铝板带工程冷轧车间试车方案.docx
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铝板带工程冷轧车间试车方案.docx
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铝板带工程冷轧车间试车方案
铝板带工程
冷轧车间试车方案
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审核:
批准:
编制单位:
XXXXX
XXXXXX
编制日期:
第一节工程概况3
第二节试运转验收依据6
第三节试车前的准备工作6
第四节试运转步骤7
第五节试运转方法7
第六节无负荷联动试运转13
第七节试车组织机构:
24
第八节安全措施:
24
第九节文明施工及消防、保卫措施25
第十节消防施工措施26
第十一■节附表:
液压缸、液压马达及气缸参数表26
第1节工程概况
1轧机用途、性能、结构特点
1.1轧机用途
冷轧四辊轧机对铝及铝合金(2-10mm厚)材料进行冷轧,轧出合格的成品
1.2轧机主要技术性能
名称
开卷机
四辊轧机
张力卷取机
轧制速度
(m/min)
Max550-1300开卷速度
Max15-30穿带速度
0-240-600低速档
0-600-1500高速档
1300正常工作速度
15-30穿带速度
Max1700卷取速度
轧制力矩(kNm)max
/
115x2
85
张力(kN)
Max160
Max160
电机型号
Z560-4B
Z900-500
Z710-560
电机功率(kw)
2x650
2x2000
2x900
电机转速仲m)
340-1200
400~1000
360-1260
电压V
/
800
660
冷却方式
背包式水冷
背包式水冷
背包式水冷
传动方式
齿式联轴器
十字万向接轴
齿式联轴器
轴伸方式
其中一个为双出轴
其中一个为双出轴
其中一个为双出轴
四辊轧机
项目
工作辊
支承辊
直径(mm)
©420/©390X1850
©1150/©1110x1800
弯辊力(kN)
+490KN/-330KN
无
机组运动方向:
从操作侧看从右到左
机组轧制线标高:
+3940mm
1.3结构特点
1.3.1设备组成
四辊冷轧机组的机械设备由1#运卷小车、准备站开卷机、带夹送辊直头机、2#运卷小车、开卷机、入口套筒及残卷处理装置、夹送辊、切头剪、3辊稳定辊、入口底座移动装置、四辊轧机、出口偏转夹送辊、清刷辊、张力卷取机、双压辊、皮带助卷器、卸卷车、打捆附件、板卷运输系统、残卷处理、液压控制系统、稀油润滑系统、轧制油润滑系统、CO2灭火系统等组成。
对各设备试车项目的电机、液压缸进行动作并对电机传感器、液压缸行程开关、各设备的极限开关调节等。
1.3.2结构特点
轧机由两台串联电动机经减速机,实现上下辊传动。
轧机的压下由
AGC液压缸实现上支承辊和上工作辊的压下。
下辊系的高度调整是由液压
缸带动斜锲水平移动,从而调整下支承辊和下工作辊辊面标高。
工作辊设有弯辊缸,弯辊缸工作行程为0-45mm,工作压力为16MPa。
实现工作辊的正、负弯辊,轧机机架分别由螺栓固定在一个底座上,工作辊由快速换辊装置换辊。
上支承辊由专用换辊工具放在下支承辊上,由液压缸将上、下支承辊装配拉出换
辊。
机架出口设有防缠导板、轧制油吹扫装置等。
在轧机入口、出口设有测厚仪、测速仪,测厚仪将信号反馈给轧机液压压下油缸进行厚度闭环控制。
机组立面视图如下所示:
铝板带工程冷轧车间试车方案
•CM
g
■
第2节试运转验收依据
1、施工图纸及设计资料、设备随机资料。
2、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB5023—98。
