输煤系统检修技术方案.docx
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输煤系统检修技术方案
第一章设备检修维护方案
1通用部件检修
1.1滚动轴承的检修
1.1.1检修中的轴承应做如下检查
(1)检查轴承润滑情况.
(2)检查轴承与轴颈或轴承座的配合情况。
(3)检查轴承内外座圈和滚动体的表面质量状况。
(4)检查轴承的轴向间隙和径向间隙.(表1)
(5)检查轴承的保持架的结构完整和变形情况。
(6)检查密封是否老化、损坏、如失效时应及时更新。
1.1.2当发现轴承有下列情形之一时,应予更换
(1)座圈或滚动体上发现疲劳剥落或裂纹.
(2)座圈或滚动体表面呈兰紫色。
(3)座圈滚道上发现明显的珠痕或振痕.
(4)保持架严重变形或破裂.
(5)轴承的径向间隙超过允许值。
1.1.3轴承拆装注意事项
(1)轴承应尽量地减少拆卸次数,只有当轴承损坏报废或检修其它零部件必须拆卸轴承时,方可拆卸.
(2)从轴上卸下轴承时,应用专用工具拆卸.拆卸过盈较大的轴承时,应采用加热法。
轴承加热宜采用油浸加热或浇热油方法,温度控制在90~110℃。
1.1.4滚动轴承的检修质量标准:
(1)滚动轴承上标有轴承型号的端面应装在可见的部位。
(2)轴承装在轴上和轴承座孔中,没有歪斜和卡住现象。
(3)同轴的两个轴承中,应有一个轴承的外套可在热胀时产生轴向移动。
表1向心轴承径向间隙单位:
mm
轴承直径
径向间隙
新滚珠轴承
新滚柱轴承
最大磨损量
>20—30
0。
01-0。
02
0.03—0.05
0。
1
>30—50
0。
012—0.029
0.015—0。
055
0.2
〉50-80
0.02—0。
03
0。
025-0.07
0.25
〉80—120
0.02—0.046
0。
035—0.09
0。
3
>120—-150
0.03—0。
053
0。
10—0.12
0.3
>150--180
0。
04—0.065
0。
12—0.14
0.3
(4)轴承内部应清洁.
(5)轴承外套与轴承座的配合见参考表3。
内套与轴的配合见表4和表5。
(6)装配后,轴承运转应灵活,无噪音,轴承工作温度不超过80℃。
(7)轴承各部间隙应符合要求.
表2可调整游隙轴承的轴向间隙值单位:
mm
轴承内径
轴向间隙
向心推力球轴承
圆锥滚子轴承
≤30
0。
03—0。
05
0.04-0。
07
〉30—50
0.04—0。
07
0.05—0。
10
>50—80
0.05-0。
10
0.08-0.15
〉80—120
0。
06-0.15
0.12—0。
20
〉120—180
0.10—0。
20
0.20—0.30
>180-260
0。
15—0.25
0。
25-0。
35
表3轴承外圈与轴承座的配合单位:
mm
公称直径
壳体孔径极限偏差
≤30—50
+0。
018至—0。
006
〉50-80
+0.020至-0。
010
〉80—120
+0.023至-0。
012
>120-180
+0。
027至-0.014
>180-260
+0.030至-0.016
>260—360
+0.035至—0.018
〉360—500
+0。
040至-0。
020
表4轴承内圈与轴的配合类别单位:
mm
向心轴承
短圆柱滚子轴承
双列球面滚子轴
承
配合等级
轴承内径
新标准
旧标准
≤18-120
<40
<40
m6
gd
>120-200
〉40-140
>40-100
k6
gd
〉140—200
〉100—200
s6
gd
表5内圈与轴的配合单位:
μm
公称直径
(mm)
轴的极限偏差
M6(gb)
k6(gcj)
js6(gd)
≤18—30
+23
+8
+17
+2
+7
—7
〉30—50
+27
+9
+20
+3
+8
-8
〉50-80
+30
+10
+23
+3
+10
-10
>80—120
+35
+12
+26
+3
+12
—12
>120—180
+40
+13
+30
+4
+14
-14
1.2滑动轴承检修
1.2.1检查项目
(1)检查油道是否畅通、润滑是否良好.
