第六章 合金成品检测规范概述.docx
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第六章合金成品检测规范概述
第六章合金成品检测规范
6.1外观检测
6.1.1型材棒材产品尺寸公差检验标准
为了满足用户要求,经过营销部、型材车间、品质保障部、技术研发部及有关人士讨论,通过型材(包括实芯单直棒、定长棒、PCB棒材、单直孔棒、双直孔棒)毛坯棒、粗磨、精磨棒制品尺寸及公差范围检验标准如下:
一、实芯硬质合金棒材型号表示规则、示意图及极限偏差
1.1实芯硬质合金棒材型号表示规则:
BΦD×L
实芯硬质合金棒毛坯型号表示由硬质合金棒材的字母B、圆棒直径值、长度值三部分组成,单位为mm,见示例1。
示例1:
BΦ12×330
表示长度值为330mm
表示直径值12mm
表示硬质合金毛坯棒材
1.2实芯硬质合金棒材型号示意图见图1。
图1
1.3实芯硬质合金挤压毛坯棒材的尺寸及极限偏差应符合表1、2、3规定。
表1单位:
mm
直径(D)
直径公差
圆度公差
D<3.0
+0.15~+0.30
≤0.10
3≤D≤6
+0.30~+0.50
≤0.12
6<D≤12
+0.30~+0.60
≤0.12
12<D≤16
+0.30~+0.70
≤0.15
D>16
+0.30~+0.80
≤0.15
表2单位:
mm
长度(L)
长度公差
L<100
0~+1.0
100≤L<200
0~+2.0
200≤L<300
0~+3.0
≥300
0~+5.0
表3单位:
mm
长度
直线度公差
D≤3.0
3<D<12
D≥12
L<50
≤0.30
≤0.25
≤0.20
50≤L<100
≤0.40
≤0.25
≤0.20
100≤L<200
≤0.60
≤0.30
≤0.30
200≤L<300
≤1.00
≤0.45
≤0.45
L≥300
≤1.00
≤0.50
≤0.50
注:
长度为700mm的毛坯棒材,其长度公差为0~+10mm;其弯曲度不作检查;其余按表1、表2的相关内容检查。
1.4模压PCB棒毛坯、粗磨、精磨尺寸应符合表4规定
表4单位:
mm
毛坯尺寸
粗磨尺寸
精磨尺寸
直径(Φ)
长度(L)
直径(Φ)
长度(L)
直径(Φ)
长度(L)
3.35-3.60
38.40-38.90
3.25-3.35
38.40-38.90
3.20-3.23
38.10-38.30
二、精磨实芯硬质合金棒材型号表示规则、示意图及极限偏差
2.1精磨实芯硬质合金棒材毛坯型号表示由硬质合金圆棒直径值、精磨等级、长度值三部分组成,单位为mm,见示例2。
示例2:
ф12h7×330
表示长度值为330mm
表示精度等级为h7
表示精磨棒直径值为12mm
2.2精磨实芯硬质合金棒材型号示意图见图2。
图2
2.3精磨实芯硬质合金棒材的尺寸极限偏差应符合表5规定。
表5单位:
mm
直径D
公差项目
公差标准
h6
h7
h8
h9
h10
h11
h12
≤3
D
0~-0.006
0~-0.010
0~-0.014
0~-0.025
0~-0.04
0~-0.060
0~-0.1
L
0~+1.5
0~+1.5
0~+1.5
0~+1.5
0~+1.5
0~+1.5
0~+1.5
3<D≤6
D
0~-0.008
0~-0.012
0~-0.018
0~-0.030
0~-0.048
0~-0.075
0~-0.12
L
0~+1.5
0~+1.5
0~+1.5
0~+1.5
0~+1.5
0~+1.5
0~+1.5
6<D≤10
D
0~-0.009
0~-0.015
0~-0.022
0~-0.036
0~-0.058
0~-0.090
0~-0.15
L
0~+1.5
0~+1.5
0~+1.5
0~+1.5
0~+1.5
0~+1.5
0~+1.5
10<D≤16
D
0~-0.011
0~-0.018
0~-0.027
0~-0.043
0~-0.07
0~-0.110
0~-0.18
L
0~+1.5
0~+1.5
0~+1.5
0~+1.5
0~+1.5
0~+1.5
0~+1.5
≥16
D
0~-0.011
0~-0.018
0~-0.027
