康平县小城子镇清武粮食收购站建设项目.docx
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康平县小城子镇清武粮食收购站建设项目
阜新蒙古族自治县鑫亿达新型环保墙体材料厂年产3000万块煤矸石烧结装饰多孔砖及100万平方米煤矸石烧结路面砖生产线
建设工程大气环境专题评价
辽宁大奥环评有限公司
2017年2月
1项目简介
阜蒙县鑫亿达新型环保墙体材料厂拟在阜蒙县大板镇朝阳寺村将现有“阜蒙县鑫亿达新型环保墙体材料厂年产8000万标块铁选厂尾矿、煤矸石空心烧结砖项目”进行改建,利用现有联合厂房、办公楼等设施新建年产3000万块煤矸石烧结装饰多孔砖及100万平方米煤矸石烧结路面砖生产线。
总投资5694万元,共有职工68人。
本项目厂区占地面积为9160m2。
租赁原料及成品堆存场地共占地30000m2。
该项目厂址现状为阜蒙县鑫亿达新型环保墙体材料厂年产8000万标快铁选厂尾矿、煤矸石空心烧结砖项目。
现该企业已停产。
本项目计划在原厂址对现有工程进行改建,利用现有厂房及办公楼,更新生产设备,并新建原料棚等,建设年产3000万块煤矸石烧结装饰多孔砖及100万平方米煤矸石烧结路面砖生产线。
即将原年产8000万标块铁选厂尾矿、煤矸石空心烧结砖项目停产,拆除现有设备,利用现有联合厂房、办公楼、水泵房等,更换本项目所需设备,并新建原料棚及产品堆场,从而完成本项目建设。
本项目为改建项目,保留原厂区内的联合厂房、办公楼及水泵房、拆除其内设备,本工程利用现有联合厂房、办公楼、水泵房,新建原料棚、成品堆场及化粪池等。
2主要污染物排放情况
本项目运营期的废气主要为原料运输、堆放及装卸粉尘、原料制备粉尘、隧道干燥窑废气、隧道焙烧窑废气、食堂油烟等。
2.1原料运输过程中产生的粉尘
本项目所用物料为煤矸石及粉煤灰,采用汽运的方式运至本项目原料棚内堆存,运输的过程中会产生一定量的扬尘,通过运输车辆减速行驶、物料表面增湿抑尘、要求运输车辆加盖防尘苫布等方式,可减少运输过程中扬尘的损失。
本项目原料棚至原料制备工序均采用那个皮带运输的方式进行,皮带通廊为密闭结构,运输过程中逸散至外环境的粉尘量较少。
2.2原料装卸、堆放粉尘
本项目煤矸石原料堆放于原料储棚内,棚内可储存10500t原料,约15天用量,堆放过程中会产生一定量粉尘。
本项目原料储棚为三面封闭一面开敞的半包围结构,存放的物料通过定期洒水抑尘,堆场面积为2160m2,地区平均风速约为2.4m/s。
考虑本项目原料棚为半包围结构,未能做到全封闭,本次评价按不利情况考虑,参照日本三菱重工业公司长崎研究所煤尘污染起尘量的计算公式计算本项目扬尘量,公式如下:
QP=β(W/4)-6U5AP
式中:
QP――起尘量,mg/s;
W――物料含水率,%;
AP――煤场的面积,m2;
U――煤场平均风速,m/s;
β――经验系数;8.0×10-3
根据上述公式的计算结果,本项目原料堆场无组织扬尘的产生量约为0.08kg/h,0.68t/a。
2.3原料制备粉尘
由生产工艺可知,由于加水搅拌后的物料含水率高,不易起尘,原料处理过程中粉尘主要产生于陈化前的破碎、筛分、搅拌等工序。
根据同类项目的类似工序对比,破碎筛分工序粉尘产生量可按物料量的3‰计,则产生粉尘量为380.08t/a。
通过对本项目工艺流程的分析以及对同类项目在实际运行过程中的粉尘产生特点进行研究,可以得出物料输送过程全封闭,基本无粉尘产生;搅拌工序因物料含水量较高,粉尘产生量极少;破碎及筛分工序为原料制备工段的主要产尘工序。
本项目破碎筛分工序在封闭环境下进行,设备内设施设置喷淋设备,工作时对原料进行加湿处理同时喷淋设备也有降尘的效果,本次评价保守考虑喷淋除尘效率为70%,因此采取措施后,本项目破碎筛分工序粉尘产生量约为114.02t/a。