(2)检查滑动轴承磨损情况,磨损超过标准必须予以更换。
1.2.2质量标准
(1)轴、轴瓦表面不得有毛刺或损伤,轴瓦外径与轴承座孔贴合面均匀。
(2)轴、轴瓦尺寸符合图纸要求。
(3)轴承上的油孔应与机体上的油孔对准。
(4)轴瓦与轴套表面的油槽应开在非承受载荷表面上,不得开在衬套两边.
1.3圆柱齿轮减速器的检修
1.3.1检修项目
(1)清理检查箱体及箱盖。
(2)检查测量齿轮磨损及啮合情况,进行修理或调整。
(3)检查轴承磨损情况;内外套与相应零件的配合是否符合要求;测量轴承间隙,调整轴承的轴向游隙。
(4)各接合面的检查和修复。
(5)检查修理油面指示器。
(6)鉴定润滑油质,消除设备漏油(若有漏油)。
1.3.2检修工艺
1.3.2.1拆卸减速机上盖
(1)用柴油或煤油清洗后检查外壳有无裂纹和异常现象。
(2)打好装配印记,拆卸轴承端盖。
(3)拆除上盖螺栓和联轴器螺栓,检查螺栓有无残缺和裂纹,将螺母旋到螺栓上妥善保存.
(4)将上盖用顶丝顶起,先检查有无被漏拆的螺丝或其它异常情况,确认无误后,放于准备好的垫板上。
(5)用塞尺或压铅丝法测量各轴承间隙,每套轴承应多测几点,以最小的数值为该轴承的间隙值并做好记录。
(6)将减速器内的润滑油放净存入专用油桶。
1.3.2.2齿轮的检修
(1)检查润滑油有无变质和杂质,需更换润滑油时,应将润滑油放尽,盛于废油桶内,以便回收。
(2)将齿轮清洗干净,检查齿轮啮合情况和齿轮的磨损情况,有无裂纹、剥皮、麻坑或塑性变形现象,轻者可修理,重者需更换.
(3)使用千分表和专用支架,测量齿轮的轴向和径向晃度,如不符合质量要求,应对齿轮和轴进行修理。
(4)用塞尺或压铅丝法测量齿顶、齿侧的间隙,并作记录。
(5)检查齿轮的齿形及啮合面积,啮合面积小于表7要求时应进行修磨.
(6)检查平衡重块有无脱落.
(7)当齿轮发现有下列情况之一时,应予更换:
a)齿面的点蚀面积沿齿宽、齿高超过60%.
b)轮齿部分或整齿折断的。
c)轮齿出现严重胶合划痕或塑性变形的。
d)疲劳剥落的面积超过轮齿工作面的30%或深度超过齿厚的10%.
e)齿轮的磨损程度超过了允许的范围。
见表6
表6齿轮允许磨损的范围
齿轮传动的形式
齿轮允许磨损范围
开式传动齿轮
小于原齿厚的30%
线速度在5m/s以下的闭式传动齿轮
小于原齿厚的20%
线速度在5m/s以上的闭式传动齿轮
小于原齿厚的15%
表7圆柱齿轮的啮合面积
齿轮精度
6
7
8
按齿高不小于
%
50
45
40
按齿长不小于
%
70
60
50
(8)齿轮需从轴上卸下时,可用压力机或齿轮局部加热法卸下。
(9)吊出齿轮部件
(10)在齿轮啮合处打好印记。
(11)拆下轴承端盖,吊出齿轮组件。
(12)吊出齿轮后,放在干燥的木板上,排放整齐、稳妥,防止碰伤。
1.3.2.3轴的磨损及缺陷检查
(1)检查轴的各处尺寸是否符合图纸要求,有无变形和裂纹,螺纹、螺纹孔、键槽、油孔有无缺陷。
(2)测量轴的直线度.