3、《轧机机械设备工程安装验收规范》GB50386-2006
4、《冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范》G50387-
2006第3节试车前的准备工作
1、设备必须安装完毕,其质量符合设计及规范要求;
2、各介质工艺管道必须全部安装完毕,液压、稀油、轧制油系统冲洗试压完,冷却水及压缩空气管道冲洗、吹扫及试压完。
CO能投入使用;管道内充满介质
4、水处理系统已投入正常运行
5、各种机械设备润滑部位及油腔内已按设备资料及设计要求注够润滑油及润滑脂;
6、所有滑动的机械部件应涂上油脂,这同样适用于暴露的齿轮装置和杠杆机构的关节。
7、轧机平台上栏杆及梯子已施工完毕,各种孔洞盖板已安装完,安全通道通畅无阻;
&各种电气和仪表设备已安装配线完毕,经检验证明其性能可靠,配线无误;
9、车间内照明和通讯设施已施工完毕,具备使用条件;
10、施工时所用的各种临时措施已拆除;
第4节试运转步骤
第5节试运转方法
设备试运转
应遵循由单体到区域、由区域到全线、由手动到电动、由低载到高载、由低速到高速、先空载后负载的原则,严格按方案中要求进行。
当各个单体设备调试完毕验收合格后,方可进行联动试运转。
1)、液压系统调整和试运转
试运转前应具备如下条件:
1、工作油液的牌号必须符合设计要求。
2、充气蓄能器预充的气压和重力蓄能器的配重重量必须符合设计要求。
油箱和蓄能器的液位监控装置定位必须准确,当液位变动超过规定的高度时,必须立即发出规定的报警信号和实现规定的联锁动作。
3、油温监控装置必须使油箱的油温控制在规定的范围内,且当油温超过规定范围时,必须发出规定的报警信号。
4、系统所有压力控制阀和压力继电器的调定值必须符合设计要求。
系统试运转:
1、液压泵无负荷运转10分钟,无异常噪音;在工作压力下试运转2小时后,轴承温升不超过40C,轴承温度不超过80C,泵体无漏油及异常噪
铝板带工程冷轧车间试车方案
音和振动;带有调节装置的液压泵,其调节装置必须灵活可靠。
2、执行元件经调试后往复动作3〜5次,其行程、速度和运动平稳性均必须符合设计要求。
3、系统调试完毕,所有管道必须无漏油现象和不允许的振动;所有设备及元件必须无漏油现象;所有联锁装置必须准确、灵敏、可靠。
2)、气动系统调整和试运转
试运转前应具备如下条件:
1、注入油雾器的润滑油的牌号必须符合设计要求。
2、自动排水式分水滤气器调试后必须能自动排水。
3、所有控制阀工作正常,调定值必须符合设计要求。
系统试运转:
1、执行元件经调试后动作3〜5次,其行程、速度和运动平稳性均必须符合设计要求。
2、系统调试完毕,所有管道必须无漏油现象和不允许的振动;所有设备及元件必须无漏油现象;所有联锁装置必须准确、灵敏、可靠。
3)、润滑油集中润滑系统调整和试运转
系统试运转前应具备如下条件:
1、加入油箱的润滑油的牌号必须符合设计要求。
2、油箱、压力箱的液位监控装置定位必须准确,当液位变动超过规定
高度时,必须必须立即发出规定的报警信号和实现规定的联锁动作。
3、
油温监控装置必须使油箱的油温控制在规定的范围内,且当油温超
过规定范围时,必须发出规定的报警信号。
4、有冷却器出口的油温必须符合设计要求。
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系统试运转:
1、油泵无负荷运转10分钟,无异常噪音;在工作压力下试运转2小时
后,轴承温升不超过40C,轴承温度不超过80C,泵体无漏油及异常噪音和振动;带有调节装置的液压泵,其调节装置必须灵活可靠。
2、净油机的调整和试运转必须符合设备技术文件的规定。
如设备无规
定则按转筒分离法和澄清法装配方式各运转1h,必须无异常噪音和振动轴承温升不超过40C,轴承温度不超过80C。