2.4隧道干燥窑废气
本项目干燥窑热源主要为焙烧窑冷却段余热。
焙烧窑与干燥窑的运行过程为:
新鲜空气由焙烧窑冷却段鼓进焙烧窑,一是用于提供焙烧所需空气,二是用于对烧成砖坯进行冷却,三是在焙烧窑的冷却段形成分压区,分压区使焙烧产生的热烟由焙烧窑的烧结段经预热段最终到达脱硫除尘装置,而少量混入冷却段。
冷却段热气进入干燥窑干燥坯体,而后通过1根15m高排气筒排放。
焙烧窑冷却段气体主要为烧成砖焙烧所需的空气,基本不含有污染物,同时干燥窑干燥过程为低温高湿环境,不利于污染物的产生,该低温高湿度废气主要成分为水蒸气、热空气及空气中所含的少量烟尘。
其中,烟尘量约占焙烧烟尘产生量的1%,则干燥烟尘产生量为0.56t/a。
湿砖坯干燥前含水率约为17%,干燥后含水率约为3%,经计算可得干燥水蒸气含量为37239t/a。
2.5隧道焙烧窑废气
本项目隧道焙烧窑由预热段、烧结段、冷却段等3部分组成,从干燥窑出来的砖坯由窑车首先送入隧道焙烧窑预热段进行预热,该段温度为500-600℃,属于高温高湿环境,随后进入烧结段(该段温度为960~1040℃)烧结后进入冷却段,由冷却风机引冷风冷却后出成品砖。
从烧结段出来的废气中主要污染物为烟尘、SO2、NOx。
隧道窑窑体设有检查孔、工作时的绝大部分时间使用检查孔为封闭状态,需检查窑内情况时开放,此时会有部分隧道窑燃烧废气逸出,逸出废气的量较小,对周围环境影响不大。
2.5.1烟尘产生情况
根据《第一次全国污染源普查工业污染源产排污系数手册》中煤矸石制砖产排污系数表,煤矸石砖全塑成型隧道窑年产标砖≥3000万块烟尘产污系数为6.5kg/万块产品,本项目年产标砖8600万块,则烟尘产生量为55.9t/a,具体烟尘产生情况见表3。
表1隧道窑焙烧废气中烟尘产生情况
污染物
产污系数
(kg/万块产品)
产量
(万块)
烟尘产生量
(t/a)
烟尘
6.5
8600
55.9
2.5.2SO2产生情况
本项目原料为煤矸石及粉煤灰,煤矸石用量占原料比例的60%,为126693t/a,煤矸石的空干基含硫量为0.08%。
根据《第一次全国污染源普查工业污染源产排污系数手册》中煤矸石制砖产排污系数表,煤矸石砖全塑成型隧道窑年产标砖≥3000万块SO2产污系数为487-812kg/万块产品,当含硫量低于2%时,系数取487kg/万块产品。
本项目年产量折标砖为8600万块。
根据《第一次全国污染源普查工业污染源产排污系数手册》中煤矸石制砖产排污系数表及国家普查办调整后的“3131粘土砖块及建筑砌块制造业”产排污系数,当原料为煤矸石与其他添加物时,根据煤矸石的比例利用下列公式计算SO2的产生或排放系数,公式如下:
B=K×A×0.6
式中:
A—为全部煤矸石时相应的二氧化硫排放系数
B—为添加了其他原料后的产生的二氧化硫的排放系数
0.6—为因添加了其他原料产生固硫作用,经专家测评确定的修正系数。
然而,本项目含硫量为0.08%,远小于2%,经过查阅相关资料可知,煤炭行业原煤含硫量差别较大,含硫量更是有所差别。
根据调研及各煤炭地区反馈的大量数据,但因特殊情况,煤矸石含硫量差别较大,根据煤矸石添加其他原料的比重、成分,依据公式B=K×A×0.6,可酌情调整修正系数(原0.6修正系数均衡考虑了整个煤炭行业产排污情况,与个别地区不符可酌情进行修正)。
通过查阅资料,本次评价将修正系数调整为0.4,即因含硫量低且排放参数无法改变的情况下,通过调整修正系数来确保数据计算的合理性。
具体SO2的产生情况见表2。
表2隧道窑焙烧废气中SO2产生情况
污染物
产污系数
(kg/万块产品)
在原料中的比例(%)
修正系数
产量
(万块)
SO2产生量
(t/a)
SO2
487
60
0.4
8600
1005.17
2.5.3NOx产生情况