(3)对于磨损的轴,可采用刷镀或金属喷涂的方法修复,然后按图纸要求进行加工,对于磨损严重而强度又允许时可采用镶套的方法.
(4)发现轴上有裂纹时,应及时更换。
受力不大的轴可以进行修补,焊补后要进行热处理。
(5)发现键槽有缺陷时,应及时处理。
1.3.2.4检查轴承盖和油封
(1)清理检查轴承盖和油封,对已经硬化、变形、磨损严重的油封应更换,新更换的毛毡材料油封应用机油浸透,安装时应切为斜口。
(2)对磨损严重、有裂纹的轴承盖要进行更换。
1.3.2.5清理检查箱体
(1)清理检查箱体的上、下机壳,先内后外全部清洗,清理检查油面指示器,使其标位正确明亮。
(2)使用酒精、棉布和细砂布清理上、下结合面的漆块,并检查结合面的平面度.
(3)清理机壳内壁时,若发现油漆剥落,应及时补刷。
1.3.2.6组装和加油
(1)组装
a)组装前应将各部件清洗干净。
b)吊起齿轮,装好轴承外套和轴承端盖,平稳就位,不得碰伤齿轮和轴承.
c)按印记装好轴承端盖,并按要求调整轴承位置。
d)检查齿轮的装配质量,用压铅丝法或用塞尺测量齿轮啮合间隙,使径向跳动和中心距在规
定范围内。
e)在箱体结合面和轴承外圈上,用压铅丝法测量轴承紧力.
(2)加油
a)对没有润滑槽的齿轮箱,其轴承在装配时,要加润滑脂,从一侧挤入,另一侧挤出。
b)确认减速箱内无异物时,在结合面上呈线状涂上密封胶,然后立即将清理干净的箱盖盖好,
装上定位装置,再对称地、力量均衡地将全部螺栓紧固.
c)加入质量合格、符合要求的润滑油。
1.3.3检修质量标准
(1)齿面光滑,无裂纹、剥皮和毛刺现象,各部几何尺寸符合图纸要求。
(2)齿顶间隙符合表8。
表8齿轮的齿顶间隙单位:
mm
圆柱齿轮
标准齿廓
短齿廓
圆锥齿轮
标准齿廓
短齿廓
0.25m
0。
30m
0。
20m
0.30m
m为齿轮模数
(3)齿轮啮合最小侧隙极限(传动齿与非工作面间的间隙)符合设备要求。
(4)齿轮啮合面积沿齿长和齿高均不应小于表9的数值,接触斑点的分布位置趋近齿面中部。
齿顶和两端部棱处不应接触。
表9圆柱齿轮啮合面积
接触斑点
单位
齿轮精度等级
5
6
7
8
9
10
按齿高不小于
%
55
50
45
40
30
25
按齿长不小于
%
80
70
60
50
40
30
(5)齿轮轮齿的磨损量可按机器设备的性质而定,一般磨损超过原齿厚的25%时,应更换新齿轮。
(6)当齿轮加有平衡重块时,平衡重块不得有脱落和松动现象.
(7)齿轮端面跳动公差:
6、7、8级精度,齿宽为50mm--450mm的端面跳动公差为0.026mm—-0。
03mm。
齿顶圆的径向跳动公差:
6、7、8级精度。
齿轮直径800mm以下的径向跳动公差为0。
025mm~0.14mm;齿轮直径800mm—-2500mm的径向跳动公差为0。
05mm~0。
19mm。
(8)齿轮与轴的配合特性,应符合设计要求或国家标准.采用键联接时,键与键槽的配合符合国家标准,键的顶部间隙过大时键底不应加垫。
(9)轴应光滑完好,无裂纹及损伤现象,其椭圆度、圆锥度公差应视精度等级和轴颈大小确定,轴颈的同轴度,径向跳动公差可参考表10。
表10减速器轴颈同轴度、径向跳动公差单位:
mm
应用范围
主要参数L
>50~120
>120~250
>250~500
>500~800
>800~2000
6、7级齿轮轴的配合面
0。
010~0.015
0.012~0.020
0.015~0.025
0。
020~0。
030
0.030~0。
035
8、9级齿轮轴的配合面
0.025~0.040
0.030~0.050
0.040~0。
060
0。
050~0.080
0。
080~0.120
(10)轴与轴透盖孔的间隙在0。
07mm-—0.1mm,且四周均匀一致,密封填料填压紧密与轴吻合,转动时不漏油。
(11)滚动轴承不应有制造不良或保管不当所存在的缺陷,其工作表面不应有暗斑、凹痕、擦伤、剥落或脱皮现象。
内套与轴、外套与箱体的配合符合设计要求或国家标准.
