IE基础知识培训.pptx
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IE基础知识培训.pptx
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,五、我们如何做IE,四、IE的七大手法,三、IE的主要工作内容,二、IE的发展简介,一、什么是IE,目录,1913年在美国的底特律,福特汽车(FordMotor)公司的经理克拉伦斯埃弗里(ClarenceAvery)和CK克兰(CKKlann)心中萌生了一个雄心勃勃的制造汽车的念头。
在此之前,汽车制造已有几十年的历史,但是,埃弗里和克兰仍想把汽车造得更快和更便宜。
他们有一个想法在整个装配过程中,让汽车移动而工人站在原地进行工作这在当时是一个革命性的创举。
几百年来,在生产过程中一直都是工人移动而工作对象保持静止。
要让工作对象动起来,而工人站在原地就能进行操作,这在当时可不是件容易的事。
经过一番努力,这两个人成功了:
在短短九个月内,他们使装配一辆汽车所需的时间大大减少由原来的12小时变成93分钟。
他们使制造业发生了革命。
在他们任职期间,福特公司生产出一千五百万辆福特T型汽车,使美国成为“车论上的国家”。
福特的故事,丰田汽车公司1937年成立,到1950年13年中生产轿车2685辆;1950年春天,丰田英二访问美国底特律福特的鲁齐厂(该厂一天产量7000辆).丰田公司的丰田英二和其总工程师大野耐一,认识到大量生产方式不适合日本当时的情况,决定要走出一条新的适合日本条件、取得更快发展的道路。
丰田的故事,丰田英二和大野耐一开创了一种被称为“超级市场”的生产方式。
在超级市场中,顾客是后一道工序,商场货架是前一道工序。
大野耐一要将超级市场的运作原理用于汽车装配中。
丰田装配厂1953年试行、1961年实现生产均衡化、1962年全面实行,1970年代,全面推开。
这种新的高效率的生产方式,就是准时生产方式,它避免了单件生产的高成本,又避免了大量生产的僵化不灵活。
成为日本汽车业在全球竞争中获得优势的秘密武器。
1986年通用汽车弗雷明汉总装厂与丰田高冈总装厂对比表,?
效率,成本,质量,IE可以解决,企业的经营目标是以最小的投入获得最大的利润,如何实现这个目标?
这就要求企业必须有一个高效率、低成本并能严格控制质量的生产作业系统。
作为生产管理者,往往因缺少科学的提高效率,降低成本和控制质量的管理方法而感到苦恼,这时,IE可以很好的帮忙解决在这个问题。
立即引入IE,?
?
IEIndustrialEngineering的简称,中文名为工业工程,IE的定义,工业工程又分传统IE和现代IE。
传统IE是通过时间研究与动作研究,工厂布置,物料搬运,生产计划和日程安排等,以提高劳动生产率。
现代IE以运筹学和系统工程作为理论基础,以计算机作为先进手段,兼容并蓄了诸多新学科和高新技术。
IE的特征,五、我们如何做IE,四、IE的七大手法,三、IE的主要工作内容,二、IE的发展简介,一、什么是IE,目录,IE(工业工程)十九世纪末二十世纪初起源于美国,泰勒和吉尔布雷斯为最初创始人。
发展至今,主要分三个阶段:
1、IE形成期:
从19世纪末至二次大战结束40年代中期;2、IE发展期:
从40年代中期到70年代末;3、IE创新期:
20世纪70年代末到今天。
1、IE形成期:
从19世纪末至二次大战结束40年代中期,运用IE的方法,采用流水线生产,实现规模化,效率提升,成本降低,于1927年首次超越通用汽车成为世界上最大的汽车制造商。
从1895年起,泰勒先后发表了计件工资制、工厂管理和科学管理原理等论著,系统地阐述了科学管理思想,主要是以时间研究和动作研究为主的工作研究理论。
2、IE发展期:
从40年代中期到70年代末,从美国引入IE并创新,创造出丰田生产方式TPS,丰田迅速发展成为世界三大汽车制造厂商之一,而利润则是销售量遥遥领先的通用的10倍。
台湾、香港、韩国、新加坡均认识到IE的力量,加大IE的开发与应用力度,在高等教育、培训、企业应用等方面都走在国际前列,开创了“亚洲四小龙”的经济腾飞。
从早期应用工作研究解决现场效率提高发展到企业整体的设计、改善,包括工厂设计、物料搬运、人机工程、生产计划、贮存控制、质量控制等。
且广泛应用于世界各国,尤其是日本、台湾、新加坡等地,应用工业工程之后经济获得了飞速的发展。
3、IE创新期:
20世纪70年代末到今天,这个时期是社会生产力最为活跃的时期。
国际市场的形成,竞争由于是全面性供大于求的竞争,竞争焦点在于价格、质量、品种、交货期、售后服务等全方位的竞争,使企业的生存对科学管理的依赖性空前的强。
以最小的投入获取最大的利润,泰勒与铁锹作业,泰勒在钢铁厂时,有600多名工人正用铁锹铲铁矿石和煤。
泰勒想:
一铁锹的重量为几磅时工人感到最省力,并能达到最佳工作效率呢?