3、系统调试完毕后,油箱、油压、油位等所有调整参数及联锁均符合
设计要求,所有管道和设备必须无漏油。
4)、润滑脂集中润滑系统调整―和试运转
系统试运转前应具备如下~条件:
1、加入油箱的润滑脂的牌号必须符合设计要求。
2、安全阀、压力操作阀、换向阀、压力继电器等的压力调定值符合设—计要求。
系统试运转:
—
1、润滑泵工作正常,无异常噪声,轴承温升不超过80^。
2、系统所有联锁和报警装置准确、灵敏可靠。
3、所有润滑点的给脂适当。
4、系统无漏脂现象。
4)、轧制油系统调整和试运转
系统试运转前应具备如下条件:
1、加入轧制油的牌号必须符合设计要求。
2、液位和油温监控装置能实现规定的监控装置。
3、轧制油压力和含油量符合设计要求
系统试运转:
1、油泵无负荷运转10分钟,无异常噪音;在工作压力下试运转2小时
后,轴承温升不超过40C,轴承温度不超过80C,泵体无漏油及异常噪音和振动;带有调节装置的液压泵,其调节装置必须灵活可靠。
2、系统调试完毕,所有管道必须无漏油现象和不允许的振动;所有设备及元件必须无漏油现象;所有联锁装置必须准确、灵敏、可靠。
5)、油气润滑系统
(见厂家调试方案)
6)、CO2灭火系统
(见厂家调试方案)
单机试车:
将所有与电机连接的联轴器接手打开,对电机进行试运转,试车前先手
动盘车,无卡阻现象后对电机进行点动。
确定电机转动方向,转动方向正确后无异常现象,电机连续转动30分钟,合格后将拆除的联轴器接手螺栓装上进行连机试车。
7)、轧机主机列设备单体试运转
1、主传动电机空载试运转30分钟,带动减速机运转30分钟后,电机带动减速机、传动连接轴及轧辊分别按照额定转数的
25%、50%、75%、100%四个等级分别试运转30分钟。
2、工作辊、支承辊换辊装置及支承辊锁紧、支承辊侧推,工作辊锁紧,
支承辊清辊器,防缠导板,换档缸,接轴抱紧,轧线调整缸分别往返运转3~5次,行程和速度应符合设计要求。
3、轧制油喷射试车(是否需要请根据现场实际情况确定)
4、在运转中传动部件应灵活、平稳,且无异常声响和卡阻现象。
5、轴承温度应正常,滚动轴承温升小于40C。
且最高温度小于80Co滑动轴承温升小于35C,且最高温度小于70Co
6、参加区域或机组的联动试运转,按设计规定的联动程序连续运转3次,应无故障,每一次不超过30分钟。
7、试车期间各连接件及紧固件不得有松动现象。
&各个限位装置或传感器动作应准确、可靠,无异常现象。
8)、运卷、卸卷小车及板带运输系统设备单体试运转
1、先操纵升降油缸作升降动作5次,应无颤动和卡阻现象,导杆上的油膜应均匀,后操纵小车电机电动使小车往返移动5次应无卡阻或噪音等现象,启动板卷运输系统电机带动辊道运转应无卡阻或噪音等现象,旋转鞍座往返转动5次应无卡阻或噪音等现象,无问题为合格。
2、各个限位装置或传感器动作应准确、可靠,无异常现象。
9)、开卷机及卷取机设备单体试运转
1、设备上的液压缸、气缸动作5〜10次其行程、速度应符合设计要求。
2、开卷刀动作应灵活,无卡阻现象。
3、压紧辊动作应平稳、液压马达转动灵活升降尺寸应符合设计要求。
4、检测准备站开卷机卷筒胀缩范围550-620mm,轧机区开卷机卷筒胀
缩范围570-620mm,卷取机卷筒胀缩范围585-610mm;
5、接上电机接手并手盘动电机和减速机之间的联轴器,确认无干涉并转动灵活;在卷筒上套上涨环,涨开卷筒;进行电机正、反转操作,检查程序给定速度和现场电机的转数是否一致,速度测量和反馈值应相同,设备动作时,相应的按钮指示灯工作正常,当按下停止按钮时,电机应立即停止转动;
6、各个限位装置或传感器动作应准确、可靠,无异常现象。
10)、切头剪设备单体试运转
1、人工控制液压缸使上下刀架升降3-5次应动作平稳无卡阻现象。
