挖陇沟煤矿970运输石门溶洞段施工组织设计.docx
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挖陇沟煤矿970运输石门溶洞段施工组织设计.docx
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挖陇沟煤矿970运输石门溶洞段施工组织设计
贵州世纪公司关于970运输石门溶洞段
施工图和施工组织设计的请示
广能公司:
挖陇沟煤矿在970施工过程中,于2012年7月28日在k110处探水过程中突遇溶洞、暗河,为了摸清970石门区域构造情况,进行了两个月左右的钻探和物探等工作,基本探清了970石门周边地质构造和暗河发育情况,10月17日经川煤集团、广能集团、贵州世纪公司有关领导及专家会诊、讨论,选定了方案二:
将970运输石门向北帮平移了约25米,并对此提出了施工设计和施工组织设计专门的要求。
现将完成的施工设计图和970运输石门溶洞段施工组织设计上报你们,请予审查批复。
特此报告
附件1:
挖陇沟970运输石门溶洞段施工组织设计
附件2:
挖陇沟970运输石门施工设计说明书
附件3:
挖陇沟970运输石门施工设计图
二〇一二年十月二十二日
挖陇沟煤矿+970m主运输石门溶洞段
施
工
组
织
设
计
广能贵州世纪公司挖陇沟煤矿
2012年10月
目录
1.工程概况及目的5
1.1区域水文地质情况5
1.2工程目的6
2.组织措施6
2.1领导小组6
2.2专业小组7
2.2.1生产技术组7
2.2.2安全质量组7
2.2.3后勤保障组8
2.2.4生产组织组8
2.3工期安排8
3.施工依据8
4.施工方案9
4.1前期准备9
4.2正常段10
4.3与暗河无关的裂隙破碎段10
4.4黄泥或空洞段10
5.技术措施11
5.1与暗河无关的裂隙破碎段11
5.2.黄泥或空洞段12
5.2.1支架架设12
5.2.2钢筋绑扎13
5.2.3浇筑混凝土14
5.2.4立碹胎、支模工程16
5.2.5脚手架工程17
5.2.6注浆工程20
6.安全措施21
6.1运输安全措施21
6.2混凝土输送泵的操作及安全措施22
6.3施焊安全措施26
6.4现浇混凝土安全措施26
6.5注浆安全措施27
6.6其他安全措施28
7.竣工验收30
8.附图30
9.附件30
挖陇沟煤矿+970m主运输石门溶洞段
施工组织设计
1.工程概况及目的
1.1区域水文地质情况
+970m主运输石门位于挖陇沟井田中部、9~10勘探线之间、三叠系下统关岭组松子坎段(T1g1)强含水地层掘进施工,岩层产状296°∠38°~41,井下标高+971.6m。
在里程K0+110.5m处巷道迎头发现溶蚀构造后,对+970m主运输石门掘进前方地质异常区域进行了补充钻探,同时辅以物探,并开展矿区全面水文地质调查,以准确掌握破碎带具体的影响范围,同时对构造带充水因素、径流带的分布等都作了详细的分析,以确保资料可靠。
井田构造位置位于安底背斜北段北西翼,基本形态为一单斜层,岩层走向北北东,倾向280~310°,倾角30~34°,多为32°。
在这一单斜层的基础上次级褶曲不发育,除在9线附近发育有一条北东向的长650m的正断层F1外,未见其它规模较大的断层存在,但根据井巷已有地质资料分析,矿区岩溶裂隙、节理及褶曲等次级构造极其发育。
