兖矿50万吨甲醇吸水池施工组织设计.docx
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兖矿50万吨甲醇吸水池施工组织设计
第一章编制说明
一、编制依据
1、建设单位提供的华陆工程科技有限责任公司设计的循环水泵房及吸水池施工图纸。
2、现场勘察获得的施工场地、地形、地貌、气象及交通运输现场的“四通一平”等情况。
3、本企业的生产能力、劳动力配备,重要施工机械具的配备。
4、国家现行的有关规范规程和标准。
5、本单位类似工程的经验。
二、编制原则
1.严格遵守工期和质量要求,合理安排施工程序和顺序,保证各项施工活动相互促进,紧密衔接,避免不必要的重复工作加快施工进度。
2.使用流水作业施工进度计划,保证施工连续的进行,合理使用人力、物力、财力,‘好、省、快“圆满的完成施工任务。
第二章工程概况
一、施工现场特征
本工程位于山东省邹成市境北中心店镇,厂址区域地势开阔平坦,春季干燥多风,夏季湿润多雨,秋季降水多,冬季气候干冷,雪雨稀少。
受季风气候的影响年内降水量不均,年内6~8月份降水量最多,占年降水量的63%。
该区域地下水类型为第四季松散岩类孔隙水和基岩风化裂缝水,为浅层潜水,地下水位年内变化较大,一般枯水期水位在8~10米,
丰水期水位在3~4米,,该区域地表水位较高。
大气环境较好。
二、工程特点
工程占地1682.34㎡。
分为两个部分,循环水泵房及吸水池。
1吸水池底标高-7.5米,±0.00以上2.1米,东西方向长49米南北方向宽14.1米。
池壁厚度0.6~1.0和0.6~0.843,水池底板厚度0.7米。
地基坐落在-3土层上,其承载力不小于200kpa。
设有暗梁、暗柱、框架柱。
框架柱300×300㎜,暗梁、暗柱同池壁截面。
除垫曾层外梁、板、柱均采用C30砼。
水池抗渗标号为P6,抗冻等级为F50,且内掺8℅UEA微膨胀剂。
水池内表面用1:
2水泥砂浆分层抹面,各层接缝相互错开。
2泵房为框排架结构,东西长48米,南北宽18米。
地下水池,地上单层框排架,16.5米。
设有吊车梁,屋面为刚结构屋架结构。
抗震等级为四级。
基础坐落在-3土层上,地基承载力不小于160kpa。
基础类型为独立基础,局部为设备基础,柱子为0.6×1.3、0.5×1、0.3×0.3,设有柱间钢支撑,水池底板顶标高-4.0米,底板厚度500,在5-6轴线之间设有后浇带。
池壁厚度为340~240。
±0.00以下采用
第三章主要分部分项工程施工方案
应此先施工吸水池,等水池施工到±0.000以后再开始施工泵房。
这样可以避免许多不利因素的出现。
土方开挖之前在吸水池区域布置8口井降水,待水降至地下水层表面在开挖(从3月15日开始降水至5月31日施工完毕),具体降水方法见循环水泵房及吸水池土方开挖方案.