为此他选出两名工人,改变一铁锹的重量并记录每天的实际工作量。
结果发现,当每铁锹的重量为38磅时每天工作量是25吨、34磅时是30吨,于是,他得出作业效率随铁锹重量的减轻而越高的结论。
但是当重量下降到2122磅以下时,工作效率反而下降。
由此,他认为矿石重量较重应使用小锹,而煤较轻应使用大锹,他合理地安排了600名工人的工作量。
这样,费用由以前的每吨0.072美元降低到0.033美元,每年节省了8万美元的费用。
泰勒:
科学管理之父时间研究之父,吉尔布雷斯:
砌墙动作的研究,十九世纪末的建筑业,砌砖墙是施工的一个重要部分。
吉尔布雷斯发现不同的施工者在不同的场合下动作各不相同,他认为其中一定存在一种最合理的施工方法,能使效率最高,施工人员的疲劳度也最低。
例如:
当时,砌墙时砖头摆放在地面上,施工人员必须一次次的弯腰选择砖头,选择比较良好的侧面。
这样,不但施工人员容易疲劳,效率也不可能高。
吉尔布雷斯通过一系列研究,改进了施工方法,在施工人员容易取放的高度上设置了一个摆放砖头的同时,另一只手拿着沾满混凝土的抹板,改以前的单手作业为双手作业。
经过这样的改进后,施工速度是以前的三倍以上,施工人员的疲劳度也大降低。
吉尔布雷斯:
动作研究之父,五、我们如何做IE,四、IE的七大手法,三、IE的主要工作内容,二、IE的发展简介,一、什么是IE,目录,请客吃饭中的经营与管理,什么是经营?
请什么人(目标制定)、去什么地方(分析特色与优势)、主要由谁谈什么(策略)、花多少钱(预算)什么是管理?
上哪些菜(产品计划管理)、买多少菜(采购与库存管理)、怎样做菜(工艺管理与生产管理、供应商管理)、怎样上菜(销售与客户关系管理)、结算(成本控制)管理的技术属性可规范性、可重复性ERP是管理技术,不是计算机技术,通俗IE
(1),通俗IE
(2),通俗IE(3),工业工程的主要工作内容,1、方法研究(改善工具)程序分析作业分析动作分析2、时间研究(衡量标准)作业标准和标准工时的测定,工业工程在制造业中的应用,一、程序分析(ProcessAnalysis),程序分析,就是以原料、材料、零件,或者制品为对象,对工程如何的被进行,展开分析调查的方法。
是以“物的流动”为着眼点,设计或改善作业次序的分析手法。
1、程序分析的定义,2、程序分析的内容,是否有不必要的停滞搬运的次数是否太多搬运的距离是否太长搬运的方法是否有问题是否能同时实施加工及检查再检讨设备的配置工作的顺序作业的分担,3、程序分析技巧,完成了什么?
(what)何处做?
(where)何时做?
(when)由谁做?
(who)如何做?
(how),为什么?
(why),要做这,是否必要?
有无其他更好的成就?
要在此处做?
有无其他更合适之处?
要此时做?
有无更合适的时间?
由他做?
有无更合适的人去做?
要这样做?
有无更好的方法去做?
4、程序分析表(改善前),4、程序分析表(改善前),4、程序分析表(改善后),4、程序分析表(改善后),5、改善的着眼点全体,全体的合计时间、搬运距离、以及所需人员与每一项工程所需的时间,从搬运距离以及所需人员看来,改善的重点在那儿呢?
(如属必要,可制作草拟图,以便找出重点)。
有没有欲罢不能的工程?
有没有可以同时进行的工程能否更换工程的顺序,以便减少工程数、所需时间、搬运距离,以及所需人员呢?
6、改善的着眼点加工,有否加工时间多的工程呢?
尤其是必需检查耗时的加工工程,再利用其它的分析手法(动作分析、时间分析等),看看是否能够改善。
能否提高设备的能力能否跟其它的工程一起进行改变工程顺序的话,是否能获得改善现在的生产单位数,是否适当?
7、改善的着眼点搬运,能否减少搬运的次数?
能否一面加工,一面运输?
(例如把工作运输输送带化,或者台车化,以便在其上面加工)?
能否缩短搬运距离?
能否改变作业场所的摆设,以便取消搬运工作?