地表岩层溶蚀现象明显,溶孔、溶穴等随处可见,对+970m主运输石门掘进区域直接有影响的地质构造主要有以下三个:
⑴+970m主运输石门目前掘进碛头对应地表发育的一个溶蚀洼地(岩溶漏斗),垂距工作面170.6m左右,汇水面积估算约6000m2,根据实地调查走访了解,洼地内近几年较难蓄水,在2012年7月对矿区范围进行水害调查时,发现洼地有蓄水,蓄水量估算约1500m3。
2012年7月26日,洼地汇水未曾漏失,在8月3日下午再次对其进行观测时,发现洼地蓄水已全部漏失;
⑵+970m主运输石门现碛头以东398m处对应地表发育有一个岩溶漏斗,估算面积约200m2,能见深部距离15m左右,漏斗内无水,通过实地勘探及物探资料综合分析,其深部发育标高已至+970m水平及以下,补给水源主要来自其东侧地表降水产生的坡集水,据此可以推断漏斗对+970m主运输石门施工区域有一定充水影响,但其充水量较小、所产生的水害威胁性亦较小。
⑶根据水文地质调查资料,在工作面以北1697m、红堰煤矿以西740m处地表发育有一个岩溶漏斗,估算面积约250m2。
红堰煤矿所产生的工业废水及红堰煤矿北、东两侧的坡集水均集中于该漏斗进行排泄,漏斗标高+1280m,位于茅草铺组底界,综合分析地表水文地质调查资料和井下钻孔涌水观测资料确定该漏斗为+970m主运输石门所发育的暗河天窗。
踏勘区域除上述不良地质因素外,未见断层、较大积水体等对970主石门岩溶构造段有导(充)水影响的地质构造存在。
1.2工程目的
在2013年雨季来临前安全、快速通过+970m主运输石门溶蚀构造带,并完成对所遇构造带的支护处理,确保构造带的自然流水通道畅通,保证在矿井服务年限内的安全。
2.组织措施
为了确保+970m主运输石门溶洞段施工的安全、质量和进度,切实加强施工期间的协调与检查,挖陇沟煤矿成立领导小组负责日常工作的检查、指导和督促。
领导小组下设生产技术组、安全质量组、后勤保障组、生产组织组四个专业小组,负责各分管专业范围内的日常工作的开展。
2.1领导小组
组长:
樊建勇;
副组长:
刘华林、彭勇;
成员:
周奇、刘中华、曾平、张旭源;
⑴负责施工方案、措施的确定;
⑵协调各专业小组、施工单位和监理单位的工作,确保工作正常开展;
⑶落实该项工程的人、财、物及设备的准备工作。
2.2专业小组
2.2.1生产技术组
组长:
刘华林
成员:
张孟军、张银成、杨涛、龚秀龙、肖林、张伟、杨宇、周超
⑴负责施工组织设计、作业规程、安全技术措施、防治水预案等技术资料的编制、贯彻、技术交底。
⑵负责施工期间对各项技术措施、技术规范落实执行情况进行技术指导、检查和监督。
⑶根据现场情况及时调整施工工艺、设计参数等,加强与设计单位的沟通,确保各项技术要求符合现场实际。
⑷施工期间必须深入现场跟带班,掌握现场生产情况,将现场情况及时反馈到领导小组,以便于领导小组决策。
⑸参加隐蔽工程验收,杜绝分部、分项工程不合格就进入下一道工序。
⑹对进场的支护材料进行验收,杜绝不合格的支护材料投入使用。
⑺根据现场情况制定钻探方案,并指导探钻班精确施钻。
⑻收集整理施工过程中各种资料,形成专门技术档案。
2.2.2安全质量组
组长:
周奇
成员:
张达强、王伟、唐术成、张建华、张旭源、唐正强
