永久金属井架制作安装培训教材.docx
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永久金属井架制作安装培训教材.docx
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永久金属井架制作安装培训教材
矿山提升系统
永久井架安装工程职工培训教材
(仅供内部使用)
河南煤炭建设集团机电安装有限公司
前言
根据集团公司《关于继续开展职工技术安全业余培训的通知》,结合公司近期具体情况,为了加强主要工程项目的技术力量,适应激烈的市场竞争,以质量求生存,特编制本培训教材。
本培训教材根据有关文献、煤炭行业职工技能培训教材及施工经验编制,仅供内部使用。
由于编制水平有限,内容难免有误,希望在培训过程中指出,便于改正
参加编制人员:
张德江、杨凯华、于慧敏
2007年3月22日
永久金属井架制作安装施工工艺
第一章总则
1、现如今永久金属井架设计形式一般为两种:
一种为L-A型钢井架,为生产井架与凿井井架联合使用;一种为橹式钢井架,仅为生产井架使用。
2、编制本施工工艺的依据:
2.1《煤矿安装工程质量检验评定标准》5010-95
2.2《钢结构工程施工及验收规范》(50205-2001)
2.3《金属焊接构件通用技术条件》(1015-85)
2.4《涂装前钢材表面锈蚀和除锈等级》8923-88
2.5《高强度螺栓连接设计及验收规程》82-91
2.6《焊接H型钢》3301
3、井架在制作安装工程中严格贯彻执行国家标准,确保工程施工质量,做到技术先进,经济合理,安全生产。
4、井架的制作应符合施工图(包括设计变更等)设计的要求,并符合国家现行施工验收规范及质量要求的规定,当需要修改设计时,应取得设计单位同意,并应签署设计变更文件,不得擅自修改或材料更换代用。
5、井架制作前,应严格审图按本工艺要求及质量标准进行,实行工序检验,上道工序合格后,下道工序方可施工,严禁上道工序不合格品转入下一道工序。
6、井架制作及验收,应使用经计量检验合格的计量器具,并应定期送计量部门检定,材料或构件长度超过10m以上时,应用夹具和弹簧秤配合卷尺使其拉力值为15Kg,检测温度20℃(有温差时按温差换算),对不规则的或重心偏差的构件摆放时要用道木支垫。
7、井架的制作应遵守国家现行劳动保护和安全技术等方面的关规定。
工件或构件在摆放,堆放时,要安放平稳,起吊工件时,不要超过起重机的安装起重量,安全起重载荷和安全高度等。
在箱体内焊接时要注意箱体内通风换气,必须配戴安全帽,劳保鞋,脚罩等,焊一小时左右要出来休息片刻,所有用电机具均需接地保护或装备漏电保护器等,以确保生产工人的生命安全。
8、为保证产品质量、责任到人,电焊工、铆工及放样人员均实行留号(名)制度,对本施工措施中不正确或有不妥当的地方,任何人均可提出好的建议。
9、对于不按施工工艺措施施工的班组或个人,公司将直接对当事人或班组长提出批评或处罚。
第二章材料供应
1、井架承重构件(斜架、立架立柱、顶部大梁)一般采用Q235–C钢,次要构件(立架腹杆、钢梯、各层平台板、栏杆等)采用Q235–B钢,钢材的材质标准应符合现行标准《碳素结构钢》(700)中的要求。
2、焊接井架构件Q235–C采用E4315或E4316型焊条,二氧化碳气体保护焊丝用()50-6,埋弧自动焊焊丝采用401–H08A,其性能应符合现行《建筑钢结构焊接规程》的规定;焊接Q235–B采用E4303型焊条,焊条质量应符合现行标准《碳钢焊条》5117的规定。
3、井架所采用的各种钢材,连接材料,涂装材料等,在进厂时必须具有生产厂家质量证明书,并应符合设计的要求和国家现行有关标准规定,材料进厂时,材料部门应首先对材料进行检验,对不符合要求的材料坚决拒绝入库。
生产班组在生产时,若发现材料不符合质量要求时,可随时向队组长、技术人员及材料部门反映质量问题,有权拒绝使用不合格材料制作或装配产品。
4、当钢材表面有锈蚀,麻点或划痕缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度偏差的1/2。
