1316米空心板预制方案4标.docx
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1316米空心板预制方案4标
空心板预制施工方案
1、编制依据及原则
《阜阳至新蔡高速公路安徽段路基工程施工招标文件FX-04标专用本》;
《阜阳至新蔡高速公路安徽段FX-04标两阶段施工图设计文件》;
《阜阳至新蔡高速公路安徽段路基工程FX-04标合同专用条款》;
《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004);
《公路桥涵施工技术规范》等。
2、工程概况
阜新高速4标起止里程为K43+610~K55+800,路线全长12.19公里。
全线共有分离立交2座、天桥3座、中桥4座、小桥2座,空心板共计400片,其中13米空心板340片,16米空心板60片。
各桥空心板统计情况如下:
桥梁名称
与线路方向交角
13m空心板
16m空心板
(度)
(片)
(片)
K44+012姜老庄分离立交
80
60
K44+479小桥
90
40
K45+309中桥
50
60
K46+702中桥
80
60
K48+614小桥
80
60
K52+850中桥
90
60
K54+219中桥
60
60
合计
340
60
3、施工进度计划
空心板计划开工日期为:
2011年5月10日;
计划完工日期为:
2011年10月30日。
4、预制空心板施工方案
4.1、施工组织机构见附图
4.2、施工准备情况
4.2.1、预制场现场准备
为科学管理、合理组织施工,项目部结合《阜新高速公路标准化建设》对梁板预制厂进行了总体的规划。
在规划时主要考虑了如下几点:
4.2.1.1、梁板底座的布置
根据工期要求且方便施工为目的,主要考虑梁板钢筋的加工、梁板模板的安装和拆卸、砼的浇筑、移梁存梁等几个方面。
4.2.1.2、钢筋场地的布置
应以方便钢筋原材的运输、存放、加工及半成品的存放,同时要考虑尽量减少材料的二次搬运距离,尽可能地减少半成品距梁板底座的平均距离。
钢筋加工区设加工棚,面积为600m2。
钢筋存放区下部砌筑台座,上部用雨布覆盖。
半成品钢筋分类堆放整齐,做到下垫上盖,防止雨水锈蚀钢筋。
4.2.1.3、电力线路的架设
预制厂采用专线供电,场地内的电路采用地埋线或架设在适当高度的明线,在电源处设立明显的警示标志。
做到一机一匣,电匣要设电匣箱加以保护,由专人开关。
并备用150kw发电机组一台。
4.2.1.4、场地内的道路
要平整且宽顺,以便于各种车辆的通行。
场地内道路铺垫碎石后用15cm混凝土硬化,满足车辆通行。
4.2.1.5、排水设施
做好预制场内排水设施的建设,在预制区设置纵坡,经龙门吊轨道基础的预留排水孔排到轨道外侧的排水沟中。
保证排水畅通,做到场地内无雨水及养护水的汇集现象。
4.2.1.6、预制场地的施工
预制场位于路线K52+200左侧,占地8304m2。
其中预制区3744m2,存梁区4560m2。
对预制场基础进行5%灰土处理,并对场地进行了C25混凝土硬化,平均硬化厚度为15cm。
预制厂架设1台龙门吊,其中100T门吊加设扁担梁用于移梁。
1个10T小门吊用于模板安装及混凝土浇筑。
4.2.1.7、台座设置
4.2.1.7.1、根据业主工期要求,本项目共设13米空心板台座15个,模板4套,16米空心板台座12个,模板2套。
每个台座7天为一个循环周期。
温度高时可以适当缩短周期。
7.2.7.7.2、台座采用C25砼,每个台座两侧边角设5×5槽钢包边。
台座各结构层为:
1cm厚钢板+15cm厚C25砼+15cm厚C20砼基础+15cm厚5%灰土,张拉端基础厚度增加为35cm。
台座各断面高差不超过2mm。
4.2.2、技术准备
搜集施工所需各种技术资料,熟悉施工设计图纸和施工规范,组织技术人员进行图纸会审,编制可行的施工方案。
组织配套的技术力量,对现场施工人员进行技术交底和入场教育。
4.2.3、试验准备