⑴负责对规程、措施的贯彻执行情况进行监督,确保每一位作业人员了解掌握安全、技术要求,保证规程措施考试合格率达100%。
⑵监督现场的安全,杜绝施工现场不安全的行为、不合格的材料及机具。
⑶组织现场隐蔽工程验收,监督施工现场的工程质量,对不合格的工程有权要求返工重做。
⑷监督现场跟带班情况,保证施工现场每班有工程技术人员在现场跟班指导生产。
⑸认真组织排查隐患,督促落实整改。
2.2.3后勤保障组
组长:
刘中华
成员:
曾平、罗锡云、唐海刚、(二标段采购人员)
⑴组织落实施工期间所用的所有设备、材料,确保有备用。
⑵确保进入施工场地的所有材料、设备符合安全相关标准。
⑶负责各种抢险救灾物资准备。
2.2.4生产组织组
组长:
彭勇
成员:
肖海、高宇、曾平、苏洪兵
⑴加强施工组织,精心安排,在安全的前提下确保施工进度,保证在2013年雨季前完成溶洞段巷道的施工和组织。
⑵协调各专业小组的工作,加强调度,减少相互影响,及时处理和解决生产过程中影响生产的各种因素。
⑶加强矿方与施工方的沟通、联系,超前考虑施工过程中的各种因素,提前通知后勤保障组准备好所需物资。
2.3工期安排
由于现在雨季已完,为保证后期施工的安全,尽早完成此段的施工和处理工作,矿安全生产各部门及施工项目部必须精心组织、统筹安排,保证在2013年4月雨季来临前完成此段的所有处理工作。
3.施工依据
⑴《挖陇沟煤矿970石门施工图》
⑵《挖陇沟煤矿地质地形及水平地质图》
⑶《挖陇沟煤矿井上下对照图》
⑷《煤矿井巷工程施工规范》(GB50511-2011)
⑸《最新矿山井巷工程施工综合技术与标准规范实用手册》(2005.3)
⑹《煤矿安全规程》(2011版)
⑺《煤矿安全手册》(第五篇:
矿井防治水)
⑻《简明建井工程手册》(2010年)
⑼《煤矿防治水规定》(2009年)
⑽《煤矿防治水综合技术手册》(2003.8)
⑾《锚固与注浆技术手册》(2010.1.1)
⑿《井下探放水技术规范》(MT/T632—1996)
⒀《+970m主运输石门钻探成果图》
⒁《挖陇沟煤矿物探报告》
4.施工方案
依据四川省川煤勘测设计有限责任公司设计的《+970m主运输石门溶洞段处理专项设计方案》进行施工。
正常段采用锚喷或锚网喷支护;对裂隙、破碎带先采用超前管棚配合11号工字钢支架支护,然后采用帷幕注浆进行封堵;空洞段采用C30钢筋混凝土现浇支护。
当异常段采用以上支护方式无法满足时,拟定依靠外部力量采用旋喷注浆方式进行处理。
在施工过程中,采用钻探、钎探的方式探明碛头前方的岩性情况(安全净岩柱不得低于3m),以保证施工期间的安全。
4.1前期准备
1.巷道开口前,必须在+970m主运输石门开口处两帮布置一个钻场,先在巷道中央沿轴线方向一个探水钻孔,钻孔参数按地测部门具体设计为准,主要探清开口点到副斜井下车场交岔口处前半段巷道顶部溶蚀情况。
待探明前半段巷道顶板情况对施工无大的影响后开始掘进,两帮钻场平行作业施工水平钻孔,探明巷道两帮3m范围的溶蚀情况。
2.按照施工设计准备好支护材料及设备:
金属支架、水泥、超前管棚、钢筋、注浆泵等,保证足够的备用量。
4.2正常段
正常段施工严格按照《+970m主运输石门施工图》1-1断面支护方式执行,在钻探清楚无异常情况时,每个循环按3个钻孔施工钎探眼,保证爆破后有3m的超前距离,以防止误揭溶洞。