能否采取加工、检查等组合方式,以便取消搬运?
能否增大搬运单位数量,以便减少次数?
搬运前后的上、下动作,是否很耗费时间?
搬运设备是否有改良的余地?
搬运活性指数,搬运方法系数值:
活性系数=每次搬运系数和/搬运次数活性系数大于2.3为佳,8、改善的着眼点检查,能否减少检查的次数有没有能够省略的检查能不能一面加工,一面展开必要的检查吗?
换句话说,同时实施加工与检查,凭着二项的合并即可缩短工程数及合计时间,同时也可以节省搬运?
不曾以别的工程,实施质的检查及量的检查吧?
能够同时实施吗?
检查方法适切吗?
能否缩短时间?
9、改善的着眼点停滞,尽量的减少停滞的时间能否凭组合加工、检查场所的配置、而消除停滞呢?
尤其是滞留(D)是前后工程所需时间的不平衡所引起,只要实施尽量减少它的工程组合,即可消除滞留的现象。
能否尽量的缩短停滞时间?
10、改善的四原则,11、线路分析,线路分析:
对现场布置及物料(另件、产品、设备)和作业者的实际流通路线进行分析,以达到改进现场布置和移动路线。
实例:
重型机器工厂,装配车间,机1,机4,机2,机3,机5,总库,铸造车间,轻型机器厂,一般机器工厂,起重机,起重机,起重机,手推车,手推车,改进:
机1,机2,机3,机4,机5,机6,铸造车间,一般机器工厂,总库,滚子台,磨床,磨床,铣床,磨床,搓丝,车床,车床,车床,来自料堆,1,1,2,3,4,5,6,磨床,7,8,去半成品库,改进:
车床1,车床1,来自料堆,铣床2,车床3,磨床4,磨床5,磨床6,磨床7,搓丝8,去半成品库,节约面积,二、设施布置,使物料搬运成本最小化空间的有效利用劳动力的有效利用消除瓶颈环节便于信息沟通,1、设施布置的目的,2、布置(LAYOUT)原则,3、流程路线经济原则,路线越短越好禁止“孤岛”减少停滞消除重复停滞消除交叉路线禁止逆行,4、工艺原则布置,5、产品原则布置,生产节拍:
27Secs,6、单元布置,三、作业分析,所谓工厂的作业,并非一个作业者从事一项工作,而是由人与人,人与机械,或者是机械与机械的组合进行的场合最多。
一般有以下的组合方式一个作业者:
一部机械一个作业者:
数部机械数个作业者共同进行作业的场合数个作业者:
一部机械数个作业者:
数部机械凭分析组合作业的时间经过,经过图,以便找出“人”或“机械”所造成的“闲荡”,“空等”,藉此改善作业的方法。
人机配合分析案例研讨,请分析:
如何提高生产效率?
注:
人从一个机器走到另一个机器的时间是0.04分.,线平衡,LineBalancing,线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析,通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡,最终提高生产线的整体效率。
这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。
线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是:
提高人员及设备的生产效率减少产品的工时消耗,降低成本减少在制品,降低在库实现单元化生产,提高生产系统的弹性,四、生产线平衡分析与瓶颈改善,某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1,例,工序,人数,正常作业时间,正常作业时间人数,1,1,20,20,2,1,18,18,3,1,29,29,4,1,25,25,5,1,19,19,合计,5,111,111,瓶颈工序,25,20,29,损失时间,作业时间,某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2,例,循环时间CT=29s,线平衡率=100%=76.55%,各工序时间总和,人数循环时间,平衡损失率=1-线平衡率=23.45%,【一般来说,平衡损失率在5%以内是可以接受的,否则就要进行改善】,线不平衡造成中间在库,降低整体效率,能力需求:
100件/H,例,瓶颈改善的方法,作业方法改善,作业拆解分割,改进工具夹具,提高设备效率,提高作业技能,调整作业人员,增加作业人员,瓶颈改善,合并微小动作,取消不必要动作,重排作业工序,简化复杂动作,线平衡改善的方法,分担转移,作业改善,增加人员,1人2人,拆解去除,重新分配,改善合并,五、JIT之切换效率改善,月度机型切换时间,月度总出勤时间,机型切换率=100%,机型切换效率=1-机型切换率,机型切换效率与切换方式、熟练程度、计划安排合理性等密切相关。