按招标文件的要求,在项目部院内建立了具有完备的试验能力和自检能力的工地试验室,所有的检测工具、仪器经质检部门标定,能够保证完成工地的试验检测工作。
目前砂石料、水泥、钢筋焊接自检、抽捡试验已完成,检测报告监理工程师已批复同意使用。
预制空心板施工所需的C50混凝土配合比已验证批复。
锚固、夹片、钢绞线外委试验已完成,各项试验检测指标均符合设计及技术规范要求。
4.2.4、材料准备
材料进场数量表
材料名称
产地
备料
试验抽捡结果
碎石
蚌埠怀远
3000m3
合格
中砂
河南淮滨
2000m3
合格
水泥
阜阳中联
300吨
合格
钢筋
莱芜钢厂、马鞍山钢厂
500吨
合格
钢绞线
天津
根据施工需要进场
合格
锚具
河南开封
根据施工需要进场
合格
夹片
河南开封
根据施工需要进场
合格
4.2.5、人员配置
人员配置情况一览表
技术人员和管理人员
姓名
职务
职称
备注
徐辞剑
项目经理
高级工程师
张燕
施工负责人
工程师
赫修刚
项目总工
高级工程师
何振海
工程部长
工程师
马建
技术负责人
工程师
熊培刚
安全负责人
工程师
蒋海燕
试验负责人
工程师
陈传贵
测量负责人
工程师
技工
工种
计划数量
到场数量
备注
模板工
20
20
钢筋工
30
30
混凝土工
10
10
张拉、压浆工
4
4
杂工
20
20
4.2.6、机械准备
序号
设备名称
型号
数量
现状
进场地点
1
拌合站
HZS900
1台
良好
拌合场
2
拌合站
JS750
1台
良好
拌合场
3
砼运输罐车
8m3
6台
良好
拌合场
4
装载机
ZL50
2辆
良好
拌合场
5
钢模板
定型钢模
6套
良好
预制场
6
龙门吊
10吨
1台
良好
预制场
7
龙门吊
100吨
1台
良好
预制场
8
橡胶充气芯模
5套
良好
预制场
9
震动棒
2.2kw
10台
良好
预制场
10
千斤顶
YCW200
2台
良好
预制场
11
高压油泵
ZB4—300
2台
良好
预制场
12
压浆机
2台
良好
预制场
4.3、施工工艺
4.3.1、钢筋制作及安装
4.3.1.1、梁板所用钢筋种类、型号、直径及力学性能应满足图纸设计及《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)和《招标文件》之要求。
4.3.1.2、钢筋加工严格按图纸尺寸及要求进行,Ⅰ级钢筋采用调直机调直。
钢筋的绑扎应确保其位置准确,并注意各预埋件的尺寸及位置;主筋搭接采用搭接焊。
对于φ12以下的钢筋连接可采用绑扎,绑扎长度不小于规范要求。
Ⅱ级钢筋焊接采用J506电焊条,严禁使用422焊条。
单面焊、双面焊的焊缝长度应在起焊落焊处分别再加长1厘米。
4.3.1.3、梁板的底板钢筋及顶板钢筋分别在加工场地制作,运至现场在底座上绑扎安装成型。
4.3.1.4、底座上的脱模剂要涂刷均匀,不得漏刷和过刷;为防止污染钢筋,绑扎钢筋之前必须在底座上垫一根5cm×5cm的方木,并铺垫塑料薄膜。
4.3.1.5、主筋、箍筋、分布筋、预埋筋的位置要准确,间距须符合设计要求,形成的
钢筋骨架要有足够的整体稳定性。
4.3.1.6、为保证砼保护层的厚度,我标段采用同梁体同标号混凝土垫块,按照梅花状布置牢固,确保纵横向间距不大于1m,梁底进行加密,纵横向间距不大于0.5m,同时绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
4.3.2、预应力管道的布设
4.3.2.1、预应力管道采用波纹管成孔,金属波纹管在施工现场加工制作,在安装金属波纹管之前,应外委至有资质的检测中心对外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、刚度荷载作用下的抗渗漏及抗弯曲渗漏进行校验。
4.3.2.2、安装金属波纹管时按照图纸坐标进行定位,并设定位钢筋将波纹管固定在钢筋骨架内(定位筋采用Ф8钢筋加工成的井字形卡,并按照坐标位置点焊在钢筋骨架的非受力钢筋上)。