4.3与暗河无关的裂隙破碎段
当钻探探明前方遇裂隙、破碎带、泥夹石等侵蚀带后,必须暂停掘进,按以下顺序进行施工:
⑴根据5个钎探孔的钎探情况再进行补探,弄清侵蚀带影响范围,如巷道走方向影响范围在1m范围内,先硬行揭穿后再进行处理;如影响范围大,则从有完整基岩3m处开始按支架喷断面进行刷帮,然后按支架喷断面掘进并揭穿侵蚀带。
⑵破碎带采用超前管棚+支架喷进行支护,喷厚200mm。
管棚间距不得大于300mm,详见《+970m主运输石门施工图》2-2断面支护方式。
支架喷支护必须保证两端搭接进入完整基岩不小于3m。
4.4黄泥或空洞段
如遇黄泥充填段,先施工管棚对前方进行超前支护,防止顶部垮冒,管棚间距不得大于200mm;然后按设计断面掘进,掘进期间采用支架喷进行临时支护,待完全通过后再采用钢筋混凝土进行浇筑,详见《+970m主运输石门施工图》3-3断面支护方式。
两端进入完成基岩(3m净岩柱)的搭接长度不得小于5m。
如空洞内有明显流水通道时,严禁用矸石充填通道,要保证自然流水通道畅通;如属孤立空洞时,必须用矸石进行填充。
其施工工序如下:
⑴按5个钎探孔施工钎探孔探明黄泥或空洞范围,探清3m安全净岩柱起始位置。
⑵从搭接位置开始按设计断面刷帮、撬底。
⑶揭穿黄泥或空洞段并按处理断面继续掘进,边掘进边采用支架喷进行临时支护。
黄泥段必须施工超前管棚。
⑷通过黄泥或空洞段并进入基岩搭接段5m后再按正常断面掘进10m,然后再进行该段的永久支护处理。
⑸底拱钢筋绑扎好并经建设单位、施工单位和监理单位验收通过后进行底拱浇筑。
⑹底拱浇筑完后绑扎墙筋、立模并进行浇筑。
⑺顶部钢筋绑扎、支模并浇筑。
⑻砼体初凝后撤模。
⑼养护14天后浇筑砼体与支架喷浆层之间空隙进行注浆。
5.技术措施
⑴施工期间必须严格坚持先探后掘的基本原则,每个循环施工炮眼前必须按要求先打钎探孔,保证放炮后探眼超前碛头不小于3m。
⑵所有作业人员和管理人员必须学习《施工组织设计》、《+970m主运输石门掘进作业规程》、临时补充措施、防治水专项措施、应急救援预案等安全技术资料,并进行考试以确保牢固掌握。
⑶在巷道施工前,必须结合钻探和物探成果做好地质预测预报,标明构造里程,以利于施工单位、业务部门提前制定安全技术措施。
⑷每一道工序完工后必须经监理方、甲方和项目部验收合格后方可进行下一道工序的作业。
5.1与暗河无关的裂隙破碎段
⑴探到碛头前方岩石破碎或接近地质预测预报标明的破碎带时,必须先对巷道顶、底、两帮进行补充钎探,探明巷道轮廓线外的安全净岩柱,以确定支架喷支护的起始位置。
⑵超前管棚采用直径48mm、壁厚3.5mm的架管,钻孔直径50mm。
管棚长度为3000mm,以50的仰角施工。
⑶支架必须保证接顶严实,如不能接顶时采用喷射混凝土或矸石进行充填。
⑷支架间距800mm(中对中),如岩石特别破碎可视现场实际情况缩小间距。
⑸金属网搭接必须保证100mm,且用铁丝绑扎牢固。
⑹支架连接筋采用直径16mm的钢筋制作,长度必须保证搭接200mm,连接筋间距300mm。
⑺支架必须架设在实底上,且脚窝进入实底不小于200mm;如底板破碎,可增大支架脚板钢板面积,以防止支架腿子钻底。
⑻在支架架设时,必须根据现场实际情况选择适当位置安装泄水管,泄水管必须安装闸阀和压力表。