0~-0.043
0~-0.07
0~-0.110
0~-0.18
L
0~+1.5
0~+1.5
0~+1.5
0~+1.5
0~+1.5
0~+1.5
0~+1.5
注:
D为直径公差、L为长度公差
三、技术要求
3.1硬质合金棒材的化学成分、物理力学性能、金相组织结构应符合有关牌号企业标准的规定。
3.2表面要求
3.2.1硬质合金挤压毛坯棒材表面应进行喷砂加工或清洗(依客户要求而定),表面不允许有鼓泡、分层、裂纹、严重麻点等,外观标准见表6。
表6单位:
mm
直径D
D<3.0
3≤D≤6
6<D≤12
12<D≤16
D>16
划痕深度≤
0.08
0.15
0.15
0.15
0.15
脏化深度≤
0.08
0.15
0.15
0.15
0.15
粘料≤
0.10
0.20
0.20
0.20
0.20
磨痕棱形≤
0.08
0.15
0.15
0.15
0.15
长度L
<100
100≤L<200
200≤L<300
≥300
掉边角≤
0.5
0.9
1.4
2.0
注:
掉边角后的产品其有效长度要求符合表2产品长度公差
3.2.2挤压棒材摔检高度标准见表7
表7单位:
mm
圆棒直径D
≤6
>6
圆棒长度L
L≤300
300<L≤720
L≤300
300<L≤720
摔检高度H
600
400
500
400
四、模压定长棒材及其他粗磨棒材的粗磨尺寸公差应符合表8规定
表8单位:
mm
规格
直径公差
长度公差(端面不磨)
D<3.0
+0.1~+0.3
0~+1.5
3≤D≤6
+0.1~+0.3
0~+1.5
6<D≤12
+0.1~+0.3
0~+1.5
12<D≤16
+0.1~+0.3
0~+1.5
D>16
+0.1~+0.3
0~+1.5
注:
粗磨后定长棒不允许有划痕、脏化、裂纹、未见光、粘料、明显磨痕等缺陷,
允许有轻微掉边角,但有效长度要求在上表长度公差范围内;其他粗魔棒材外径公差按此标准,长度公差按表2标准
五、单直孔毛坯棒材尺寸公差符合表9规定
表9单位:
mm
直径
公差
孔径
公差
孔中心偏差
3.0
+0.30~+0.50
0.50
±0.10
0.10
4.0
+0.30~+0.50
0.80
±0.10
0.10
5.0
+0.30~+0.50
0.80
±0.10
0.13
6.0
+0.30~+0.50
1.00
±0.15
0.15
7.0
+0.30~+0.60
1.00
±0.15
0.15
8.0
+0.30~+0.60
1.00
±0.15
0.15
9.0
+0.30~+0.60
1.40
±0.15
0.20
10.0
+0.30~+0.60
1.40
±0.15
0.20
11.0
+0.30~+0.60
1.40
±0.15
0.28
12.0
+0.30~+0.60
1.75
±0.15
0.30
13.0
+0.30~+0.70
1.75
±0.15
0.34
14.0
+0.30~+0.70
1.75
±0.15
0.37
15.0
+0.30~+0.70
2.00
±0.20
0.40
16.0
+0.30~+0.70
2.00
±0.20
0.40
17.0
+0.30~+0.80
2.00
±0.20
0.47
18.0~19.0
+0.30~+0.80
2.00
±0.20
0.50
>19.0
+0.30~+0.80
2.50
±0.25
0.50
六、双直孔毛坯棒材尺寸公差符合表10规定
表10单位:
mm
直径
公差
孔径
公差
孔间距
公差
孔中心偏离
4.0
+0.30~+0.50
0.80
±0.10
1.80
-0.15
0.10
5.0
+0.30~+0.50
0.80
±0.10
2.00
-0.15
0.13
6.0
+0.30~+0.50
1.00
±0.15
3.00
-0.20
0.15
7.0
+0.30~+0.60
1.00
±0.15
3.50
-0.20
0.15
8.0
+0.30~+0.60
1.00
±0.15
4.00
-0.30
0.15
9.0
+0.30~+0.60
1.40
±0.15
4.00
-0.30
0.20
10.0
+0.30~+0.60
1.40