在直线段每1米设置一道定位筋,曲线段每0.5米设置一道定位筋。
波纹管定位时必须按照三向测量(梁长、梁高、梁宽方向)进行控制,并保证孔道平顺。
4.3.2.3、两段波纹管接头处的连接管采用大一个直径级别的同类管道,其长度为被连接管道内径的5~7倍,并用胶带缠裹,密封。
确保水泥浆不能通过接头管渗入管道内。
波纹管与锚垫板间隙应堵塞,防止漏浆。
4.3.2.4、为防止波纹管道堵塞或变形,浇注混凝土前先用略小于波纹管内径的PVC软管穿入波纹管内,待砼初凝后抽出。
为防止水泥浆及水等进入波纹管,要用宽胶带将锚垫板口封上。
4.3.2.5、所有锚垫板的压浆孔设在该管道的最高点。
4.3.2.6、管道在模板内安装完毕后,将其端部封好,防止水或其他杂物进入。
4.3.2.7、预埋锚垫板应垂直于孔道中心线。
4.3.3、模板制作与安装
4.3.3.1、底模
利用砼台座(台座顶铺设钢板)作底模,台座须平整光滑,清洗干净,用毛刷刷模板隔离剂;过多的隔离剂须用棉纱擦拭。
为防止污染钢筋,绑扎钢筋之前必须在台座上铺垫塑料薄膜。
4.3.3.2、侧模、内模及端模
侧模采用全钢整体支架大模板,内模采用定型胶囊。
加工成型的模板必须有足够的强度、刚度和稳定性。
板面光洁平整,接缝严密,采取措施确保砼在强烈震动下不漏浆,同时保证模板装拆容易,施工操作方便、安全。
4.3.3.3、空心板充气芯模施工
4.3.3.3.1、入模
4.3.3.3.1.1、芯模入模前,须在地面试充气,以检查芯模在上次施工中是否损坏、漏气,确保拉入的芯模完好,以免在浇注混凝土的过程中造成质量隐患。
4.3.3.3.1.2、在空心板底部混凝土浇筑完毕后,预制空心板芯模由绳牵引穿入钢筋笼内。
捆绑芯模须采用粽绳,不得用钢丝绳直接接触气模,以免预制空心板芯模损坏。
4.3.3.3.1.3、预制空心板芯模在穿入时应注意外套的纵向接口应朝上放置,以减少抽拉时外套与混凝土的摩擦。
4.3.3.3.1.4、预制空心板芯模就位充气后,要保证与空心板端模相交处拼缝的密实,以免造成在混凝土浇注过程中的跑浆、漏浆现象。
4.3.3.3.2、预制空心板芯模的固定
为保证空心板钢筋的保护层及空心板空腔部分尺寸符合设计及规范要求,避免芯模在浇筑混凝土的过程中上浮,
4.3.3.3.2.1、使用定位环箍钢筋进行固定,沿梁板纵向设置十道环形气囊固定钢筋N14(¢10),挂于主筋N1,间距50厘米。
4.3.3.3.2.2、沿梁板纵向气囊顶部设置三根压条,通长布置,防止芯模局部变形。
4.3.3.3.2.3、沿梁板纵向设置十道压杠,每道压杠设压头,触点与扁钢对应,在顶板收面时拆除压杠,防止内模上浮。
4.3.3.3.3、预制空心板芯模充气
4.3.3.3.3.1、在芯模就位后,打开进气阀门,用空压机充气。
充气时用压力表控制监测气压,芯模充气压力根据型号定。
当气压达到使用压力时,将气阀关闭,停止充气。
4.3.3.3.3.2、芯模充气时注意不得超压。
4.3.3.3.3.3、芯模首次使用前应试充气,测定每套达到使用压力时的充分时间,根据混凝土的初凝时间确定所需空压机的数量,以确保空心板竖肋及上部混凝土在其下部混凝土初凝前开始浇筑,避免造成施工缝,从而保证每片空心板混凝土的整体性。
4.3.3.3.3.4、使用过程中要注意保持芯模气压稳定,并派专人观察。
4.3.3.3.4、混凝土浇注
4.3.3.3.4.1、梁体砼的浇筑因设置芯模而要分两次连续浇筑。
第一次先浇筑梁体底板,在梁体底板砼浇筑完成之后立即进行芯模的放置。
将气囊引进并置于预先浇筑好的底板上,用空压机进行充气,充气过程中比对标记随时调整芯模位置,保证使芯模居中,使梁体两侧侧板厚度相等,然后将胶囊充气至要求气压,之后还要经常充气,使之在整个砼浇筑过程中保持稳定的气压。
4.3.3.3.4.2、由于本工程使用的高标号混凝土初凝时间远大于2小时,使空心板下部的混凝土初凝前有充分的时间完成支设芯模、绑扎空心板负筋等工序。