⑼施工时,严禁将耙斗机导向滑轮固定在金属支架上。
⑽为防止放炮破坏喷浆砼体的完整性,支架架好后只进行初喷,待破碎带完全通过后再进行成巷喷。
⑾喷浆时必须保护好泄水管,防止喷浆堵塞管口。
⑿破碎段处理断面两端必须进入完整基岩3m,保证搭接长度。
5.2.黄泥或空洞段
5.2.1支架架设
⑴扩刷断面的同时,必须对溶洞顶、底、及两帮的岩柱进行钎探,保证净岩柱不得小于3m,且进入基岩不小于5m。
⑵扩刷断面时,必须控制好周边眼,防止超挖;扩刷断面后,必须严格按施工设计对巷道断面尺寸进行验收,对欠挖部份必须进行处理后方可进入下一道工序。
⑶如底板岩石完整,可不施工底拱,但支架柱窝进入实体岩石深度不小于300mm。
⑷支架架设按5.1款的内容执行。
5.2.2钢筋绑扎
⑴钢筋制作
①钢筋加工制作工艺,调直、除锈→下料制作→绑扎成型。
②钢筋制作严格按《+970m主运输石门施工设计》中配筋图进行加工。
③钢筋采用机械加工制作,人力转运至绑扎地点,人工现场绑扎成型。
⑵钢筋布置
①钢筋采用双层双向布置,主筋(横向)采用φ18mm圆钢,副筋(纵向)采用φ14mm圆钢,拉筋采用φ10mm圆钢,主副筋间距均为200mm,拉筋间距400mm,主筋(横向)之间层间距为400mm,外保护层厚度为50mm,内层筋焊接在金属支架上。
巷道底拱、直墙和顶拱钢筋均采用分次绑扎,分次浇筑。
②主筋与主筋、副筋与副筋的搭接长度为25钢筋直径,且主筋与主筋、副筋与副筋两相邻搭接点之间必须错开1m。
③主筋与副筋搭接处采用扎丝进行绑扎,且必须绑扎牢固。
④受力钢筋的绑扎应互相错开,接头数在同一截面上,受拉不超过25%,受压区不得超过50%。
⑤双层钢筋之间采用S形钢筋连接加撑铁(马凳筋),撑铁采用φ10@400梅花形布置,结构钢筋弯矩筋绑扎后加马凳筋固定。
防止负弯矩筋变形。
保证位置准确。
⑥钢筋绑扎完成后,由班组及放样员进行自检,再由甲、乙和监理验收,全部符合要求后方可进行下一道工序施工。
⑦为保证浇筑砼体在恢复掘进前有更多的养护时间,浇筑顺序由里向外进行。
5.2.3浇筑混凝土
⑴现浇混凝土工艺流程:
①首先由测量人员对巷道进行一次精确测量,核实巷道断面尺寸是否符合要求,放好巷道的中腰线,做好现浇的准备工作并处理好安全。
②对整个底拱段进行钢筋绑扎布筋,布筋完成后,向甲、乙和监理报验,待三方同意后,方可进行底拱浇筑。
③采用输送泵送料对巷道底拱部进行一次性现浇。
④待巷道底拱部混凝土浇筑完成达到初凝时间后,对巷道直墙部进行布筋,布筋完成后经甲方、乙方和监理方验收合格后架设碹胎,并用φ20mm、长2000mm的螺纹钢锚杆将碹胎锁在巷道的底帮上进行加固;碹胎架设好后完成后,向甲、乙和监理报验,待三方同意后,方可进行浇筑。
⑤采用输送泵送料对巷道直墙部进行一次性现浇。
⑥待巷道直墙部混凝土浇筑完成达到初凝时间后,对巷道顶拱部进行布筋,布筋完成后经甲方、乙方和监理方验收合格后架设碹胎,并用φ20mm、长2000mm的螺纹钢锚杆将碹胎锁在巷道的底帮上进行加固;碹胎架设好后完成后,向甲、乙和监理报验,待三方同意后,方可进行浇筑。
⑦采用输送泵送料对巷道顶拱部进行一次性现浇。
⑧清理生产,做到工完料尽场地清,进行质量验收。
⑨浇筑时,对变形的钢筋必须扶正,保证钢筋的层间、排间距离。
⑵混凝土现浇工程