±0.15
5.00
-0.30
0.20
11.0
+0.30~+0.60
1.40
±0.15
5.00
-0.30
0.28
12.0
+0.30~+0.60
1.75
±0.15
6.00
-0.30
0.30
13.0
+0.30~+0.70
1.75
±0.15
6.00
-0.30
0.34
14.0
+0.30~+0.70
1.75
±0.15
7.00
-0.30
0.37
15.0
+0.30~+0.70
2.00
±0.20
7.00
-0.30
0.40
16.0
+0.30~+0.70
2.00
±0.20
8.00
-0.30
0.40
17.0
+0.30~+0.80
2.00
±0.20
8.00
-0.30
0.47
18.0~19.0
+0.30~+0.80
2.00
±0.20
9.00
-0.30
0.50
20.0~21.0
+0.30~+0.80
2.50
±0.25
10.00
-0.40
0.50
22.0~23.0
+0.30~+0.80
2.50
±0.25
11.00
-0.40
0.50
>23.0
+0.30~+0.80
3.00
±0.25
12.00
-0.50
0.50
七、检查和验收
7.1棒材应由质量监督部门进行检验,保证棒材质量符合本标准的规定,并填放合格证。
7.2需方应对收到的棒材按标准的规定进行检验,如检验标准与本标准的规定不符时,应在收到棒材之日起3个月内向供方提出,由供需双方协调解决。
如需仲裁,仲裁取样在需方共同进行。
7.3组批
棒材应成批提交验收,每批应由同一牌号、同一混合料组成。
7.4每批棒材应进行物理力学性能、金相组织结构、表面质量、尺寸精度和形位精度的检验。
6.1.2精磨球齿外观检测
1适用范围:
适用于数控事业部精磨球齿外观检测。
2内容:
2.1球齿尺寸检测标准
球齿高度和直径应用外径千分尺(最小刻度0.01mm)测量,检测结果精度为0.01mm。
抽样产品检测部位如图1所示
图1
测量时,千分尺测头必须在去掉毛刺的部位测量;在测量D1和D2时,测头位置应分别离球头和底角过渡点1.5mm,而且必须在同一母线上;只有长度大于20mm的球齿,才测D3点,测量时也应在同一母线上。
球齿底角的检测:
用不小于8倍的测量显微镜,测量结果精确到分。
2.2
球齿外观质量检测标准:
缺陷名称
表面区域
缺陷极限(mm)
允许个数
粘料
(粗糙度)
A
0.05(高度)
1
B
0.05(高度)
1
C
0.10(高度)
1
粘模
痕迹
A
0.05(深度)
1
B
0.05(深度)
1
C
0.30(深度)
1
2.2.1不允许出现裂纹
2.2.2脏化孔和缝隙缺陷极限:
max0.05mm
2.2.3起泡缺陷极限:
max0.05mm
2.2.4毛刺缺陷极限:
max0.05×0.10mm(厚度×长度)
2.2.5掉边角(碎裂)缺陷极限:
C区max0.3×0.5mm(深度×长度)
2.2.6B区不允许有未见光
2.2.7如果发现多个点出现沾料或者凹坑等可以修补的缺陷,则返回车间进行处理后再按照标准检测。
6.1.3数控刀片外观检测标准
1.目的:
为满足客户要求,经过营销部、品质保障部、数控刀片事业部、技术研发部有关人员讨论,特制定本标准
2.适用范围:
2.1本标准适用于数控刀片生产。
.3.内容:
3.1脏化孔和缝隙缺陷极限:
max125μm。
3.2裂纹缺陷极限:
原则上不允许。
(例外:
毛坯研磨加工能将裂纹磨去或者裂纹位于刀片功能和强度不受影响的地方)。
3.3起泡缺陷极限:
max125μm。
3.4表面反映的金相缺陷以金相报出结果为准。
3.5毛刺飞边缺陷极限:
见下表1
表1
毛坯类型或型号系列
缺陷极限(μm)
普通类型
60
正刀片毛坯底面
100
P-刀片(直孔单面槽刀片)含:
TNMM、SNMM、DNMM、CNMM
10
P-刀片(其他)含:
TNMA、TNMG、TNMX、SNMA、SNMG、SNMX、DNMA、DNMG、CNMA、CNMG
40
S-刀片含:
TPMR、SPMR
40
U-刀片含:
TCMT、SCMT、WCMX
30
注:
P-刀片为杠杆夹固式刀片(多为直孔刀片)
S-刀片为压盖夹固式刀片(多为无孔刀片)