4.3.3.3.4.3、浇注芯模两侧混凝土时,应注意从两侧对称振捣,防止芯模左右位移,振捣时不得触及芯模,以免造成损坏。
4.3.3.3.5、拆除预制空心板芯模
4.3.3.3.5.1、混凝土终凝后打开阀门放气,即可自空心板中抽出芯模。
4.3.3.3.5.2、芯模抽取时间视水灰比及水泥标号、环境温度而定,施工时要随时观察,适时将芯模抽出。
时间太早会导致上部混凝土下陷,造成混凝土质量缺陷。
时间太晚则不易抽出,且造成芯模损坏。
4.3.3.3.6、橡胶充气芯模的保养与维修
4.3.3.3.6.1、橡胶充气芯模使用后,用清水冲洗干净,有粘附着水泥的地方冲洗不掉时,应小心用木板或钝器刮除,以免芯模破损。
4.3.3.3.6.2、橡胶充气芯模如暂时不用,应有滑石粉将芯模外层涂摸,并放置在通风干燥处,防止将芯模扎破。
4.3.3.3.6.3、橡胶充气芯模不得与火源、油类及有机溶剂接触,不得与尖锐硬物放在一起,防止将芯模扎破。
4.3.3.3.6.4、如发现橡胶充气芯模漏气,可在需修补处,用砂轮或木锉将其表面打毛,用汽油清洗后,涂上胶粘剂复盖胶片或胶布修补
4.3.3.4、模板安装
模板安装应符合《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)及招标文件的相关要求。
立模前,先在底座上放出该梁的长度及角度;支撑时,下部用木楔固定于浇筑好的砼台座上,上部采用拉杆、撑杆拉紧边模,测量模板内尺寸、垂直度,然后调整到设计尺寸。
安装端头模板时,先在调整好的边模上量好尺寸,用垂线放置其垂直度,并与底模上的线重合。
模板的安装与钢筋安装配合进行,先绑扎底板及腹板钢筋,设置预应力管道,进行内模安装就位。
然后进行顶板钢筋绑扎,再安装侧模及端模板。
妨碍绑扎钢筋的模板在钢筋绑扎完毕后安设。
安装模板前须清除模板上的灰渣、杂物并涂抹脱模剂。
4.3.4、砼浇筑
4.3.4.1、砼拌制
在砼浇筑前,由试验人员对骨料中的含水量进行检测;砼的拌合时间控制在1.5min左右,使用外加剂时应适当增加搅拌时间。
对入模前的每罐车砼坍落度进行检查,保证砼具有良好的和易性。
4.3.4.2、砼浇筑
在混凝土浇筑前应对孔道的位置、模板连接、钢筋、预埋件、锚垫板的坐标位置等再进行一次检验并报监理工程师检查合格后,再进行预应力混凝土的浇注。
4.3.4.2.1、砼坍落度:
必须对每一罐车砼入模时的坍落度进行检测。
底板和顶板部位的坍落度按照70mm~90mm控制,腹板部位的坍落度按照90mm~110mm控制。
4.3.4.2.2、砼入模方式:
采用台阶式浇注,第一次浇注底板混凝土,底板混凝土浇注4-6m之后,然后浇注腹板及顶板混凝土。
浇注腹板及顶板混凝土时采用机械和人工喂料相结合的方式,45度斜坡递进方式浇注。
两次浇筑应尽量缩短间隔时间,防止出现施工缝。
其腹板砼必须采用“人工喂料”的方式。
4.3.4.2.3、砼的振捣方式:
选用插入式振捣棒进行振捣。
4.3.4.2.4、浇筑过程中随时注意观察各种预埋件的位置变化情况,插入式振捣器应避免触及波纹管、钢筋和模板,重点加强对孔道端头、预埋件、加固筋等较密处的振捣,采用30振捣棒振捣。
做到不漏振、不过振。
4.3.4.2.5、砼振捣设有专人负责,严格执行操作规程,控制振动时间。
插入式振动器应避免碰撞模板,钢筋及预埋件。
在插入或提升振动棒过程中不能过快,应匀速提升,直至砼面停止下沉,表面平坦、泛浆为止。
4.3.4.2.6、在制作砼试件时,取二组试件以确定砼强度达到90%以上时的龄期,并将这两组试块放在梁板上进行同等条件下养生;
4.3.4.3、拆模
4.3.4.3.1、拆模时间结合现场的同时,结合下表(见《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)):
砼标号
水泥品种及标号
砼强度达到2.5Mpa所需时间(h)及温度
+10
+15
+20
+25
+30
+35
50MPa
52.5R普通水泥
11
9
8
6
5
4
注:
温度指昼夜平均温度
4.3.4.3.2、拆除模板要对称进行,严禁模板碰撞构件棱角,并对拆除的模板要及时修整,摆放整齐。
4.3.4.3.3、拆模时应分节进行,侧模拆除时梁体的强度须达到2.5Mpa;内模拆除以砼不产生塌陷和裂缝为准。
4.3.4.3.4、拆除模板时严禁损伤砼面,尤其是端头砼和翼缘板等处,拆除端头砼时应避免撬棍以砼面为支点,撬棍的着力点应落在模板上。
4.3.4.4、凿毛
砼浇筑完毕后,按照轻压不粘,重压不陷的原则,对梁体铰缝侧及梁顶进行刷毛,露出1/3石子,并及时用水将刷毛的浮浆冲净。
4.3.4.5、养护
砼浇筑终凝后,对梁体全覆盖洒水保湿养生,养生时间延长至施加预应力完成为止。
4.3.5、预应力钢绞线张拉
梁板强度达到设计强度的90%且养生时间7天以上时,即可进行预应力束张拉。
按照设计要求的顺序进行张拉,锚具的强度及刚度均应满足张拉要求,张拉时采用两端同时对称张拉,两端千斤顶升降压、划线、测伸长值等工作基本一致。
张拉采用伸长值与拉力值双控,伸长值与理论伸长值偏差不应超过±6%。
断丝滑丝数不超过该断面钢绞线总数的1%。
4.3.5.1、伸长量计算
依照《桥规》附表G-8计算平均张拉力及伸长值公式如下:
Pp=P(1-e-(kx+μθ))/kx+μθ
式中:
△L—各段分段预应力筋的理论长值(mm);
Pp——预应力筋平均张拉力(N)
P——预应力筋张拉端的张拉力(N)
X——从张拉段至计算截面的孔道长度m
θ---从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和(rad)
k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数(1/m),抽芯成孔管道选K=0.0015
μ—预应力筋与孔壁之间的摩擦系数μ=0.25
预应力筋的理论伸长值△L(mm)
△L=PpL/APEp
L—预应力筋的长度(mm)
Ap—预应力筋的截面面积(mm2);
Ep—预应力弹性模量(MPa)
4.3.5.2、钢绞线的制作与穿束
4.3.5.2.1、钢绞线必须经试验合格后方可使用。
4.3.5.2.2、钢绞线下料长度应满足设计要求。
4.3.5.2.3、钢绞线表面不得有锈蚀和油污,否则应更换或清理。
4.3.5.2.4、钢绞线的切断采用砂轮锯或切割机以保证切口平整,端头不散,严禁采用电弧焊或氧焊切割下料。
4.3.5.2.5、钢绞线穿束前应进行清理疏通管道,全面检测锚垫板,核对钢绞线长度和孔位编号之后再进行编束穿束。
4.3.5.3、张拉设备的准备
4.3.5.3.1、张拉所用机具、设备及仪表应定期维护和校验,千斤顶使用超过六个月或200次以及在使用过程中出现不正常现象时应重新校正。
4.3.5.3.2、锚具、夹片应进行试验。
4.3.5.4、张拉工艺
4.3.5.4.1、待梁体强度达到设计强度的90%并且养生7天后方可进行预应力筋的张拉、锚固。
4.3.5.4.2、严格按照张拉顺序和张拉控制应力张拉钢绞线,采用张拉力和伸长量双控,以张拉力为主并以伸长量校核。
实测伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内,否则暂停张拉,待查明原因并采取措施予以调整后,方可继续张拉。
4.3.5.4.3、张拉程序:
010%δk20%δk100%δk(持荷2min)锚固,两端同时按设计图纸张拉顺序(按图纸设计要求)对称张拉。
4.3.5.4.4、张拉过程中如发现有异常情况应检查处理后进行张拉。
4.3.5.4.5、张拉现场应设明显标志,严禁与张拉无关的人员如内。
张拉时两端严禁站人或行人通过,张拉人员应经培训上岗,严格进行操作,确保安全。
4.3.5.4.6、张拉完成后测量起拱值,做好张拉记录。
4.3.6、压浆
预应力筋张拉结束后应及时进行压浆。
4.3.6.1、压浆准备
压浆前,先用清水对孔道进行冲洗,然后使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。