①混凝土在井下采用搅拌机搅拌,必须保证混凝土搅拌均匀,配合比准确;采用输送泵将拌好的料输送至浇筑点,机械振捣,人工找平压实。
浇筑前应做好一切隐蔽手续及签字。
②现浇混凝土前必须用清水对巷道岩壁进行清洗,以保证现浇混凝土与岩壁结合密实。
清除钢筋、模板上油污杂质、积水,模板需先洒水湿润,仔细处理好施工缝,剔除浮动的石子并浇水湿润。
③混凝土浇筑时按规定做塌落度试验,特别要注意塌落度情况,以便随时根据现场实际情况调整混凝土配合比,确保混凝土质量。
④现浇混凝土厚度设计为600mm(含拱架厚度),现浇完成后巷道断面必须符合要求。
现浇混凝土标号为C30,配合比严格按照质检中心出具的配合比报告进行配料,以保证达到设计强度。
⑤输送泵输送混凝土进行浇筑时,一次性浇筑混凝土高度不得超过300mm。
现浇混凝土时,采用插入式振捣的方法,快插慢拔,边浇筑边找平压实。
振捣人员必须是经过培训合格的专业技术工人,有较强的责任心。
严格控制下料厚度及振捣时间,振捣棒不得触及碹胎和模板,不得漏振,保证砼内实外光,无蜂窝麻面和孔洞。
⑥用插入式振捣器由底部向上振捣,每点振捣时间不少于20~30秒,以开始泛浆和不冒泡为准,钢筋较密部位(节点)要多振,以防发生孔洞,并避免漏振、欠振和超振,振动棒移动间距为30~40cm,分层振捣厚度按300~400mm,振捣棒应插入下层混凝土50mm,以保证两层的砼紧密结合,振捣器要做到“快插慢拔”。
操作人员严禁直接踩踏在模板上,必须站在地上或工作台上,确保模板不发生位移。
⑦混凝土浇捣过程中,要保证混凝土保护层厚度及钢筋位置的正确性,不得随意踩踏钢筋,移动预埋件和预留孔洞的原来位置,如发现偏差和位移,应及时校正,特别要重视竖向结构,负弯矩部分钢筋的位置。
⑧各班组必须手上交接班。
为防止混凝土浇筑出现冷缝(冷缝:
指上下两层混凝土的浇筑时间间隔超过初凝时间而形成的施工质量缝),两次混凝土浇筑时间不超过1.5小时,特别是在接茬处用振捣棒不间断的搅动。
⑨搭接处浇筑时,必须对砼接茬处进行处理:
先将接茬处松动石子打掉并清除杂物,将接茬面处理成麻面,然后用清水将麻面废渣清洗干净,最后进行砼浇筑。
⑩混凝土浇筑快要完成时,应估算需用混凝土方量和剩余混凝土方量,确保砼的用量同时不浪费。
⑪碹胎及模板的拆模期不得少于14天,碹胎及模板拆除时,必须经相关技术人员同意后,方可拆除。
⑫混凝土模板拆除时强度必须满足如下要求:
侧模板必须在混凝土强度达到2.5Mpa以上,且其表面及棱角不因拆模而受损时方可撤除。
底模板拆除时,混凝土强度必须达到设计强度的90%以上时方可拆除;拆除时严格遵守拆除顺序,由上而下,一步一清,不准上下层同时作业;清理连接铁丝时必须戴劳保手套,以免刺伤手脚;变形的模板及时进行修复,以备再用。
⑬模板拆除时不得影响混凝土的养护工作。
⑭完成施工的现浇混凝土巷道净宽度允许偏差为0~+50mm,净高度允许偏差为-30~+50mm。
5.2.4立碹胎、支模工程
⑴碹胎架设应与巷道中心线垂直,架设间距(中对中)为1500mm,碹胎架设必须牢固可靠。
碹胎架设时必须拉好线,以保证所架设的碹胎高低一致,碹胎之间采用连接拉杆进行连接,以使架设好的碹胎形成一个整体,保证其牢固性,拉杆4根/架,拉杆采用Φ18mm螺纹钢加工制作,长度为1.6m,两端加工螺纹,螺纹长度为150mm。