第三章井架制造
1、放样
1.1井架在制作之前,首先应由技术人员对斜架、立架等各部分的几何尺寸,角度进行核算,同时,车间班组长,生产技术骨干应熟悉和掌握施工图纸,明确设计人员意图,对井架、立架的加工制作必须严格按施工图控制几何尺寸,进行结构放样,在工作平台上,以1:
1比例放大样,制作样板,作为下料依据。
在放样时,若发现尺寸有误,须与技术人员研究,必要时可与设计部门联系解决,不得擅自修改,制作中遇有设计变更部、构件,须与技术员联系,重新放样核对有关几何尺寸后,方可施工。
1.2放样样板必须用0.35~0.5铁皮制作,样板必须留有制作时焊接收放余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
所有样板必须写明图号,零件号,板号、件数、正反等,并由质检员检验合格后方可使用,每块样板上应留有放样人员的编号。
1.3样板应妥善保管,以防生锈,污损、严重变形等。
1.4放样和样板(样杆)的允许偏差应符合规范规定。
2、下料
2.1下料前,必须对钢材进行矫正。
钢板可采用平板机、压力机矫正,型材可于液压机上进行,也可用火焰矫正,矫正后的钢材表面不得有明显的凹面或损伤,划痕深度不得大于0.5。
2.2下料前必须明确零件外形尺寸,零件件数以及材料的规格、类别,要合理下料,尽量避免不必要的钢材拼接。
2.3 下料时要考虑切割余量和焊缝收缩量。
2.4号料时,应划出中心线(几何线)弯曲线,做出工艺基准线并标出永久性标记,以备组对构件和质检、安装时使用,号好的料应有用油漆标明图号,件数等。
2.5号料的允许偏差应符合规范规定。
2.6钢材下料时,对于钢板厚度小于12和L80×8以下角钢可用剪板和联合剪冲机下料,对于厚度大于12时,宜使用半自动氧气切割下料。
气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净,气割后应清除熔渣和残物等。
2.7钢材切割面与剪切面不得有裂纹、夹渣、分层和大于1的缺棱。
2.8气割和机械剪切的允许偏差应符合规范规定。
2.9焊缝的坡口,根据图纸要求可采用刨边或用半自动氧气切割机割出,用半自动氧气切割机打坡口时,可采用正面切割、反面弹线,这样便于挖掘同步料件质量。
切割和打坡口边缘的毛刺、熔渣等应清除干净,凹凸不平处用角向磨光机磨光、磨平。
2.10厚度大于8钢板对接,手工焊时,应打坡口;对于厚度不小于10板材,采用埋孤焊时,应打坡口对接板材,坡口角度:
手工焊时为55°;自动焊时为45°。
2.11箱形断面的构件采用自动或半自动埋弧焊,施工图中坡口角度按自动焊考虑,如果个别局部焊缝必须采用手工焊时,应改变坡口角度不小于55°,焊缝坡口角度必须严格根据施工图纸注明要求施工。
3、钢材的拼接
3.1材料按设计不足长度时,可采用焊接拼接,其位置应选择在构件受力最小的部位,连接焊缝必须按构件材料的等级强度条件来确定。
焊缝接口形式根据构件部位而定,在同一构件中应上、下、左、右避开。
相邻焊缝的距离至少在350以上,拼接方法采用单面双边坡口对焊形式,且焊缝接缝于整体支架或主架中适当位置。
H型钢腹板采用45°斜接。
3.2第一遍打底焊,焊缝用二氧化碳气体保护焊,应由持焊接合格证的焊工焊接,一定要保证根部焊缝焊透,焊缝要平整,严防气孔、夹渣、裂纹等缺陷产生。
3.3在焊接第二遍前,焊缝要清除净药皮及飞溅物等,方能焊接下一道焊缝,若发现有影响焊接质量的缺陷,必须将此处焊缝清除后再焊。
3.4反面用碳弧气刨枪清根再焊平。
为防止焊接后变形,可采用反变形法。
角变形较大的可在平板机上矫正。
4、封闭箱形构件拼装
4.1封闭箱形构件的拼装,可采用三面定位的方法,即用下底面和筋板的两个侧面定位。
4.2拼装前连接表面及沿焊缝每边30-50范围内的铁锈、毛刺及油污必须清除干净。
施工前,焊工应复查焊件焊区的处理情况,如不符合要求时,修整合格后方可施焊。
4.3焊接边接组装的允许偏差项目应符合规范要求。
4.4定位点焊所有的焊接材料的型号,应与正式焊接的材料相同,焊条用4,点焊焊缝长度应大于50mm,点焊间距为300mm为宜,点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3,且不应大于8,点焊应有合格证的焊工点焊。