2、进行剪刃间隙测量、调整:
(插上安全销)
*剪刃间隙0.08〜0.15mm
3、各个限位装置或传感器动作应准确、可靠,无异常现象。
11)、出入口套筒及残卷处理单体试运转
1、进行套筒夹紧装置、套筒移出小车、套筒横移小车、套筒翻转装置、套筒移送装置、套筒移送装置试车,各执行机构动作3-5次,动作应准确、到位,无卡阻、异音,设备无干涉。
2、各个限位装置或传感器动作应准确、可靠,无异常现象。
12)、皮带助卷器设备单体试运转
1、助卷器液压缸往复伸出3-5次带动助卷器移动,与卷取机卷筒接触应紧密均匀,助卷器在滑道上滑动应平稳可靠无卡阻现象。
2、各个限位装置或传感器动作应准确、可靠,无异常现象。
13)辊子(夹送辊、偏导辊、三辊稳定辊、带夹送辊的直头机、双压辊)1、
人工控制液压缸往复运动3-5次应动作平稳无卡阻现象。
2、各个限位装置或传感器动作应准确、可靠,无异常现象。
14)残卷处理
1、检查、确认各执行机构的控制阀组,进行托辊旋转,夹送辊的升降、
旋转试车,对导板进行升降、伸缩试车,液压剪升降,各执行机构动作3-5
次,动作应准确、到位,无卡阻,异音,设备无干涉
2、各个限位装置或传感器动作应准确、可靠,无异常现象。
15)测厚仪、测速仪、张力计、测压仪
(见厂家调试方案)
第6节无负荷联动试运转
无负荷联动试车可分为三个阶段,即区域联动、全线空负荷联动、全线
穿带联
动。
1、区域联动
按照工艺和生产流程的要求,将轧线设备及其控制装置分为若干个区域,检查其动作的协调性和控制功能的正确性。
每个区域的联调可以从一台中心设备开始,逐步增加联动的设备,直至扩展到整个区域的全部设备,以及前后区域的交换信号、动作连锁等的检查。
1.1、调试要求
1)试车范围:
*铝卷运输区域顺控调试(进行仿真模拟调试)
*卷材准备站区域顺控调试(进行仿真模拟调试)
*开卷区域顺控调试(进行仿真模拟调试)
*轧机区域顺控调试(进行仿真模拟调试)
*卷取区域顺控调试(进行仿真模拟调试)
*机架及卷取机、开卷机张力控制功能(进行仿真模拟调试)
*自动穿带功能(进行仿真模拟调试)
*自动甩尾功能(进行仿真模拟调试)
*预控、监控AGC空制测试
*速度控制功能(进行仿真模拟调试)
2)调试时应具备的条件:
*机组单体设备及相关系统已按设计要求全部调试完毕;
*对调试中出现的问题都已进行整改并调试通过;
*控制系统已具备相关区域的无负荷联动(顺控)调试条件,程序仿真模拟联动完成;
*准备1卷铝卷;
*其余参考“机械单体设备调试时应具备的条件”
3)调试遵循原则:
先切断各区域之间的通讯,分别进行联动调试,具备
条件后再进行上、下级控制功能的信号链接;
4)调试注意事项:
*调试由调试经理统一负责管理、组织、协调;
*各岗位参与调试人员进行挂牌上岗,不得随意调换,进行该岗位的全程调试(除非不胜任此岗位);
*参与调试人员必须服从统一安排,不得随意脱离岗位、启动和操作设备,利用对讲系统保持信息畅通;
*参与调试人员应熟悉本岗位操作规程和安全规程,处理突发意外情况;
*调试过程中出现意外情况,调试人员可进行紧急停车并通知试车小组人
员;
*调试人员应熟悉所调试的内容、程序;
*各岗位人员必须保持信息畅通,不得擅自进入设备运行区,不得跨越和接触运转中的设备;
*非调试人员不得进入调试安全警戒线内;
1.2、调试内容、步骤及指标:
121.铝卷运输区域顺控调试
1)区域设备及液压站控制柜、操作台(箱)的检查,进行送电;
2)输入参数
*铝卷规格、卷径、重量
3)控制方式打到“手动操作方式”;
4)按如下顺序进行设备运行操作:
(无铝卷情况下)运输辊道成组运行t旋转鞍座旋转t小车接卷、卸卷
5)测试顺控的启动、停止、快停、急停功能;
6)对顺控联锁条件进行测试;
7)无卷试车需达到的要求:
*设备之间无相互干涉
*顺控的启动和运行联锁条件合理可靠,信号到位
*顺控的启动、暂停、停止功能正常
*设备运转是否按照正常步序进行
*在HMI上检查、监视设备运行状态信号和报警信号是否正常
8)达到无卷试车要求后,将准备好的铝卷吊到运输辊道上,按上述操作顺序进行有卷顺控调试;
9)有卷试车达到要求:
*设备之间无相互干涉
*铝卷与设备无干涉情况
*顺控的启动和运行联锁条件合理可靠,信号到位
*控制系统中设备的各项参数设置合理,满足工艺要求
*顺控的启动、暂停、停止功能正常
*顺控每一步的运行时间设置正确合理
*在HMI上检查、监视设备运行状态信号和报警信号是否正常
10)在“手动操作方式”下达到要求后,将操作方式切换到“自动操作方
式”,进亍顺控调试;
10)铝卷运输区域顺控调试结束;
122卷材准备站区域顺控调试(进行仿真模拟调试)
1)区域设备及液压站控制柜、操作台(箱)的检查,进行送电;
2)控制方式打到“手动操作方式”;
3)按如下顺序进行设备运行操作:
(无铝卷情况下)
上卷小车处于接卷鞍座位t上卷小车升起t上卷小车行走t上卷小车停止(卷筒收缩)t人工卷径对中T上卷(小车行走至前端位,导板处于初始位置)t卷筒涨开T导板点动到合适位置t开卷机压辊压下t小车下降T开卷刀伸出T开卷(开卷机以穿带速度转动)T夹送辊压下T直头机压下T矫直头部并进行剪切T开卷机反卷(开卷机压辊抬起、导板抬升)T小车上升(压住带头)-上卷小车反向行走T上卷小车处于放卷鞍座位T小车下降(放下铝卷)
4)测试顺控的启动、暂停、停止、快停、急停功能;
5)对顺控联锁条件进行测试(在开车经理和电控专职人员指导下进行);
6)无卷试车需达到的要求:
*设备之间无相互干涉
*顺控的启动和运行联锁条件合理可靠,信号到位
*顺控的启动、暂停、停止功能正常
*设备运转是否按照正常步序进行
*在HMI上检查、监视设备运行状态信号和报警信号是否正常
7)达到无卷试车要求后,将准备好的铝卷运送到小车的接卷位置处,按上述操作顺序进行有卷顺控调试;
8)有卷试车达到要求:
*设备之间无相互干涉
*铝卷与设备无干涉情况
*顺控的启动和运行联锁条件合理可靠,信号到位
*控制系统中设备的各项参数设置合理,满足工艺要求
*顺控的启动、暂停、停止功能正常
*顺控每一步的运行时间设置正确合理
*在HMI上检查、监视设备运行状态信号和报警信号是否正常
9)在“手动操作方式”下达到要求后,将操作方式切换到“自动操作方式”,进亍顺控调试;
9)卷材准备站区域顺控调试结束;
123开卷区域调试
1)区域设备及液压站控制柜、操作台(箱)的检查,进行送电;
2)控制方式打到“手动操作方式”;
3)按如下顺序进行设备运行操作:
(无铝卷情况下)
上
卷
上卷小车处于接卷鞍座位t上卷小车升起t上卷小车行走t上卷小车停止(卷筒收缩)T人工或自动卷径对中T上卷(小车行走至前端位)T活动支承摆起T卷筒涨开T开卷机压辊压下T小车下降(T小车行至后端位)T穿带导板抬起T开卷刀伸出T开卷(开卷机以穿带速度转动)T夹送辊压下T夹送辊转动T开卷机、夹送辊联合向前送料(开卷机压辊抬起)T带头对中
卸套筒或残卷
3.1)入口侧套筒及残卷装卸需要工作时即进行如下动作:
在开卷机停止转动T活动支承打开T套筒横移液压缸伸出T套筒移出液压缸伸出T套筒夹紧液压缸缩回T套筒夹紧臂夹紧带有残卷的套筒T套筒移出液压缸缩回T套筒移出小车退后t套筒横移液压缸缩回,套筒横移小车退后,入口侧套筒及残卷装卸即将带有残卷的套筒运到初始位置等待。
3.2)若需要对残卷进行处理t套筒夹紧液压缸伸出T套筒夹紧臂松开T套筒翻转液压缸伸出T套筒翻转臂将带有残卷的套筒翻转到套筒存放架进行存放;若不需要对残卷进行处理,则由套筒移送装置将套筒运到上卷小车
上。