吸水池
一、基础工程
施工顺序为:
定位放线→深井降水→土方开挖→清理地基→砼垫层→测量放线→底板钢筋绑扎→底板模板→底板砼浇筑
(一)、土方工程
1、测量定位
本工程高程及坐标控制点由甲方指定G14点引入施工现场,并建立平面控制方格网。
本工程施工测量的精确度关系到本工程的总体施工质量和使用,该工程平面结构复杂,在整个工程施工过程中,要针对工程特点,严格控制标高、定位轴线、垂直度和平整度,并对各节点的标高和轴线进行统一标示,以此作为施工的依据。
1.1控制网的建立
1.2场区平面控制网布设原则
a.平面控制应先从整体考虑,遵循先整体、后局部、高精度控制低精度的原则;
b.布设平面控制网首先根据设计总平面图、现场施工平面布置图、等关键部位进行;
c.选点应选在通视条件良好、安全、易保护的地方;
d.桩位必须用砼保护,需要时用钢管进行围护,并用红油漆作好测量标记。
1.3轴线投测方法
a、±0.00以下的基础施工一般采用经纬仪方向线交汇法来传递轴线、引测投点误差不应超过±3mm,轴线间误差不应超过±2mm。
b、首先依据场区平面轴线控制桩和基础开挖平面图,测放出基槽开挖上口线及下口线,并用白石灰撒线。
当基槽开挖到接近槽底设计标高时,用经纬仪投测出基槽边线并打控制桩指导开挖。
c、待垫层打好后,根据基坑边上的轴线控制桩,将经纬仪架设在控制桩位上,经对中、整平后、后视同一方向桩(轴线标示),将所需的轴线投测到施工的平面层上,在同一层上投测的纵横轴线不得少于两条,以此作角度、距离的校核。
一经校核无误后,方可在该平面上放出其他相应的建筑轴线及细部线,并弹墨线标明作为支模板的依据。
模板支好后,应用两台经纬仪架设在两条相互垂直的轴线上检查上口的位置。
1.4施工中的标高控制
a.为保证竖向控制的精度要求,对每个节点所需的标高基准点,必须正确测设,在同一平面层上所引测的高程点,不得少于三个。
并作相互校核,校核后的三点误差不得超过3mm,取平均值作为该平面施工中标高的基准点,用红色三角作标志,以便施工中使用。
b.待模板支好检查无误后,用水准仪在模板内壁定出设计标高线。
拆模后,抄测结构一米线,在此基础上,用钢尺作为向上传递标高的工具。
1.5支立模板时的测量
a.支立模板时的测量
根据轴线控制点将中心线测设在柱、池壁的基础面上,并在露出的钢筋上测设标高点,供支设柱子、池壁模板时定位及定标高使用。
b.柱子垂直度检验
柱身模板支好后,先在柱子模板上端标出柱中心点,与柱下端的中心点相连并弹出墨线。
将两台经纬仪架设在两条相互垂直的轴线上,对柱子的垂直度进行检查校正或用垂球法。
2、土方开挖
土方开挖采用液压反铲挖掘机1.2㎡一台,配合4部自卸式汽车,由西向东分层开挖,尽量发挥机械挖土的优势。
根据地质水文特征,土方开挖放坡随挖随铲坡。
为了确保基底土层免受扰动,机械开挖至设计标高上200mm采用人工清挖,避免出现超挖现象。
土方开挖后及时进行下步工序,保证工序连续,防止地下水或雨水浸泡地基。
工作面按500mm考虑,开挖土方按建设单位指定地点堆放或外运,现场留存部分土方待基础回填时用,减少二次倒运。
3、钎探
采用标准穿心锤,钎探点以梅花型布置。
钎探深度1.5米,随钎探随覆盖,并做好钎探记录。
开始基础砼垫层施工。
4、土方回填
土方回填须分层回填,用蛙式打夯机夯实。
每层回填厚度≤250mm,每层夯实后须按规定选点取样,进行土的密实度试验,压实系数满足设计要求,每层试验合格后方可进行下道工序施工。
(二)模板工程
1、按照结构形式,模板采用定型钢模,木模作为辅助模板,模板拼缝用海棉条密封,防止漏浆。
支撑系统采用φ48钢架管及50×100、100×100方木进行加固。
2、模板及支撑在施工时应确保有足够的刚度和稳定性,以保证
结构和构件各部位的形状尺寸和位置的正确。
3、底板模板支设如下图:
底板模板支社设示意图
4、模板在支设前应涂刷隔离剂,但不得影响结构安全。
5、模板安装和浇筑砼时,应对模板及其支架进行检查,发生异常时,应按施工技术方案进行处理。
6、模板的接缝不得漏浆,并在浇筑砼前浇水湿润,但模板内不得有积水。
7、浇筑砼前,模板内杂物必须清理干净。
8、现浇结构模板安装允许偏差应符合下表规定:
项目