煤矸石制砖行业氮氧化物产排污系数参照煤矸石发电的产排污系数,经换算后得出:
G=K×27.8kg/万块标砖
K:
原料中煤矸石的含量,本项目为0.6;
本项目氮氧化物排放量=8600×K×27.8kg/万块标砖=143.45t/a。
经计算后,本项目隧道焙烧窑废气中NOx产生量为143.45t/a。
2.6食堂油烟
本项目营运过程中厨房燃料为液化气,燃料完全燃烧产生二氧化碳和水,为清洁能源。
本项目厨房油烟废气污染主要来源于厨房煎、炒、炸等烹调制作过程中产生的油烟废气。
项目厨房共设置灶头2个,根据《饮食业油烟排放标准(试行)》(GB18483-2001)中饮食业单位的规模划分依据,确定本项目为小型饮食业单位。
标准同时规定,排放油烟的饮食业单位必须安装油烟净化设施,并保证操作期间按要求运行。
建设单位必须在厨房安装油烟净化设施对油烟废气进行净化处理(净化设施的最低去除效率为60%),经油烟净化设施处理之后的油烟由引风机引至高空排放,确保油烟排放浓度达到《饮食业油烟排放标准(试行)》(GB18483-2001)要求。
本项目食堂油烟经净化后引至屋顶排放,满足《饮食业环境保护技术规范》(HJ554-2010)要求。
本项目每日提供2餐,每餐就餐人数27人,年工作300天,一般食用油耗量按7g/人·餐计,每天厨房运行时间约为4h,在炒作时油烟的挥发量约为食用油耗量的3%,则项目油烟废气的产排情况见表3。
表3厨房油烟废气产生及排放情况表
污染源
每餐
就餐
人数
食用
油耗量
(kg/d)
油烟挥发量
灶头
数量
风机风量
(m3/h)
油烟
产生量(t/a)
油烟产生浓度
(mg/m3)
油烟排放浓度
(mg/m3)
kg/d
kg/h
食堂
27
0.38
0.011
0.0028
2
1000
0.0033
2.8
1.12
由表5可知,本项目共设置风机1台,单台风量为1000m3/h,则油烟排放浓度为1.12mg/m3,厨房油烟排放浓度满足《饮食业油烟排放标准》(GB18438-2001)中最高允许排放浓度2mg/m3的要求。
2.7引燃煤燃烧废气
本项目初次运行时需要使用煤点火,正常运行后,煤矸石自身的发热量可以满足本项目热量需求。
点火时煤燃烧会产生SO2,本项目点火选用优质无烟煤,全硫含量0.35%,每次点火需用煤5t,用时约24h,每年点火次数按3次计,则每年点火用煤量为15t,经计算可知,点火时SO2产生量为0.0175t/a,0.24kg/h,产生NOX0.0405t/a,0.56kg/h(参照热力锅炉无烟煤计算参数)。
此部分废气为无组织排放,排放量较小,污染物排放较少,对环境空气影响不大。
3主要污染防治措施
本项目运营期会产生废气,如不采取措施,将对环境空气质量造成影响,因此,必须采取一系列的管理措施,减小对环境空气质量的影响。
3.1原料运输过程中的扬尘
本项目所用物料为煤矸石及粉煤灰,采用汽运的方式运至本项目原料棚内堆存,运输的过程中会产生一定量的扬尘,通过运输车辆减速行驶、物料表面增湿抑尘、要求运输车辆加盖防尘苫布等方式,可减少运输过程中扬尘的损失。
本项目原料棚至原料制备工序均采用那个皮带运输的方式进行,皮带通廊为密闭结构,运输过程中逸散至外环境的粉尘量较少。
3.2原料装卸、堆放粉尘
本项目所用煤矸石原料含水率约为4.34%,堆存在三面封闭、上面加密封顶的原料储棚内,原料棚位于厂区北侧。
本项目原料在卸车及存储过程中采用洒水的方式抑尘,保持原料含水率在4.34%以上。
同时原料装卸过程中尽量减小物料落差,减少粉尘产生量。
本项目煤矸石原料堆放于原料储棚内,储棚内风速小于起动风速,因此采取以上措施后,本项目原料装卸、堆放粉尘产生量较小。