碹胎立好后,采用φ20mm、长2000mm的螺纹钢锚杆将碹胎锁在稳定的基岩上,在现浇时,为保证现浇中不会出现因底部受力过大而产生爆模现象,可根据现场实际情况采用脚手架对碹胎进行加固。
⑵在碹胎上铺设模板时按照由下往上的顺序进行,模板安设要牢固,板面应平整(关模时必须拉线,模板的高低必须按照所拉线调平调直),关模时应严格检查尺寸是否满足设计要求,如有问题必须立刻处理;发现碹胎存在问题应停止工作进行处理,直至合格后方能继续工作,凡有裂纹的模板严禁使用。
⑶模板必须平整光滑,损坏的模板不得进行组装。
⑷模板安装前应仔细检查预泄水管和注浆管的位置是否正确,严防遗漏或未固定牢固。
⑸准备好模板隔离剂,并涂刷均匀,不得漏刷。
⑹模板放置好后,在模板结合处放置1mm厚的薄膜,防止模板的接缝漏浆。
5.2.5脚手架工程
在现浇时,为保证现浇中不会出现因底部受力过大而产生爆模现象,可根据现场实际情况采用脚手架对碹胎进行加固。
⑴脚手架必须有足够的承载能力,刚度和稳定性。
在施工过程中,在各种荷载作用下,不发生失稳倒塌,不超过结构的容许强度,出现变形倾斜,摇晃和扭曲现象,以确保安全。
⑵立柱接头必须采用对接扣件,对接和搭接应符合以下要求:
①立柱上对接扣件应交错布置,两个相邻立柱接头在高度方向错开的距离不应小于500mm,各接头中心距主节点距离不应大于步距的1/3。
②立柱的搭接长度不应小于1m,不少于两个旋转扣件固定,端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm。
⑶纵向水平杆构造要求:
①纵向水平杆设置在横向水平杆之上,并以直角扣件扣紧在横向水平杆上,纵向水平杆在操作层的间距不应大于400mm。
②纵向水平杆的长度一般不宜小于3跨,并不小于6m。
③纵向水平杆一般宜采用对接扣件连接,也可采用搭接,对接接头应交错布置,不应设在同步、同跨内。
相邻接头水平距离不应小于500mm,并应避免设在纵向水平杆的跨中。
搭接接头长度不应小于1m,并应等距设置三个旋转扣件固定,端部扣件盖板边缘至杆端的距离不应小于100mm。
⑷横向水平杆的构造要求:
横向水平杆两端采用直角扣件固定在立柱上,靠墙一侧的外伸长度不应大于500mm。
⑸脚手板铺设要求:
脚手板用钢脚手板,操作面应满铺。
⑹连墙杆布置及构造要求:
①连墙件应采用梅花形均匀布置,连墙件宜靠近主节点设置,采用刚性节点,偏离主节点距离不应大于300mm。
②连墙件垂直间距、水平间距一般不应大于6m,连墙件必须从底部第一根纵向水平杆处开始设置,当该处设置有困难时,应采用其它可靠措施固定。
③当脚手架下部不能设连墙件时,可采用抛撑,抛撑应采用通长杆件与脚手架可靠连接,与地面倾角应在45°~60°之间,连接点中心距主节点的距离不应大于300mm,抛撑在连墙件搭设后方可拆除。
④连墙件中的连墙杆宜呈水平并垂直于墙面设置,与脚手架连接的一端可稍微下斜,不允许向上翘起。
⑺剪刀撑与横向支撑的构造要求:
①每道剪力撑跨越立柱根数宜在5~7根之间,每道剪宽度不应小于4跨,且不小于6m,斜杆与地面的倾角宜在45~60°之间。
②20m以下的脚手架,必须在外侧立面的两端各设置一道剪力撑,由底至顶连续设
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