允许偏差
轴线位置
5
截面内部尺寸
+10
垂直度
6
相邻两板表面高低层
2
(三)钢筋工程
(1)原材料要求
a、所有进厂的钢筋应有合格证及出厂质量证明书,并按要求送试合格,标识明确后方可使用。
b、所使用的钢筋均要符合设计及有关规范的要求,带有颗粒状老锈的钢筋严禁使用。
c、钢筋在加工过程中,如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象,应根据现行国家标准,对该批钢筋进行化学成份检验或其它专项检验。
(2)钢筋制做、绑扎
a、钢筋的级别、种类和直径应按设计要求采用,当需代换时,应征得设计单位同意。
b、钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求,其表面应洁净,无损伤,油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净,钢筋应平直,无局部弯折。
c、一级钢筋的未端均应做弯钩,分布筋可不做弯钩。
d、钢筋加工过程中,应避免短尺量长料。
e、所有钢筋均采用机械成型,人工绑扎的方式。
f、钢筋运输采用平板拖车运输至施工现场。
g、绑扎钢筋前,应校正轴线位置。
h、钢筋绑扎采用20#铁丝,并在绑扎过程中检查钢筋型号、尺寸是否与施工图相符合,若有错误,应进行增补。
i、基础底部钢筋绑扎时,钢筋网片四周两行应全数绑扎,中间部分交叉点可相隔交错绑扎,绑扎时,相邻绑扎点的铁丝扣应成八字形,以免钢筋网片变形。
双向受力钢筋往片,应每点绑扎。
j、钢筋绑扎也可在钢筋棚内进行,绑扎好后采用人工就位。
K、底板钢筋绑扎设置通长的马凳保证上下钢筋的受力位置具体见下图:
600
φ12通长
φ12Ⅱ级钢筋
(四)、砼工程
底板、池壁砼强度等级为C30,现场设置一个搅拌站,即可满足该工程浇筑要求。
(1)砼搅拌
a、砼所使用的所有原材料均须经试验合格后方可使用。
b、砼搅拌应严格按配合比进行,不得任意增加或减少某种材料用量。
砼计量必须准确,每罐配料的误差不准大于2%。
c、施工中严格控制水灰比及砼坍落度,以保证砼质量。
d、砼每罐搅拌时间不准少于2min。
(2)砼浇筑
a、砼施工前,模板应浇水湿润,并检查模板标高及轴线位置。
b、采用砼输送泵直接将砼输送到浇筑位置,振捣采用插入式振动棒振捣。
每300㎜厚为一振捣层,振捣间距不大于250mm,振捣时间约为15s~30s,振捣以不出现气泡为宜,同时避免振动棒碰撞钢筋及模板。
上层振捣应插入下层50㎜左右。
c、底板分两次浇筑,在后浇带上设施工缝。
d、浇筑时,严格控制四周均匀下料,以避免撞击芯模。
e、砼浇筑完成12小时内,使用棉毡布覆盖浇水养护期不少于7天。
f、现浇砼结构的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
轴线位置
15
垂直度
8
标高
±10
载面尺寸
+8,-5
二、主体工程
1、模板工程
1.1柱模板:
柱模采用竹胶板支设,50×100方木作立楞,柱加固采用∮48钢管柱箍,间距不大于500㎜。
1.2梁板模板
梁模板采用钢模板制作,现场拼装。
支撑系统采用φ48钢架管,梁采用满堂架。
立杆按1m间距布置,大横杆按1.2m间距布置,梁底搭设时按梁宽每边加200㎜布置,梁底横杆按500㎜~700㎜间距布置,搭设时拉通线校正,要保持立杆垂直,横杆水平。
梁跨度大于4m时,梁底按2‰起拱。
为保证梁、柱几何尺寸,砼浇注时模板不产生变形,梁高≥500㎜时,设置∮12对拉螺栓固定。
1.3现浇板模板采用竹胶板支设,平面采用PVC胶带粘贴密封,
1.4池壁模板采用钢模板加方木拼装,对拉螺栓、∮48钢管柱加固,间距不大于500㎜。
具体见下图:
池壁模板支设示意图
2、钢筋工程
钢筋工程均采用机械加工,人工绑扎成型的方式,柱、梁钢筋大批下料之前,应首先制作出样本,并进行绑扎,经检查符合设计及规范要求后,方可以此为依据大批下料。
柱钢筋φ18以上采用电焊压力焊,φ18以上的梁钢筋均采用闪光对焊,钢筋保护层使用1︰2水泥砂浆垫块控制。
2.1一般要求
2.1.1所有用于工程中的钢筋,均要符合设计要求和国家标准的规定,带有颗粒状及片状老锈的钢筋严禁使用。