(12)齿轮箱完整,不应有较大变形及裂纹,油面指示器或油尺指示清楚,刻度准确,通气孔、回油槽畅通。
结合面平滑,其水平度、直线度不得超出表11的数值。
结合面紧固后用0。
03mm的塞尺不得塞入,定位孔与定位销接触面积在80%以上.
表11减速器结合面直线度、平面度公差
主参数
L(mm)
≤40
>40
~100
>100
~250
>250
~400
>400
~1000
>1000
~2500
>2500
~4000
>4000
~10000
公差
(μm)
≤10
~15
>15
~25
>25
~40
>30
~50
>50
~80
>80
~120
>100
~150
>150
~250
(13)减速器箱体结合面处不准加垫,密封涂料均匀,轴承盖安装正确,回油孔畅通,螺栓紧力一致。
(14)减速器组装后,用手盘动应灵活、轻快;啮合平稳、无冲动和断续卡阻现象。
(15)电机与减速机的联轴器应无裂纹毛刺和变形,各部尺寸应符合图纸要求。
1.4蜗轮蜗杆减速器的检修
1.4.1检修内容
(1)检查蜗轮、蜗杆,对磨损严重或因损坏而无法修复的进行更换。
(2)检查轴承的磨损情况。
(3)消除机壳和轴承盖处的漏油。
(4)检查油位指示器油位指示是否正确清楚。
(5)检查机壳是否完好,有无裂纹等异常现象。
(6)检查油面计是否完好。
(7)检查各轴承孔是否有磨损。
(8)检查油槽是否畅通完好。
(9)检查箱体不应有变形、有裂纹,各结合面平滑。
(10)有以下情况时应更换新件。
a)蜗轮、蜗杆的轮齿磨损达原齿厚的25%时。
b)齿面磨蚀剥落的面积达接触面的1/3时。
c)齿面的点蚀和剥落深度达1mm以上时.
1.4.2拆卸及测量
(1)切断电动机电源,拆下联轴器防护罩及销子(或螺栓),将电机移位.
(2)做好打印记号,拆下轴承端盖。
(3)拆下减速机轴承上盖螺栓,吊下上盖放在准备好的垫板上,注意不要损伤结合面及螺杆.
(4)测量轴承间隙、齿顶和齿测间隙并做好记录。
(5)吊出蜗轮、蜗杆,放在准备好的垫板上,并做好装配标记。
1.4.3检查和检修
(1)清理检查减速机外壳有无裂纹及其它缺陷,必要时进行修理。
(2)将蜗轮、蜗杆清洗干净,检查其外观有无裂纹和毛刺,可用细锉刀将毛刺除掉,有裂纹及大缺陷时需更换。
(3)用铜棒敲击检查蜗轮、蜗杆及其轴的配合情况,应无松动、滑动痕迹.
(4)拆卸蜗轮、蜗杆时要用专用工具。
锤击时,轴头部位应垫有铜板等软质垫板。
(5)在拆卸时,当蜗轮、蜗杆与轴的配合紧力过大时,可使用螺旋压力机、液压千斤顶和拉马等工具进行拆卸,并用装有120℃左右机油浇泼在蜗轮、蜗杆上。
(6)新更换的蜗轮、蜗杆应进行全面的检查.
a)检查蜗轮的齿数或蜗杆的头数。
b)用游标卡尺或千分尺测量蜗轮或蜗杆的顶圆直径.
c)用深度游标卡尺测出蜗杆的齿高.
d)用钢板尺或游标卡尺测量蜗杆轴向齿距。
e)用量角器测量其压力角.