3.3)带套筒(不带残卷的套筒)的入口侧套筒及残卷装卸(装置)回到初始位置时(套筒夹紧液压缸回缩,套筒夹紧臂夹紧套筒),移动液压缸杆径伸出,完全伸出后,提升液压缸下降,提升液压缸下降到相应位置
时,插销移动液压缸带动L型插销回缩,使插销插进套筒内;插销移动液压缸完全回缩后,套筒夹紧液压缸伸出,套筒夹紧臂松开,提升液压缸上升,上升到相应位置等待;当运卷小车从开卷机运行到入口侧套筒装卸位置时,架体移动液压缸带动套筒伸出,伸出至运卷小车上方时停止,提升液压缸下降,当套筒放于运卷小车上时,插销移动液压缸杆径伸出,完全伸出后,提升液压缸上升,完全缩回时,移动液压缸杆径回缩,架体移动液压缸回缩至入口侧套筒装卸装置上方,停止。
3.4)上卷小车行走t上卷小车停止(处于接卷鞍座位小车下降t运输辊道启动(接卷取机上套筒)
4)测试顺控的启动、暂停、停止、快停、急停功能;
5)对顺控联锁条件进行测试(在开车经理和电控专职人员指导下进行);
6)无卷试车需达到的要求:
*设备之间无相互干涉
*顺控的启动和运行联锁条件合理可靠,信号到位
*顺控的启动、暂停、停止功能正常
*设备运转是否按照正常步序进行
*在HMI上检查、监视设备运行状态信号和报警信号是否正常
7)达到无卷试车要求后,将准备好的铝卷运送到小车的接卷位置处,按上述操作顺序进行有卷顺控调试;
8)有卷试车达到要求:
*设备之间无相互干涉
*铝卷与设备无干涉情况
*顺控的启动和运行联锁条件合理可靠,信号到位
*控制系统中设备的各项参数设置合理,满足工艺要求
*顺控的启动、暂停、停止功能正常
*顺控每一步的运行时间设置正确合理
*在HMI上检查、监视设备运行状态信号和报警信号是否正常
9)在“手动操作方式”下达到要求后,将操作方式切换到“自动操作方
式”,进亍顺控调试;
10)开卷区域顺控调试结束;
124轧机区域调试
1)区域设备及液压站控制柜、操作台(箱)的检查,进行送电;
2)控制方式打到“手动操作方式”;
3)逐一调试轧机区域控制功能;
a辊系调整控制功能(辊缝的标定、辊系的锁定、接轴抱紧装置)
b工作辊弯辊控制功能(正弯、负弯的控制)
c压下缸控制功能(压力闭环控制、位置闭环控制、倾斜控制、安全保护
功能),应满足速度、行程条件、动作同步,检测压下数字输入,显示数值应与实际行程一致
d轧机刚度测试
e预控、监控AGC控制测试
f机架张力控制(张力闭环控制、调速调张控制、调节辊缝调节张力控制程序仿真模拟)
g机架速度控制(程序仿真模拟)
h换辊控制功能
I穿带控制功能
J轧制线调整控制功能
K轧制油喷射控制功能
M防缠导板与轧辊之间的间隙不能小于3mm
4)测试顺控的启动、暂停、停止、快停、急停功能;
5)对顺控联锁条件进行测试(在开车经理和电控专职人员指导下进行);
6)无卷试车需达到的要求:
*设备之间无相关干涉
*顺控的启动和运行联锁条件合理可靠,信号到位
*顺控的启动、暂停、停止功能正常
*设备运转是否按照正常步序进行
*在HMI上检查、监视设备运行状态信号和报警信号是否正常
7)在“手动操作方式”下达到要求后,将操作方式切换到“自动操作方
式”,进亍顺控调试;
8)轧机区域调试结束;
125卷取区调试
1)卷取区域设备及液压站控制柜、操作台(箱)的检查,进行送电;
2)控制方式打到“手动操作方式”;
3)按如下顺序进行设备运行操作:
(无铝卷情况下模拟)
上套
筒
从套筒存放架上取套筒,套筒止挡液压缸打开,套筒到达套筒移入小车后,套筒横移液压缸伸出,套筒横移小车前进,套筒移入液压缸伸出,套筒移入小车前进,将套筒运送到卷取机的卷筒上,然后套筒移入液压缸缩回,套筒移入小车退后;套筒横移液压缸缩回,套筒横移小车退后,
出口侧套筒装卸
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