压浆孔两端采用特制的压浆咀,能够关闭自如,不得采用木楔封堵。
4.3.6.2、压浆设备的选择
水泥浆拌合机应能制备具有胶稠状的水泥浆。
水泥浆泵采用活塞式压浆泵,不得使用压缩空气。
压浆的最大压力宜为0.5~0.7MPa。
4.3.6.3、压浆施工工艺
4.3.6.3.1、压浆时,压浆顺序宜先压注下层孔道,后压注上层孔道。
4.3.6.3.2、压浆应缓慢、均匀地进行,不得中断。
4.3.6.3.3、对掺加外加剂泌水率较小的水泥浆,通过实验证明能达到孔道内饱满时,采用一次压浆的方法。
4.3.6.3.4、压浆应达到孔道另一端饱满和出浆,并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。
为保证管道中充满灰浆,关闭出浆口后,应保持不小于0.5MPa的一个稳压期,该稳压期不宜少于2min。
4.3.6.3.5、压浆过程中及压浆后48h内,结构混凝土的温度不得低于50C,否则应采取保温措施。
当气温高于350C时,压浆宜在夜间进行;
4.3.6.3.6、压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况,如有不实,应及时处理和纠正。
压浆时,每一工作班应取不少于3组70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件,标准养护28天,作为评价水泥浆强度质量的依据;
4.3.6.3.7、对需封锚的锚具,压浆后应先将其周围冲洗干净并对梁端混凝土凿毛,然后设置钢筋网浇筑封锚混凝土。
必须控制封锚后的梁体强度。
4.3.6.3.8、孔道压浆应有完整的施工记录。
4.3.7、封锚及封端
孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净,同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢,并将端面混凝土凿毛,以备浇筑封端砼。
设置端部钢筋网,为固定钢筋网的位置,可将部分箍筋点焊在支承垫板上。
妥善固定封端模板,以免在浇注混凝土时模板走动而影响梁长,立模后校核梁体全长,其长度应符合允许偏差的规定。
4.3.8、移梁
在压浆完毕,且强度达到设计要求后方可移运。
采用100T龙门吊孔穿束兜板底加扁担梁吊装方法。
移梁时必须由专人指挥,龙门吊要匀速平稳运行,不得急行、急停。
移梁过程中,门吊经过范围内严禁站人。
4.3.9、存梁
为了保证持续生产,在预制梁场设置存梁区,存梁区内制作存梁带,存梁带用C25砼制作,存梁带上部宽度30cm,下部宽度为50cm,厚度为50cm,基础下部施工30cm灰土。
存梁期间,应经常对存梁进行查看,发现存梁带有明显下沉现象时,要及时采取措施进行处理,以免梁体在存放期间发生倾倒事故。
存梁时要严格按照规范操作,每个存梁带上最多放三层梁,以保证存梁的质量。
存梁期原则上不得超过3个月。
5、质量保证措施
5.1、工程质量保证措施
施工中采用系统管理、明确分工、落实责任、层层把关的施工质量管理理念,确保工程质量目标的实现。
同时制定合理的工程质量自检与报检程序,使施工的全过程处于自控与监控的良性循环状态。
工程质量目标:
确保各分项工程全部达到《公路工程质量检验评定标准JTGF80/1-2004》的要求。
工程一次验收合格率达到100%。
5.2、工程技术人员岗前培训
根据不同的施工内容,项目部不定期地组织工程技术人员学习有关的施工技术规范,就施工工艺、施工控制要点、施工注意事项及相关的施工技术规范等进行岗前培训。
提高工程技术人员的技术管理水平。
5.3、实施分项工程技术交底制度
在各项分项工程施工前,编写分项工程技术交底,由项目总工对工程技术人员进行
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- 1316 空心 预制 方案