U-刀片为螺钉夹固式刀片(多为沉孔刀片)
3.6.粘料、粘模、痕迹等缺陷:
3.6.1毛坯需要研磨加工的刀片或需要研磨加工的部位,不给予缺陷极限;原则上以通过研磨加工能消除缺陷为准,成品原则上不允许存在(位于刀片功能和强度不受影响的地方例外)。
3.6.2毛坯不需要研磨加工的刀片或不需要研磨加工的部位(即成品刀片部位),其缺陷极限按划分区域有不同,要求:
区域的划分见图1,缺陷长、宽(深)、高极限标准分别见下表2、表3、表4:
表2:
缺陷长度极限(粘模、粘料、痕迹)
内切圆直径
(mm)
表面各区域允许极限(≤mm)
A
B、C、D
<15
0.40
0.60
15~19
0.60
0.80
≥15
0.80
1.00
表3:
缺陷宽度极限(粘模、痕迹)
内切圆直径
(mm)
表面各区域允许极限(≤mm)
A
B、C、D
<15
0.10
0.20
≥15
0.15
0.30
表4:
缺陷宽度极限(粘料、不平度)
内切圆直径
(mm)
表面各区域允许极限(≤mm)
A
B、C
D
<15
0.10
0.20
0.05
≥15
0.15
0.30
0.05
3.7刀尖磨到原则上不允许存在(如图1的A部位)。
3.8涂层表面脱落原则上不允许存在(需经过涂层的刀片)位于刀片功能和强度不受影响的地方且不影响刀片美观的例外。
3.9各级别掉边角(碎裂)缺陷极限见下表5:
表5
级别
允许范围:
宽度(深)×长度
01
0.01×0.02(mm)
02
0.02×0.04(mm)
03
0.03×0.06(mm)
04
0.04×0.08(mm)
1
0.05×0.10(mm)
2
0.10×0.20(mm)
3
0.15×0.30(mm)
4
0.20×0.40(mm)
5
0.25×0.50(mm)
6
0.30×0.60(mm)
7
0.35×0.70(mm)
8
0.40×0.80(mm)
9
0.45×0.90(mm)
10
0.50×1.00(mm)
12
0.60×1.20(mm)
14
0.70×1.40(mm)
16
0.80×1.60(mm)
18
0.90×1.80(mm)
19
1.00×2.00(mm)
图2
注:
如果级别号后带“B”(例:
12B)则只检测宽(深)度,其长度不限。
掉边角(碎裂)是根据尺寸分级别的,其要求见各型号压制工艺操作指令所规定的级别或按图纸要求。
对于未标注缺口等级的毛坯,切削刃口上A区不允许出现缺口,B区的缺口按2级控制,不在切削刃口上的缺口(如下图3的C、D区域)可按5级控制。
6.1.4普通刀片外观检测标准
1.目的:
为满足客户要求,经过营销部、刀片车间、品质保障部、数控刀片事业部、技术研发部有关人员讨论,特制定本标准
2.适用范围:
2.1本标准适用于普通刀片外观检测。
3.职责
3.1质量管理归口部门,确保入库产品合格
3.2质量管理员:
负责刀片成品的取样
4.作业内容
4.1取样
4.1.1成品出炉后,质量管理归口部门负责取样及分类标识;
4.2外观检查
4.2.1烧结车间依据检测报告对合格产品进行表面处理并分类摆放;
4.2.2成品检测班组对所有内在性能合格产品进行外观检测(由品保下发的合格单),检测项目包括:
起皮、裂纹、分层、表面孔洞、掉边角、鼓泡、弯曲、变形等,并做好相关记录;
4.2.3质量管理部门将记录汇总,将判定结果在规定时间内报至相关部门,合格品包装入库,不合格品依据《不合格品评审管理制度》
附表1
普通刀片成品暂行检测标准
检测项目
检测内容
检测标准
外观检测
尺寸
外形、公差符合标准要求,依据《硬质合金刀片型号表示规则》及图纸要求
表面孔洞
不允许
分层裂纹
不允许
掉边角
焊接刀工作刃、机夹刀工作刃不允许,其它深度不超过0.3mm
粘模
机夹刀片、数控刀片内孔(沉孔)不允许,其它不超过0.2mm
粘料
机夹刀内孔(沉孔)不允许,焊接刀工作刃面每平方厘米不超过两点,每点的高度小于0.2mm
毛刺
机夹刀片不允许,焊接刀片毛刺厚度≤0.3mm
变形
长度、宽度方向:
≥15mm,变形±0.10mm ;∠15mm,变形±0.05mm
颜色
无因异常(如:
氧化等)导致的颜色(如:
红、绿、蓝等色)
断口检测
脏化