本次评价按不利情况考虑,参照日本三菱重工业公司长崎研究所煤尘污染起尘量的计算公式计算本项目扬尘量,通过计算可得本项目原料棚粉尘产生量0.68t/a,排放速率约为0.08kg/h。
(计算过程见2.1小节。
)
3.3原料制备粉尘
本项目运料的运输采取皮带运输的方式进行,且运输过程全封闭,基本无粉尘产生;本项目搅拌工序因物料含水率较高,粉尘产生量较小,因此本项目原料制备工段产生粉尘的重要节点为破碎筛分工序,本项目于破碎筛分工序设置喷淋抑尘装置,通过类别同类项目,破摔筛分工序的产生量可按原料量的3‰计,则产生粉尘量为380.08t/a。
本项目通过喷淋抑尘措施的抑尘效率在70%以上(本次评价按70%计),则本项目原料制备阶段产生的粉尘量为114.02t/a。
本项目设置集气罩及布袋除尘器对该工序含尘烟气进行净化,于破碎工序设置集气罩2套,通过抽气的方式使局部形成负压,使含尘烟气通过烟道进入布袋除尘器。
集气罩的集气效率可按95%计,即108.32t/a的粉尘通过集气罩被送入布袋除尘器。
项目设防爆型气箱式脉冲袋收尘器2套对含尘烟气进行净化,净化效率按99.5%计,除尘器风量总计为10000m3/h,破碎筛分工序的工作时间约为16h/d。
2套烟气净化系统净化后的废气通过一根高为15m的烟囱排放。
则净化后的烟气中粉尘浓度为11.28mg/m3,排放速率为0.11kg/h,排放量为0.54t/a。
净化后烟气中污染物浓度的满足《砖瓦工业大气污染物排放标准》(GB29620-2013)表2的要求。
未被集气罩手机的粉尘大部分通过自然沉降或墙壁的吸附作用沉降在车间内,少部分通过门窗等逸散至外界环境,本项目破碎工序未被集气罩收集的粉尘量为5.7t/a。
约80%的粉尘沉降在车间内,约1.14t/a粉尘逸散至外界环境,经预测,本项目破碎源的无组织排放造成的影响,厂界处粉尘浓度满足《砖瓦工业大气污染物排放标准》(GB29620-2013)中厂界处的浓度限制要求。
3.4隧道干燥窑废气
根据设计资料,本项目2套隧道干燥窑废气由8台排潮风机(单台风量1000m3/h)引出,废气最终通过1根高为15m的排气筒排放,则烟尘排放量为0.56t/a,排放浓度为9.72mg/m3,满足《砖瓦工业大气污染物排放标准》(GB29620-2013)表2人工干燥及焙烧颗粒物最高允许排放浓度30mg/m3的要求。
3.5隧道焙烧窑废气
(1)脱硫工艺
本项目所用隧道窑为双通道隧道窑,项目为2条隧道窑烟气设置配备1套脱硫装置净化窑两端废气,本项目采用“双碱脱硫除”对隧道焙烧窑废气进行净化处理,同时考虑脱硫工艺具有一定的除尘效果,保守考虑除尘效率达到70%以上,双碱法脱硫的脱硫效率达到95%以上。
脱硫除尘工艺流程见图1。
与其他脱硫方式相比,双碱法脱硫具有
(1)脱硫效率高;
(2)液气比小,有一定的脱硝作用;(3)工艺较成熟;(4)操作稳定简单、(5)一次性投资省,脱硫费用低,脱硫剂易得。
对于本项目来说,采用双碱法脱硫比较合适。
脱硫系统主要由如下子系统组成;
A、吸收剂制备及补充系统
脱硫装置启动时用氢氧化钠作为吸收剂,氢氧化钠干粉料加入碱液罐中,加水配制成氢氧化钠碱液,碱液被打入返料水池中,由泵打入脱硫塔内进行脱硫,为了将用钠基脱硫剂脱硫后的脱硫产物进行再生还原,需用一个制浆罐。
制浆罐中加入的是石灰粉,加水后配成石灰浆液,将石灰浆液打到再生池内,与亚硫酸钠、硫酸钠发生反应。
在整个运行过程中,脱硫产生的很多固体残渣等颗粒物经渣浆泵打入石膏脱水处理系统。
由于排走的残渣中会损失部分氢氧化钠,所以,在碱液罐中可以定期进行氢氧化钠的补充,以保证整个脱硫系统的正常运行及烟气的达标排放。
为避免再生生成的亚硫酸钙、硫酸钙也被打入脱硫塔内容易造成管道及塔内发生结垢、堵塞现象,可以加装瀑气装置进行强制氧化或特将水池做大,再生后的脱硫剂溶液经三级沉淀池充分沉淀保证大的颗粒物不被打回塔体。