2.1.2所有进厂的钢筋均要有出厂合格证并按照要求取样送试,合格后标识明确方可使用。
2.1.3焊接钢筋根据施工环境制作试件,送试合格后方可成批施焊,焊接接头按每200个为一批送试。
2.1.4钢筋在使用过程中,如果有脆断及焊接性能不良或力学性能不正常等现象应及时取样送试。
有必要时要对其化学成分做出分析或进行其他专项检验。
如有不合格的钢材应及时通知监理和甲方,联系退货。
2.1.5钢筋应有出厂质量说明书或试验报告单,在储存和运输时不得损坏其标志,并应按批分别堆放整齐,避免锈蚀和油污。
2.1.6钢筋的级别、种类和直径应按设计要求采用。
当需要代换时应征得设计单位同意并应符合国家现行施工规范的规定。
2.2钢筋加工、绑扎
2.2.1钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求,钢筋的表面应清洁无损伤、油渍、漆污和铁锈应在使用前清除干净。
2.2.2钢筋应平直,无局部弯折,I级钢的末端须做180o弯钩,箍筋末端均应做135º弯钩,其平直长度不小于钢筋直径的10d。
2.2.3钢筋加工采用机械加工成型,人工绑扎安装的形式,φ8以下的钢筋采用人工弯曲,其余均采用机械加工。
2.2.4钢筋连接除设计注明搭接绑扎外,其余均采用闪光对焊连接,其接头应符合以下规定:
设置在同一构件内的焊接接头应相互错开,在任一焊接接头中心间距不小于钢筋直径的35倍且不小于500mm的范围内,同一根钢筋不准有2个接头,在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋截面面积的百分率在受压区不准超过50%,在受拉区不准超过25%。
2.2.5钢筋绑扎时钢筋的所有交叉点应用22#镀锌铁丝绑扎牢固。
2.2.6柱钢筋绑扎:
柱钢筋接头除设计注明的绑扎接头外,均采用电渣压力焊接头。
接头的设置应符合要求并不准位于钢筋加密区内。
绑扎时,应先搭设独立架子,然后采用塔吊吊至安装地点。
人工配合绑扎安装。
安装完成后,检查其高度并绑好砂浆垫块,自检合格后交付专检及联检。
2.2.7现浇平台钢筋绑扎:
现浇平台钢筋绑扎程序为:
梁钢筋绑扎→验收→梁侧模板及板模板支设→板钢筋绑扎→验收。
梁钢筋绑扎时,首先绑扎主梁,然后绑扎次梁及板钢筋,梁保护层采用1:
2水泥砂浆垫块,其尺寸为50×50mm。
梁受力钢筋的接头采用闪光对焊接头,接头的设置数量在一个断面为一个。
3、混凝土工程:
3.1混凝土搅拌及运输:
3.1.1混凝土施工配合比应通过试验确定,施工时应根据骨料的含水率确定施工配合比。
3.1.2混凝土使用的水泥、砂、石及各种外掺剂均要有检验报告,合格后方可使用。
3.1.3配料使用的各种衡器均应定期校验,未经校验的衡器严禁使用。
3.1.4混凝土原材料每盘称量的偏差,不得超过±2%。
3.1.5混凝土搅拌的最短时间不应少于2min,有外掺剂时,混凝土搅拌时间不应小于3min。
3.1.6混凝土从搅拌机中卸出到浇筑完毕的连续时间不宜超过60min。
3.1.7混凝土工程施工时,每班留置试块一组,并做好记录。
3.1.8所有的振捣严禁出现漏震和过震。
3.1.9砼均于搅拌站搅拌完成,采用砼泵输送。
3.2砼浇筑
3.2.1混凝土施工前,应首先检查模板是否拼接严密,并洒水湿润。
混凝土柱浇筑前,应首先用30~50mm厚的同标号水泥砂浆座浆,然后再进行砼浇筑,每次进料厚度不超过500mm。
3.2.2梁浇筑时,应分两次浇筑到顶,两层振捣均应符合要求。
池壁浇筑时分两池浇筑,在后浇带上设施工缝。
3.2.3平台板浇筑时,为防止泵管及施工人员产生的荷载碰撞破坏钢筋,施工时应先在平台上铺50厚木板以供施工人员行走。
泵管下垫设Ф25钢筋马凳,随打随拆,周转使用,马凳间距为2m,马凳详图如下页所示:
800
30°
平台混凝土浇筑完成后,采用2m长铝合金刮尺刮平并用木抹子拍实找平。
现浇平台混凝土浇筑完成48小时内,使用棉毡布覆盖养护不少于14d。
泵房
(一)施工工艺流程及总施工顺序1、总的施工顺序
土方开挖→独立基础→水池底板→土方回填
厂房钢结构屋架制作
→
设备基础施工→框架柱施工→操作平台施工→围护结构