≤40%,若超标,则双倍取样,如仍超标,则该批产品不合格
过烧
不允许
欠烧
不允许
混料
不允许
表2国内通用焊接刀片毛坯基本尺寸的行业允许偏差
基本尺寸
建议允许偏差
E1、E2型的t尺寸
基准尺寸
建议允许偏差
<2.5
-0.2~0.1
<6
-0.1~0.3
>2.5-5.0
-0.25~0.15
>6~12
-0.2~0.4
>5.0-11.0
-0.30~0.2
>12-25
-0.3~0.6
>11.0-18.0
-0.45~0.35
>25~40
-0.4~0.8
>18.0-25.0
-0.5~0.4
>40
-0.4~1.0
>25.0-35.0
-0.6~0.5
>35.0-45.0
-0.7~0.6
>45.0-55.0
-0.7~0.6
>55.0
-0.7~0.6
-
机夹刀片尺寸公差暂时按图纸要求检验。
表3国际通用焊接刀片毛坯基本尺寸的行业允许偏差
基本尺寸
≤6
>6~12
>12~25
>25~50
>50
建议偏差
+0.3~0
+0.4~0
+0.6~0
+1.0~0
+2.0~0
表4刀片毛坯的平面度应符合以下标准
基本尺寸
≤18
>18~30
>30
允许偏差
0.15
0.20
0.25
4.3.表面质量:
4.3.1焊接刀片非工作表面斑点标准:
表面积每2cm2允许1个斑点(直径<0.3mm)。
4.3.2出口合金,表面颜色要求均匀一致;国内市场产品可适当放宽。
4.3.3其他检测按原《成品检测暂行标准》执行。
6.1.5PCB外观检测标准
1.目的:
为满足客户要求,经过营销部、型材车间、品质保障部、数控刀片事业部、技术研发部有关人员讨论,特制定本标准
2.适用范围:
2.1本标准适用于PCB棒材生产。
3.PCB棒材尺寸要求
3.1模压PCB棒毛坯、粗磨、精磨尺寸应符合表1规定
表1单位:
mm
毛坯尺寸
粗磨尺寸
精磨尺寸
直径(Φ)
长度(L)
直径(Φ)
长度(L)
直径(Φ)
长度(L)
3.40-3.60
38.40-38.90
3.30-3.35
38.40-38.90
3.22-3.25
38.10-38.30
4.技术要求
4.1硬质合金棒材的化学成分、物理力学性能、金相组织结构应符合有关牌号企业标准的规定。
4.2外观要求
4.2.1硬质合金毛坯棒材不允许变形、弯曲、鼓泡等,精磨后不允许有划痕、脏化、裂纹、未见光、粘料、明显磨痕等缺陷。
5.检查和验收
5.1棒材应由质量监督部门进行检验,保证棒材质量符合本标准的规定,按订单要求包装填放合格证后包装入库;
5.3组批棒材应成批提交验收,每批应由同一牌号、同一混合料组成。
5.4每批棒材应进行物理力学性能、金相组织结构、表面质量、尺寸精度和形位精度的检验。
6.2合金物理金相检测
6.2.1混合料PS21条物理、机械性能技术要求
序号
牌号
物理性能
机械性能
鉴定制度
Den(g/cm3)
HC(KA/m)
Com(%)
HRA/HV
TRS(N/mm2)≥
1
452
14.35-14.55
11.0-14.0
9.0-9.6
88.5-89.5
2200
1450℃/60min
2
566
14.35-14.55
20.0-23.0
8.2-8.8
91.5-92.5
1800
1420℃/60min
3
567(YS2T)
14.35-14.55
23.5-26.5
8.2-8.8
91.5-93.5
1800
1420℃/60min
4
570
14.20-14.45
24.0-27.5
8.5-9.5
92.0-93.0
1800
1420℃/60min
5
570A
14.20-14.45
24.0-27.5
8.5-9.5
92.0-93.0
1800
1420℃/60min
6
571
14.75-14.95
21.0-23.0
5.3-5.9
92.0-93.0
1600
1450℃/60min
7
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部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 第六章 合金成品检测规范概述 第六 合金 成品 检测 规范 概述