成的焊口进行10%的RT。
9.1焊口编排规定
1、焊口编号由部分编号组成:
第一部分工程名称;第二部分施工单位简写;第三部分机组号(2位数);第四部分桩号;第五部分焊口号(3位数),后带大写字母C、L、W、R1、R2分别表示穿越、连头、弯头、一次返修、二次返修等。
2、工程名称:
3、桩号:
交桩桩号.
4、焊口号:
采用流水号码编写,顺油流方向施工号为“+”号,逆油流方向施工号为“-”号。
5、焊口编号示例:
如下所示机组号
LWⅡ--HN04—***--+008C
工程名称施工单位简写桩号焊口号穿越
6.报表焊口标注格式:
LWⅡ—ZJ--***--+008C-04
7.施工单位名称简写:
河南油建—HN江汉油建—JH
中原油建—ZY中原建工—ZJ江苏油建—JS
8、管道焊口的标注格式(见附图)
说明:
1、在两个焊口号之间需要再加焊口的编号规定:
在焊口号后加字母J和阿拉伯数字。
如上例中+008与+009焊口之间再增建一个焊口,可编号为+008J1
2、返工割口的编号规定为:
第一道口与原号相同,以后焊口号在原焊口号后加X和阿拉伯数字。
如上例中+008需要割口,并增加一个焊口,第一道焊口编号仍为+008,增加的一道焊口可编号为008X1。
9、焊口编号字体大小:
高╳宽=70╳50毫米左右,数字间的“一”长度50毫米,用红色调和漆或其他不易退色的红色笔书写。
9.2焊口裂纹的处理:
9.2.1当出现下列情况之一者不允许返修,必须进行割口处理:
(1)焊缝中出现的裂纹性缺陷长度(以照相底片为准)大于焊缝总长度的3%时。
(2)当焊缝中出现两处(包括两处)以上裂纹性缺陷时。
(3)一次反修后的焊缝中出现裂纹性缺陷时。
9.2.2当焊缝中出现的裂纹性缺陷长度(以照相底片为准)小于或等于焊缝总长度的3%时,可进行一次返修。
9.2.3一次返修后焊缝中出现非裂纹性缺陷,可进行二次返修。
9.2.4可进行一次返修的裂纹性缺陷和二次返修应编制完整的返修规程。
返修规程应包括以下内容:
1)裂缝区域的探伤方法;
2)清除裂纹的方法;
3)预热及层间处理要求;
4)焊接工艺规程及焊接条类型;
5)层间无损探伤要求;
6)焊后热处理。
9.2.5返修规程应由施工单位有经验的焊接技术人员编制,施工单位技术负责人审核,焊接监理工程师批准。
9.2.6焊接返修应在对返修技术有经验的焊接枝术人员的监督下进行,并应由有返修焊接工上岗证的焊接工进行返修。
9.2.7返修坡口应经渗透探伤以确保裂全部清除干净。
9.2.8所有返修后的焊口应进行100%射线探伤。
9.2.9对裂纹缺陷返修的焊口还应进行100%的超声波探伤。
9.2.10对X60级别的管材,返修后的焊口还应进行100%的渗透探伤。
9.2.11焊缝无损探伤应符合设计或相应的规范要求。
9.3焊口检测的具体监理工作
9.3.1、焊缝应先进行外观检查,外观检查合格后方可进行无损检测。
9.3.2、管道焊缝的无损探伤采用超声波探伤和射线检验相结合的方式。
9.3.3、穿越公路的管段,穿越地下管道、电缆、光缆的管道焊口,钢管与弯管连接的焊口以及试压后连头的碰口部位应进行100%的射线探伤,合格级别为Ⅱ级;对一般地段管道的环缝进行100%超声波探伤,在超声波探伤的基础上,再对每个焊工或流水作业焊工组每天完成的焊口按10%的比例进行射线探伤复验。
9.3.4、超声波探伤检验、射线检验应符合SY4015—2005《石油天然气钢制管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》的要求。
9.3.5、进行无损探伤的焊缝,其不合格部位必须返修,返修后仍按原规定方法进行探伤。
9.3.6、同一部位返修次数不得超过2次。
10、补口补伤
10.1监理检查要点:
10.1.1.防腐材料质量证明。
10.2.2.热收缩带的理化性能。
10.2.3.管口预热温度。
10.2.4.除锈质量。
10.2.5.补口处观质量。
10.2.6.热收缩带搭接要求。
10.2.7.补口收缩带粘结力。
10.2.8.补伤处观质量及粘结力检查。
10.2.9.补口、补伤电火花检漏。
10.2.10.弯头、管件、阀门防腐质量检查。
10.2.11.检查合格证,理化性能试验报告及施工记录
10.2监理工作的具体要求
10.2.1准备工作
原材料验收
(1)各种防腐补口、补伤原材料的检验单是否齐全,各项技术性能指标应符合标准的有关规定(SY/T0414-98、SY/T0413-2002、SY/T0315-97、徐州设计院发的热收缩套技术条件、生产厂家技术标准)。
(2)收缩带边缘应平直、表面平整、无气泡、无麻坑、无裂纹、无氧化变质现象。
热收缩带胶层应无裂纹,内衬保护薄膜应完好。
收缩带的技术性能指标要符合下列要求。
a.拉伸强度≥17MPa;
b.断裂伸长率≥400%;
c.维卡软化点≥90℃;
d.体积电阻率≥
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 线路 安装 现场 监理 控制 要点