另外,还可在循环泵前加装过滤器,过滤掉大颗粒物质和液体杂质。
B、烟气系统
本工程烟气系统不设旁路烟道,烟气经烟道进入脱硫塔,洗涤脱硫后的烟气进入主烟道,通过排气筒排向外界环境。
C、SO2吸收系统
烟气进入吸收塔内向上流动,与向下喷淋的石灰石浆液以逆流方式洗涤,气液充分接触。
脱硫塔采用内置若干层旋流板的方式,塔内最上层脱硫旋流板上布置一根喷管。
喷淋的氢氧化钠溶液通过喷浆层喷射到旋流板中轴的布水器上,然后碱液均匀布开,在旋流板的导流作用下,烟气旋转上升,与均匀布在旋流板上的碱液相切,进一步将碱液雾化,充分吸收SO2气体,生成Na2SO3、NaHSO3,同时消耗了作为吸收剂的氢氧化钠。
用作补给而添加的氢氧化钠碱液进入返料系统与被石灰再生过的氢氧化钠溶液一起经循环泵打入吸收塔循环吸收SO2。
D、脱硫产物处理系统
脱硫系统的最终脱硫产物仍然是石膏浆,具体成分为CaSO3、CaSO4,还有部分被氧化后的钠盐NaSO4。
从沉淀池底部排浆管排出,由排浆泵送入水力旋流器。
在水力旋流器内,石膏浆被浓缩之后用泵打到石膏储仓,溢流液回流入再生池内。
图1钠钙双碱法脱硫除尘工艺流程
双碱法所涉及的主要反应方程式如下:
脱硫系统主要技术经济性指标:
烟气量:
180000m3/h;
液气比(L/m3):
2;
钙硫比:
1.2;
循环水量:
436.67m3/h。
脱硫成本估算:
0.8~1.0万元
(2)脱硝工艺
项目采用氧化吸收脱硝工艺、工艺使用一种氧化吸收活性物质作为脱硝还原剂。
它能在50度到100度范围内迅速(1-2s)与NOX发生还原反应生成氮气(N2)二氧化碳(CO2)和水(H2O)。
它所用的设备有原料仓,气料混合器,射流泵,中央风泵,计量装置,喷射管路,喷嘴,控制检测。
当在线检测到的数据传递给中央控制模块时,中央控制模块通过计算得到数据后指令电子控制给料器给所需投入还原剂的多少,同时指令中央风泵调整气流压力与风量,通过气料混合系统、射流系统将气料混合物送入炉膛内喷射开始脱硝。
该工艺优势如下:
(1)脱硝效率高;氧化吸收脱硝效率可达85%以上。
(2)工艺简单,使用方便,空间布置灵活;标准化的气流混合及输送一体化装置,不受现有脱硝现场的场地及空间限制,特别适合对SCR脱硝场地有严格要求的场合。
(3)项目一次性投资少,气流混合及输送装置一体化、系列化和标准化。
(4)脱硝能耗少,使用成本低,工艺装置的动力要求很少,一般整套工艺装置2kW的动力配置即可。
(5)没有有害副产物,不形成二次污染;氧化吸收脱硝剂的反应生成物为N2、CO2和H2O,无其它有机物产生,不生成有害副产物,不会形成铵盐,也无氨逃逸现象。
(6)脱硝系统安全性好,和传统的SNCR脱硝工艺相比,氧化吸收SNCR脱硝工艺不利用氨水或者液氨来还原NOx,因此工艺设计上也无需考虑氨水运输及存储所带来的安全问题。
根据《第一次全国污染源普查工业污染源产排污系数手册》(2008年第七分册)中煤矸石制砖产排污系数表,本项目属于≥3000万块标砖/年的隧道窑其产物系数为烟尘:
6.5kg/万块产品,因此可得本项目烟尘产生量为55.90t/a。
根据本次报告2.5.2小节的分析,SO2产生量为1005.17t/a;NOX的产生量为143.45t/a。
隧道窑烟气净化系统风量180000m3/h,除尘效率按70%计、脱硫效率按95%计、脱硝效率按85%计,处理后的废气通过1根25m高的排气筒排放。
隧道窑工作时间为7200h/a。
隧道焙烧窑烟气产生浓度分别为烟尘43.13mg/m3,SO2775.59mg/m3、NOX110.69mg/m3,经烟气净化设备处置后,其排放浓度分别为烟尘12.94mg/m3,SO238.78mg/m3、NOX16.60mg/m3,排放速率分别为烟尘2.33kg/h、SO26.98kg/h、NOX2.98kg/h,排放量分别为烟尘16.78t/a、SO250.26t/a、NOX21.52t/a。