1、施工工艺流程
开工准备
钢屋架制作
土方开挖
独立基础
水池底板
池壁
柱子
吊装
砌体
(二)施工过程控制根据现行施工验收标准及我公司质量管理体系文件的规定,现场施工过程控制如下图示:
施工→自检→专检→联检→报检合格→下道工序施工(三)主要施工方法(垂直运输采用塔吊)1、基础工程施工方法
1.1土方工程:
1.1.1土方开挖
土方开挖采用大开挖的方式。
采用两台1.2m3履带式反铲挖掘机,自西向东顺序开挖,余土方运至甲方指定地点,以备回填用。
土方开挖时,底部留置出100~200㎜厚的土方人工清底,以保证土质不被扰动。
1.1.2土方回填
基础施工完成,经质监站验收后方可进行土方回填,土方回填时,基槽采用人工机械配合回填,回填基本完成后,使用推土机将厂房外整平,碾压密实。
1.2基础工程:
1.2.1施工顺序:
挖土→验槽→垫层→放线→模板→钢筋→砼浇筑→回填土。
1.2.2基槽验收
清槽及钎探完成后,及时通知监理公司组织建设单位、设计单位及有关部门共同验槽,根据设计单位提出的地基处理意见进行地基处理,并及时施工完砼垫层。
1.2.3基础模板
基础模板采用多层板木模,芯模采用可拆式木模。
模板支撑系统主要采用钢架管及方木。
木模板的水平拼缝采用透明胶布粘贴密封;里面接缝使用双面弹性胶条密封。
现浇结构模板的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
轴线位置
5
底模上表面标高
+5
截面内部尺寸
基础
+10
柱、墙、梁
+4-5
层高垂直
6
相邻两板表面高低层
2
表面平整
3
1.2.4基础钢筋工程
(1)原材料要求
a、所有进厂的钢筋均按要求送试合格,标识明确后方可使用。
b、所使用的钢筋均要符合设计及有关规范的要求,带有颗粒状老锈的钢筋严禁使用。
c、钢筋在加工过程中,如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象,应根据现行国家标准,对该批钢筋进行化学成份检验或其它专项检验。
(2)钢筋制做、绑扎
a、钢筋的级别、种类和直径应按设计要求采用,当需代换时,应征得设计单位同意。
b、钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求,其表面应洁净,无损伤,油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净,钢筋应平直,无局部弯折。
c、一级钢筋的未端均应做弯钩,分布筋可不做弯钩。
d、对焊接头设置在同一构件内应相互错开,在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径d的35倍且不小于500的范围内,同一根钢筋不应有两个接头,在该区段内,接头的面积百分率不宜超过50%。
e、所有钢筋均采用机械成型,人工绑扎的方式。
f、钢筋运输采用平板拖车运输至施工现场。
1.2.5基础砼工程
(1)砼搅拌
a、砼所使用的所有原材料均须经试验合格后方可使用。
b、砼计量必须准确,每罐配料的误差不准大于2%。
c、施工中严格控制砼坍落度,以保证砼质量。
d、砼每罐搅拌时间不准少于3min。
e、砼每罐内按砼配合比要求加入砼泵送剂。
(2)砼浇筑
a、砼施工前,模板应浇水湿润。
b、砼采用QB60砼输送泵运输,振捣采用插入式振动棒振捣。
c、浇筑时,严格控制四周均匀下料,以避免撞击芯模。
D、砼浇筑完成2日内,使用棉毡布覆盖浇水养护期不少于14天。
现浇砼结构的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
轴线位置
独立基础
15
设备基础
20
柱梁
8
垂直度
10
标高
平台
+10
设备基础
0-20
载面尺寸
柱、梁、板
+8-5
设备基础
+20
梁板柱表面平整
8
2、主体工程施工方法:
①模板支设:
框架支模以多层大板为主,钢模板为辅,柱子采用多层板支设,梁采用钢模板,平台采用多层大板铺设。
柱子采用多层大板支设,采用∮48钢管柱箍加固,柱箍上下间距500MM,支设图示如下:
50×100方木
多层大板