(7)在回装蜗轮、蜗杆时,首先清理或打磨干净与轴的配合面,并测量其配合公差是否符合标准。
装配方法以采用温差法为宜。
安装位置准确,不应有松动和涨裂现象。
(8)由内向外清理减速机箱体,检查油位计、润滑油槽和气孔是否完好畅通。
(9)检查箱体不应有较大的变形,应无裂纹,各结合面应平滑。
1.4.4组装
(1)清理干净各零部件,更换轴承端盖密封填料。
(2)吊起蜗轮部件,将轴承端盖套好并将轴承外套摆正进行就位。
(3)调整轴承间隙,并按装配标记装好端盖.
(4)装上蜗杆部件,调整好齿顶或齿测间隙后紧固,并用压铅丝法测出实际的齿顶和齿测间隙,做好记录。
(5)在蜗轮蜗杆上涂一层红丹粉,然后盘动蜗轮,观察蜗轮蜗杆相互啮合时在齿面上出现的接触斑点是否符合标准。
1.4.5蜗轮减速机检修质量标准
(1)轮心无裂纹等损坏现象.当青铜轮缘与铸铁轮心配合,一般采用H7/S6,当轮缘与铁轮心为精制螺栓联接时,螺栓孔应绞制,与螺栓配合推荐采用H7/m6。
(2)蜗轮齿的磨损量一般不宜超过原齿厚的25%.
(3)蜗轮与轴的配合:
一般为H7/n6,键槽为H7/h6。
(4)蜗轮径向跳动公差见表12。
表12蜗轮径向跳动公差单位:
μm
精度
等级
蜗轮分度圆直径(mm)
≤50
50
~80
80
~120
120
~200
200
~320
320
~500
500
~800
800
~1250
1250
~2000
7
32
45
50
58
70
80
95
115
140
8
50
65
80
95
110
120
150
190
220
9
80
105
120
150
180
200
240
300
360
(5)蜗杆齿形的磨损,一般不应超过原螺牙厚度的25%。
(6)蜗杆螺牙纹的径向跳动公差见表13。
表13蜗杆螺纹径向跳动公差单位:
μm
精度等级
蜗杆分度圆直径(mm)
>12~25
25~50
50~100
100~200
200~400
7
16
18
20
26
36
8
25
28
32
42
55
9
40
45
50
65
90
(7)蜗杆轴向齿距偏差应在表14的数值内。
表14蜗杆轴向齿距偏差单位:
μm
精度等级
轴向模数
>1~2。
5
>2.5~6
>6~10
>10~16
>16~30
7
13
18
26
36
58
8
17
22
34
45
75
9
21
28
42
55
95
(8)装配好的蜗杆传动在轻微制动下,运转后蜗轮齿面上分布的接触斑点应位于齿的中间.并符合表15的数值。
表15蜗轮减速机安装啮合接触斑点
精度等级
接触斑点(%)
按齿高不小于
按齿长不小于
7
60
65
8
50
50
9
30
35
(9)装配齿顶间隙应符合0.2m~0.3m(m为蜗轮端面模数)的计算数值)。
(10)新更换的蜗轮或蜗杆,应测量啮合侧隙。
最小侧隙见表16。
表16蜗轮蜗杆的啮合侧隙单位:
μm
中心距
(mm)
≤40
>40~80
>80
~160
>160
~320
>320
~630
>630
~1250
1250
侧隙
55
95
130
190
260
380
530
(11)装配后蜗轮和蜗杆轴线实际距离与公称距离偏差见表17。
表17蜗轮减速机中心距离偏差单位:
μm
精度等级
蜗轮减速机中心距
≤40
>40~80
>80~160
160~320
320~630
630~1250
7
±30
±42
±55
±70
±85
110
8
±48
±65
±90
±110
±130
±180
9
±75
±105
±140
±180
±210
±280
(12)装配后,蜗杆和蜗轮的轴线相交角度的偏差应在表18的范围内.