点焊时,应点焊在构件的内焊道上,不得点焊在构件的外焊道上,严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。
4.5焊条、焊剂的烘熔温度、时间,焊线的除锈参见有关说明书规定。
焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条或受潮结块的焊剂,及已熔烧过渣壳,焊条经烘熔后,应放入保温箱内,随用随取。
5、构件矫正及修整
5.1箱体构件出现变形,要及时采用火焰矫正法矫正,可控制在800度左右,火焰呈现樱桃红色,可以和大吨位的油压千斤顶配合起来矫正。
型材和H型钢的部分可用压力机矫正。
5.2箱形结构焊完后外侧必须用砂轮打平,使表面平整,光洁。
5.3箱形结构焊完后要进行表面处理,修整箱体构件联接的两端部,使长度±2,端面的垂直度小于0.5,端面斜调角小于3。
5.4箱形结构,H型钢及型材修整外形尺寸误差应符合规范规定。
6、H型钢的制作工艺
6.1下料:
腹板和翼板的下料必须符合下料要求,用半自动氧气切割机进行下料,下料尺寸要考虑焊缝的收缩量、切割、铣切等加工余量。
6.2拼接:
对料不够长的构件采用45°斜接,其两相邻焊缝之间的距离不得小于300mm,坡口形式为双边单面“V”形。
6.3矫正:
钢板的矫正方法可在平板机上或用火焰矫正法进行矫正,其矫正后1米长度内直线度和局部、波状凸凹平面度,板厚大于14,允许偏差为1,板厚≤14,允许偏差为1.5。
6.4部件组接:
把上下翼板,放在平台上,在上下翼板上,用划线划出腹板位置的中心线边线,并在边线上根据板厚点焊对称的定位板,约300左右一对,以保证翼板中心不偏斜,并用大角尺来保证腹板与上、下翼板的垂直,每隔200~300点焊一处,点焊焊缝长度15~20。
6.5焊接:
焊接时将其放在埋弧自动焊焊接胎具上,用一台埋弧自动焊机从一端焊接。
焊接质量应符合设计要求和焊缝要求。
6.6矫正:
可在型钢调直机上矫正,矫正后的允许偏差应符合规范规定。
6.7号眼:
根据翼板和腹板已划出的中心线,按照图纸尺寸号孔,号孔必须符合要求,应采用分中法号眼,以免误差累积,号好眼后,应在眼中及圆周圈上打上洋冲眼,防钻孔钻偏。
6.8端板组焊:
两端端板钻好孔后再进行组焊,焊完矫正,要保证端板与焊接工字钢中心线垂直,并保证端板的中心线与梁的中心线重合。
6.9在加工相连两构件时,应根据此构件的尺寸偏差来调节其相连构件尺寸,以消除总体误差。
7、预组装
7.1构件制作后应进行预组装,预组装的允许偏差见第六章质量检验标准。
第四章焊接工艺
为确保箱形钢结构井架的焊接质量,严格按规范施工,结合我公司的具体情况,特制定焊接工艺指导,希严格按此执行。
1、下料
1.1下料:
下料前必须对钢材按照规范要求进行验收及矫正,箱体钢板采用半自动切割机下料和打坡口。
1.2坡口及其角度:
a.钢板对接焊缝的坡口,采用单面双边“V”形坡口,角度为55±5°
b.对于箱体外侧的四道主焊的坡口为单面单边坡口,角度为45±5°
c.对于构件两对接处的坡口为单面单边角度为45±5°
1.3清除:
下料坡口角用半自动切割机加工完后,应铲除钢板切割后边缘毛刺、溶渣、飞溅物等,并用手提砂轮磨光,尤其是坡口锯齿处,凸凹不平处,以及连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50范围内的铁锈、毛刺、污垢、油迹、冰雪等杂物,污染物清除干净,并保证坡口处及附近30-50清洁、干燥,不被再污染。
2、焊接
2.1焊条、焊丝:
按图纸设计要求焊接Q235–C构件采用E4315或E4316型焊条,二氧化碳气体保护焊丝用()50-6,埋弧自动焊焊丝采用401–H08A,焊剂采用431。
2.2烘干:
焊条必须烘干后才能使用,E43焊条拱烤温度为150~180℃,烘干保温时间均为1~2h,焊条烘干后应放在低温小保温箱内,随取随用;从烘箱内取出的焊条必须一次用完,不能等到下次再用,防止焊条长时间在空气中受潮,一定要保证焊条在焊接时焊条干燥,严禁使用药皮脱落或焊芯生锈,烘干温度过高或受潮的焊条、焊剂烘焙必须有记录。