本项目隧道焙烧窑废气经处理后,通过一根高为25m的烟囱排放。
烟尘、SO2、NOx排放浓度均满足《砖瓦工业大气污染物排放标准》(GB29620-2013)表2的要求。
本项目隧道焙烧窑烟气设置在线监测系统,系统设置及数据的采集应满足《固定污染源排放烟气连续监测系统技术要求及检测方法》(HJ/T76-2001)等相关规范及标准的要求。
3.6食堂油烟
本项目油烟产生量为0.0033t/a,厨房油烟经油烟净化装置处理效率按60%计。
本项目共设置风机1台,单台风量为1000m3/h,则净化后的油烟排放浓度为1.12mg/m3,厨房油烟排放浓度符合《饮食业油烟排放标准》(试行)(GB18438-2001)中最高允许排放浓度2mg/m3的要求。
工程大气污染物排放达标情况见表4,污染物排放总量统计见表5。
表4大气污染物排放量统计及排放达标情况一览表
序号
污染源
污染物
产生量
(t/a)
削减量
(t/a)
排放量
(t/a)
治理措施及效果
排气筒高/排放高度(m)
排气筒内径/面源长、宽
烟气量/风量
(m3/h)
排放浓度
(mg/m3)
排放速率
(kg/h)
达标
情况
排放
方式
1
原料棚
TSP
0.68
0
0.68
洒水抑尘
10
245×75
/
/
0.08
面源
2
原料制备
PM10
108.32
107.78
0.54
1套防爆型气箱式脉冲袋收尘器
15
0.5
10000
11.28
0.11
达标
点源
3
TSP
1.14
0
1.14
/
10
100×75
/
/
0.24
面源
4
干燥窑废气
TSP
0.56
0
0.56
/
15
0.5
8000
9.72
0.08
达标
点源
5
焙烧窑废气
PM10
55.90
39.12
16.78
氧化吸收法脱硝+双碱法脱硫
25
0.8
180000
12.94
2.33
达标
点源
SO2
1005.17
954.91
50.26
38.78
6.98
达标
NOX
143.45
121.93
21.52
16.60
2.98
达标
6
食堂油烟
油烟
0.0033
0.002
0.0013
油烟净化器
/
/
1000
1.12
0.0011
达标
点源
表5本工程主要大气污染物排放量统计
污染物
单位
产生量
削减量
排放量
烟粉尘
t/a
166.6
146.9
19.7
SO2
t/a
1005.17
954.91
50.26
NOX
t/a
143.45
121.93
21.52
油烟
t/a
0.0033
0.002
0.0013
4大气影响分析
4.1大气评价等级
根据《环境影响评价技术导则》(HJ2.2—2008)中大气环境评价工作分级方法及初步工程分析结果:
选取TSP、PM10、SO2、NO2为主要污染物。
列出主要估算模式计算参数表。
表6估算模式计算参数表
污染源
排放
方式
源强(kg/h)
高度(m)
出口温度(℃)
风量(m3/h)
内径(m)
TSP
PM10
SO2
NOX
原料制备
有组织
—
0.11
—
—
15
常温
10000
0.5
干燥窑
0.08
—
—
—
15
100
8000
0.5
焙烧窑
—
2.33
6.98
2.98
25
100
180000
0.8
原料制备
无
组
织
0.24
100×75×8.5
原料棚扬尘
0.08
—
—
—
245×75×10
根据上表,计算污染物的最大地面浓度占标率Pi(第I个污染物)及第i个污染物的地面浓度达标准限值10%时所对应的最远距离
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