表18蜗轮与蜗杆轴线不垂直度公差单位:
μm
精度等级
轴向模数
>1~2。
5
>2.5~6
>6~10
>10~16
>16~30
7
13
18
26
36
58
8
17
22
34
45
75
9
21
28
42
55
95
(13)滚动轴承应清洁无麻坑和锈蚀斑点,转动应灵活,不得有卡阻现象.其径向或轴向游隙符合设计要求或国家标准.
(14)轴应光滑,无裂纹,最大挠度应符合设计要求,圆锥度、椭圆度公差小于0。
03mm。
(15)端盖与轴的间隙0.07mm—0。
15mm,四周均匀,填料与轴吻合,运行时不漏油。
(16)减速器上、下箱体结合严密,每100mm长度内应有10点以上的印痕,紧固螺栓前用0.1mm的塞尺不应塞进,结合面处不应加垫,螺栓紧固后结合面间隙不大于0。
03mm。
(17)安全防护罩与转动部件无摩擦碰撞现象,四周空隙均匀一致.
1.5联轴器的检修
1.5.1检查内容
(1)检查两联轴器半体有无裂纹;柱销孔是否规则,齿轮联轴器轮齿是否磨损.
(2)检查柱销是否损坏.
(3)检查联轴器与轴及键的配合。
(4)检查联轴器挡圈是否完整,固定螺孔是否完好.
1.5.2发现下述情况时应予换新
(1)半联轴器有裂纹及严重损伤时.
(2)半联轴器轴孔磨损,配合松动无法修复时。
(3)半联轴器柱销孔磨损严重,与柱销接触不良时。
(4)弹性圈均匀磨损达原直径的1/4或部分弹性圈损坏脱落时,应全部换新。
(5)尼龙柱销磨损量达到原直径的1/4时,应成套更换。
(6)齿圈的齿厚磨损量达到原齿厚的30-—40%时。
(7)外齿圈的轮彀或挡圈磨损,影响轮齿啮合时.
(8)当胀圈损坏或变形严重、弹性不足、安装不牢时。
1.5.3检修步骤及工艺
(1)当联轴器需要从轴上拆下时需用专用工具。
必要时可用加热的方法从半联轴器块的外部至内逐渐加热,并同时使用螺旋或液压千斤顶等工具及时顶出.
(2)检查新更换的联轴器各处尺寸是否符合图纸要求。
(3)检查各拆下的联轴器件是否有毛刺、变形和损坏现象,必要时进行修理.
(4)用细锉刀清除轴头、轴肩等处的毛刺,可用细砂布将轴与联轴器内孔的配合面打磨光滑。
(5)在安装前要测量轴颈、联轴器内孔、键与键槽各部的配合尺寸,符合标准要求后,方可进行装配。
(6)装配时可在轴颈和联轴器内孔配合面上涂少量润滑油脂。
(7)回装联轴器时,应在其端面垫上木板等软质材料进行敲击,必要时可采用压入法或温差法进行装配。
1.5.4联轴器的质量标准:
(1)半联轴器与轴的配合符合设计要求或国家标准.
(2)弹性柱销联轴器的柱销无弯曲变形,紧固可靠,并装有止退垫圈。
转动时各柱销受力应均匀。
(3)装在同一柱销上的弹性圈与销孔之间有0。
5mm—1。
5mm的间隙。
(4)尼龙柱销联轴器的柱销挡圈及螺钉应齐全完整,紧定牢固。
(5)装于同一柱销上的弹性圈,其外径之差不大于弹性圈外径偏差的一半。
(6)两联轴器半体的端面间隙值符合表19的数值.
表19联轴器的端面间隙单位:
mm
标准型弹性柱销联轴器
外径mm
120-—140
170—-220
260
330
410
500
端面间隙
1—
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