2.3焊丝除锈:
埋弧自动焊焊丝应采用镀铜焊丝,并在焊前采用焊丝除锈剂除去铁锈、油污、杂物等。
2.4焊工:
焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作,焊工停焊时间超过6个月,应重新考核。
2.5环境:
a、恶劣天气(下雨、下雪、在风及高温天气、风沙、沙尘暴天气等)没有措施禁止施焊。
b、重要结构件的焊接一般应在室内进行、室温不得低于5℃。
c、当焊接温度低于0℃时,应考虑在始焊处100毫米范围内,预热到15℃(手能感到温热)。
2.6点焊(定位焊):
点焊所采用的焊接材料型号,应与焊件材质相匹配,焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不应大于8,焊缝长度不宜小于50mm,定位焊位置应设置在焊道以内,焊缝间距在300mm左右,并应由持合格证的焊工施焊。
2.7钢板的焊接
a、打底焊,第一遍焊缝用Φ3.2焊条,应由技术水平高的焊工焊接,一定要保证全部焊缝焊透,焊缝要平整,严防气孔、夹渣、裂纹等缺陷产生,第一遍焊缝是至关重要的一道焊缝,是第二遍、第三遍焊缝的基础,第一遍焊缝若有缺陷,则不易清根。
b、第一遍焊缝的清除,在焊接第二遍焊缝前必须用小尖锤敲击焊缝,以清除第一遍焊缝上的药皮飞溅物等,用钢丝刷或磨光机、毛刺清除干净后,才能焊接下遍焊缝,否则就会产生气孔、夹渣等缺陷,若清除时发现有影响焊接质量的缺陷,必须补救后再焊。
c、第二遍焊接时要保证焊缝高度均匀,不能断断续续。
d、最后一遍要保证焊缝饱满,焊缝的高度和角度要达到设计的要求。
e、(第二遍和最后一遍是采用埋弧焊焊接)在焊接第一遍前,应在焊缝端设置引弧和熄弧板,其材质和坡口形式应与焊件相同,引弧和熄灭弧板的长度。
埋弧自动焊应100mm左右,手工电弧焊应在50左右;焊接完毕应采用气割切除引弧和熄弧板,并修磨平整,不得用锤击落。
3、焊接注意事项
施焊前,焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况,当不符合要求时,要经修整合格后方可施焊。
不准用重锤击打所焊的构件,以避免产生裂纹,在焊接过程中,应保证焊缝能够自由收缩。
焊工应遵守焊接工艺,不得自由施焊及在焊道外母材上引弧。
3.1在焊接箱体斜架时,应首先焊接箱体内贴角焊缝,按图纸要求或规范要求检查合格后,再在箱体外侧坡口处用碳弧气刨枪清根,一直清除到露出贴角焊缝金属光泽2为止,用磨光机打磨,清除净并经质检员检验合格后,方可用手工电弧焊打底焊第一遍,焊缝清除、打磨检查合格后,再用埋弧自动焊焊第二遍、第三遍焊缝。
箱体内贴角焊缝高度不低于6,断续焊缝焊接长度大于240mm,留小于500mm不焊,但箱体两端,隔板两端必须有焊缝,隔板在四个角处焊缝要相连。
3.2焊缝的处理:
焊缝出现裂纹或焊缝质量不符合规定焊缝等级要求的,必须用碳弧气刨枪或磨光机清除。
但焊工不得擅自处理,应有技术人员查清原因,找出修补工艺方可处理。
3.3焊后的收尾:
焊接完毕,焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧面飞溅物,自我检查焊缝的外观质量,通知质检员检查合格后,在焊缝指定部位打上焊工钢印,质检员记录在自检记录上。
3.4焊缝检查:
焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定,焊缝内部缺陷应符合现行国家标准《焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定。
箱体钢结构井架焊接要保证每道焊缝都达到Ⅰ级焊缝质量要求,依据《钢结构工程施工及验收规范》50205-95和《金属焊接结构通用技术条件》1015-85的规定进行验收。
第五章井架防腐
井架构件的防腐处理现一般采用:
钢材表面进行喷砂除锈处理,要求达到3级,井架外壁防腐采用电弧喷涂长效防腐技术,喷锌涂层厚度不小于120μm,单点最小厚度不小于100μm,封闭涂层刷环氧类漆三遍,总厚度不少于100μm。
内壁刷铁红防锈漆两遍,厚度不小于50μm,涂刷应相互垂直纵横交叉,漆膜薄厚应均匀适中,无流挂、缩孔、起泡脱皮、漏涂等缺陷。
涂刷需焊接的构件时,端部要留100左右,等焊接完成后再进行补涂。
1、防腐施工工艺流程
准备工作→喷砂除锈→喷砂质量检查→刷底漆或喷锌→底漆或喷锌质量检查→刷三遍面漆→质量检查。
2、施工条件
2.1施工环境应满足温度5℃以上,相对湿度85%以下。
不得在较大灰尘和雨、霜、雾、大风条件下施工,施工现场20米以内不得有明火。
2.2工件运到施工现场一定用道木等垫高存放,用帆布盖好,防止钢材因气温变冷空气潮湿,工件表面结聚水珠。
2.3工件除锈要在工棚内除锈,除锈达到设计标准后,用干燥压风吹净浮尘,不得用裸手搬运工件。
2.4喷涂金属涂层,刷涂料场地四周应整洁、干净、明亮、通风良好。
3、喷砂除锈
3.1喷砂采用压入式干法式,磨料必须清洁干燥,有棱角,料度在1.5~2.5之间,用金钢砂或石英砂。
3.2压缩空气必须清洁干燥。
3.3喷砂前,工作表面必须清洁,无油污,否则,应采用清洗或火焰烘烤去污。
3.4喷砂后的工件表面应及时进行喷涂或涂刷底漆,间隔时间越短越好,晴天或不潮湿的天气,间隔时间不超过12h,天气中含盐、雾气情形下间隔时间不超过12h,否则当工件表面变黄时,应重新喷砂除锈。
3.5工件喷砂出来不得裸手抚摸。
4、电弧喷涂
4.1要求电弧喷涂的工件,喷砂质量应达到国际通用的瑞典标准2.5级,工件表面应呈现银白色金属光泽,清除氧化层、锈蚀斑点和其它杂物,工件表面粗糙度达到40-80,应干燥,无灰尘,无油污。
4.2每日施工前用一张洁净白纸在气罐出气口用压缩空气喷纸面3分钟,检查纸面无油,无水,无污物为合格,方可进行喷涂锌丝。
4.3电弧喷涂需在环境气温高于5℃以上施工,阴雨天或潮湿空气含盐雾天气情形下喷涂操作必须在室内或工棚内进行。
4.4喷涂中,喷枪尽可能与工件表面保持90℃±45℃,枪口距工件距离150~200左右,并调节好电压、电流参数与气压参数。
4.5不规则工件应避免遗漏喷射死角,使用交叉喷涂可减少薄点。
如喷射过程中出现的锈斑,鼓泡和涂层剥离,应停止喷涂,并作标记,检查人员和技术人员立即作技术分析,并确定补救措施。
4.6喷涂层外观应平整、致密,结合状态良好,厚度满足设计要求。
喷涂厚度以设计要求为准。
5、涂刷底漆、面漆
涂刷前,严格按厂家说明书的要求进行调漆,搅拌均匀。
并检查工件是否清洁,用干洁压风吹净工件再刷。
涂刷时,涂层表面应均匀,不允许起皮、鼓泡、裂纹、缩孔、流挂、漏涂等缺陷,涂层之间的时间间隔应符合要求,前一遍涂层干燥后,再涂刷后一遍。
各遍涂刷应相互垂直交叉,涂刷需焊接的构件时,端部要留10左右,等焊接后另行补涂。
对于运搬过程中碰坏的涂层,安装前必须进行补刷。
第六章井架组装起立
1、组立方案确定
首先要根据图纸和现场情况选用合适的组立方案,一般是将主斜架与井架基础用铰链联接好,从底部向头部组装,利用桅杆起吊主斜架,同时将在主斜架旁边组装好的副斜架或立架平移到起吊位置,利用主斜架起吊副斜架或立架。
2、桅杆的选用
根据施工图纸中主斜架的重量选用合适的桅杆,我公司现有1200×120034m的桅杆两套,1600×160048m桅杆两套。
选用后必须进行桅杆强度校核。
3、桅杆的组装竖立
根据现场条件,1600×1600桅杆竖立方法一般有两种:
2.1/利用吊车起吊1200×1200桅杆,利用1200×1200桅杆,竖立1600×1600桅杆,拆除小桅杆,桅杆竖立后,要用缆风绳固定,竖立前提升与主牵滑轮组要穿绕结束。
2.2/1600×1600桅杆桅杆组装后与主斜架之间的滑轮组穿好,利用吊车将桅杆抬头10~15米,收紧抱杆与主斜架之间的滑轮组使桅杆竖立。
4、主斜架组装竖立
将斜架底节处与基础折页相连,从底到头逐段对接找正、找平并点焊,每个接口每侧点焊三点,每点焊30,经甲方、监理、质检部门联合验收后,将各节螺栓连接起来完成斜架的组装,并按要求进行焊接,待抱杆竖立后,利用抱杆采用翻转提升法将主斜架起吊就位,主斜架起吊前应将副斜架或立架起立滑轮组穿绕好,以备起吊。