∮48钢管
走道模板支撑架子采用∮48钢管搭设,搭设前,首先在底层弹出主、次梁线,梁支撑架立杆按梁宽度每边加200mm布置,沿梁方向立杆间距1m,搭设时测量配合,将标高引至架杆上,以此标高控制梁底标高。
梁、柱、梁接头采用木模封堵,梁长超过4m应按0.2%~0.3%起拱。
由于大梁高度比较高,为保证梁的断面准确,采用拉杆加固梁模,拉杆按如下原则设置:
梁高在500mm~700mm的设一层拉杆,沿梁方向间距1.2m。
拉杆形式如下图:
∮10δ=3mm.100×40
○
○
梁宽度钻孔∮13
地坑走道模板支承架子立杆间距1.2m,横杆间距1.4m,架子顶层铺100×100方木,多层大板铺于方木上,钉子固定,板缝采用胶带进行封闭,可保证平台严密,砼施工不产生漏浆,施工简图如下:
多层胶合大模板
50×100方木
钢管脚手架
地坑走道梁板模板加固示意图
砼池壁施工同吸水池一样具体见吸水池池壁施工。
模板拆除:
模板拆除时砼强度应确保达到设计所要求的75%。
砼浇筑时制作一组试块与主体各部位同条件养护,在拆除前先进行试块强度测定,达到规定强度方可进行拆除工作。
②钢筋工程:
钢筋在钢筋加工棚集中制作,运到现场绑扎,钢筋均采用绑扎搭接。
钢筋绑扎严格按规范要求进行,应确保钢筋的型号、位置、搭接长度准确,采用预先制作好的砂浆垫块控制保护层厚度。
砼工程:
现场设搅拌站,采用自动配料搅拌机,泵送浇筑砼。
砼采用插入式振动棒振捣,不能过振及漏振,振捣时不能碰触钢筋及模板,确保砼内实外光。
砼浇筑完成后12小时,即开始养护。
后浇带施工:
后浇带应严格按图纸要求留设,浇筑前,应将砼表面清理干净,浇水充分湿润,采用比原砼高一级的标号浇筑。
、砖砌体工程
整个排框架完成后,立即进行砖砌体砌筑,砌筑前将柱中埋设的拉结筋凿除,弹出基准标高线,放好皮数杆,采用“三一”法进行砖墙砌筑,保证墙体垂直度及砂浆饱满度等各项指标达到规范要求。
3、钢结构屋面施工方案
3.1钢结构制作工艺程序:
材料准备→材料质量验收→分类存储→批量下料→机加工→试拼装→尺寸测定→焊接矫正→除锈→底漆→成品组装→面漆。
3.2通用工艺要求:
3.2.1钢构架制造必须根据施工图及技术条件,并符合技术要求和(GB50205-2001)标准。
3.2.2在制作过程中,应严格按工序检验上道工序,检查合格后才能转下道工序。
3.2.3为了保证制作质量,制造和检查所用的测量工具,必须完好无损,并在校验有效期内。
3.2.4下料前及组装前应对材料矫正,保证制造质量及精度。
3.2.5采用平板机平板时,在设备运转过程中不得随意调整压下量,以防损坏设备。
3.2.6采用火焰校平时,加热中应不断地移动焊炬,以防局部过烧。
不能采用液体或冷风进行激冷。
(注:
此项也适用以后各工序中的火焰调校。
)
3.2.7调平后的不平度允许≤1.5/m2。
型钢不直度允许≤1mm/m。
3.2.8为了保证杆件最后的整体长度,在排料及下料时,必须留出焊接、调校、齐头加工余量,一般留30~50mm为宜。
3.2.9采用数控及多头和半自动切割机下料,而对于δ≤10的板材采用剪切下料。
3.2.10对于等宽的板条切割,须两端同时进行,以防产生旁弯,采用多头及数控切割。
3.2.11梁腹板宽度方向切割后须保证B,采用2#咀头精密切割。
3.2.12切割后应及时清除熔渣和飞溅物,去毛刺。
3.2.13对接接头板按标记的坡口型式在刨边机加工直边及坡口。
3.2.14组对接板时,对口错边量应不超过较薄件的1/10,且不大于3m,对口间隙≤0.5。
3.2.15将图号、杆件号等标记相同的翼、腹板做为一组(1根杆件)且将标记放在同一端进行组对,不允许串用料或张冠李戴。
3.2.16先将翼板划线,然后组对腹板,偏心量≤1;腹板与翼板垂直,分段用小直角样板检查,不垂直度≤1.5;翼、腹板应顶紧,允许闪缝≤0.5mm。
3.2.17组对好后通过自检,将先要焊接的焊道标在杆件上并及时通知车间负责人和电焊班长,以便及时跟踪。
3.2.18定位焊所采用的焊接材料,型号应与焊件材料材质相匹配。
3.2.19对接焊
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