5、副斜架或立架组装竖立
副斜架或立架组装,在主斜架一侧进行,待主斜架竖立后,将副斜架或立架利用吊车移至井口起吊位置连成一体,固定副斜架或立架动滑轮组,副斜架或立架尾部用两台汽车吊配合滑轮组起立,井架合拢找正固定后,再将上部构件吊起,对接安装,最后安装梯子、栏杆。
6、施工步骤
1、测量给出井筒中心线及标高作为施工基准,同时对井架基础进行检查、校核,焊接固定折页。
2、按照施工平面布置图,平整、夯实组装场地后,给出主斜架组装中心线,进行主斜架、副斜架及立架的组装,同时埋设地锚,布置稳车。
3、主斜架组装期间,组装竖立抱杆。
4、起吊绳索穿渡。
5、竖立主斜架。
6、将副斜架或立架移至井口起吊位置,利用主斜架起吊副斜架或立架。
7、井架找正后连接相互平台收尾。
8、基础二次灌浆,拆除临时设施。
第七章质量检验标准
1、井架制作质量要求:
井架制造钢号、焊接形式应符合设计规定
1.1放样和样板(样杆)的允许偏差应符合下表规定:
项目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±0.5
对角线误差
1
宽度、长度
±0.5
孔距
±0.5
加工样板的角度
±20°
1.2号料的允许偏差()见下表:
项目
允许偏差()
零件外形尺寸
±1.0
孔距
±0.5
1.3气割的允许偏差见下表:
项目
允许偏差()
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.5t且不大于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
1.4机械剪切的允许偏差
项目
允许偏差()
零件宽度、长度
±3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
1.5孔距的允许偏差如下表:
项目
允许偏差
≤500
>500-2000
>2000-3000
>3000
同一组任意两孔间
±1
±1.5
…
…
相邻两组的端孔间
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
1.6构件预组装的允许偏差见下表:
构件类型
项目
允许偏差()
多节柱
预拼装单元总长
±5.0
预拼装单元弯曲矢高
1/500且不大于10
接口错边
2.0
预拼装单元柱身扭曲
200且不大于5
顶紧面至任一牛腿距
±2.0
梁桁架
跨度最外端面安装孔或两端支承面最外侧距离
5.0-10
接口截面错位
2.0
拱度
设计要求起拱
±5000
设计未要求起拱
20000
节点处杆件轴线错位
30
构件平面总体预拼装
各类层柱距
±4.0
相邻楼层梁之间距离
±3.0
各层间框架两对角线之差
2000且不大于5
任意两对角线之差
2000且不大于8
1.7焊缝质量等级及缺陷分级()
焊缝质量等级
一级
二级
三级
焊缝缺陷超声探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
-
检验等级
B级
B级
-
探伤比
100%
20%
-
外观缺陷
未焊满(指不足设计要求)
不允许
≤0.2/0.02t且≤1.0
≤0.2/0.04t且≤2.0
每1000.0焊缝内缺陷总长度≤25.0
根部收缩
不允许
≤0.2/0.02t≤1.0
≤0.2/0.04t≤2.0
长度不限
咬边
不允许
≤0.05t且≤0.5;连续长度≤1000;且焊缝两侧咬边总长≤10%
≤0.01t且≤1.0,长度不限
裂纹
不允许
弧坑裂纹
不允许
允许存在个别≤5.0的弧坑裂纹
电弧裂纹
不允许
允许存在个别电弧擦伤
飞溅
清除干净
接头不良
不允许
缺口深度≤0.05t且小于等于0.5
缺口深度≤0.1t且≤1.0
每米焊缝不得超过1处
焊瘤
不允许
表面夹渣
不允许
深<0.2t长<0.5t且≤20
表
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