切换管理是工序管理的重要方面。
切换率越低越好,1、四种切换形态,材料切换(材料、零部件等),生产准备(整理、条件确认等),夹具切换(模具、刀具、夹具等),标准变更(技术标准、工艺程序等),2、快速切换的4个阶段,缩短一半,个位分钟,一触即发,零切换,n*10分钟,将切换时间缩短一半,切换时间缩短到9分59秒之内,3分钟内完成切换,1分钟内完成切换,3、快速切换的改善着眼点,减少切换时生产线停顿的时间停线时间越短越好,作业分离,内,外,变作业为作业,内,外,缩短外作业,缩短内作业,4、快速切换的改善思路,内作业,外作业,将转化为,设法将内作业转化为外作业,这样就直接减少了停线时间。
例:
模具安装后的行程调整(内作业)模具安装前的标准高度设定(外作业),内作业,内作业,缩短内作业时间设法将内作业的动作简单化。
外作业,外作业,缩短外作业时间设法将外作业的动作简单化。
缩短外作业时间对缩短切换时间没有直接帮助,却能节省工时,有利于集中力量做好内切换。
5、快速切换的实施法则,平行作业,手可动脚勿动,使用道具不用工具,尽量不用螺栓,不要取下螺栓,标准不要变动,事前充分准备,快速切换7法则,六、动作分析,动作分析是对人的作业动作进行细微的分析,省去不合理的和浪费的动作,制定出轻松、安全、正确、高效率的动作序,形成最经济的作业方法的一种分析技术。
模型演练,1、动作要素的分类,基本动作要素(动素)分析:
将操作者的动作细分为“动作要素”,以各个“动素”为对象所进行的分析。
影像分析:
利用影像、摄影、录像技术所进行的分析。
基本动作要素及其符号表第一类,基本动作要素及其符号表第一类,基本动作要素及其符号表(第二类),基本动作要素及其符号表第二类,基本动作要素及其符号表第三类,第一类:
有效动素,即进行工作所必要的动素。
在对操作者的动作进行分析时,这类动素应该取消的不会很多,分析、改进的重点是如何缩短其时间。
第二类:
辅助性动素,它虽然有时是必要的,但这类动素会使作业时间消耗过多,降低作业效率,除了非用不可的之外应尽量取消。
第三类:
无效动素,属于不进行任何工作的动素,这一定要设法取消的。
2、动作经济原则,是通过对人体动作能力的研究,创立的一系列能最有效地发挥人的能力的动作原则,由于它能使工作者的疲劳最少、动作迅速而容易、增加有效的工作量,因而被称为经济原则。
身体使用原则,双手同时开始并同时完成其动作除规定的休息时间外,双手不应同时空闲双臂的动作应对称、反向并同时动作手的动作应以最低等级(如手指动)而又能获得满意的结果为好尽量利用物体的惯性、重力等,如需用体力加以阻止时,应将其减至最小程度变急剧转换方向为连续曲线运动弹道式的运动路线,比受限制、受控制的运动轻快轻松自然的动作节奏(节拍),可使动作流利、自发,工作场所布置原则,工具物料应放在固定位置,使作业者形成习惯,可用较短时间自动拿到身边运用各种方法使物料自动到达工作者身边尽量利用“坠落”的方法工具、物料应按最佳次序排列照明应适当,使视觉满意、舒适工作台和坐椅的高度要适宜,使工作者坐/立时都感到方便舒适工作椅的式样/高度,应使工作者持良好姿势,工具、设备的设计原则,尽量解除手的动作,用夹具或脚踏工具代替倘有可能,应将两种以上的工具组合成一种多功能的工具工具、物料尽可能预先放在规定的位置每个手指都进行特定的动作时,应按固有的能力分工设计手柄时应使之与手的接触面尽量大机器上的杠杆、手轮及其它操作的位置和机构的设计,要能做到使操作者极少变动其姿势就能以最高的效率操作,七、时间研究,决定工作时间标准,用于控制人工成本制定时间标准作为工资制度的依据决定工作日程和工作计划决定标准成本,并作为标准预算的依据决定机器的使用效率,实现生产线平衡,1、时间研究的用途:
(1)工具准备:
秒表
(2)单元划分(3)确定观测次数(10-20次)(4)测定,2、时间研究的步骤和方法:
(5)数据分析标准差:
平均值上界限:
平均值+3*S下界限:
平均值-3*S超出界限的观测数据应作为异常值剔除,界限内的观测数据平均值作为标准时间基准。
(6)宽放时间原因:
操作中疲劳,需要休息生理需要(喝水、擦汗、上厕所)操作者听取班长训示操作中等待检验,待机操作前准备工作更换工具,调整机器,宽放幅度:
(1)私事宽放:
轻松工作:
2-5%较重工作/不良环境:
大于5%举重工作/天气炎热:
7%一般以5%计算,
(2)疲劳宽放幅度%(参考值)基本疲劳宽放时间4(男)5(女)站立工作或工作不方便22通风不良55精密或精确工作22间歇式大声噪音22高度单调44,标准时间=观测平均值*(1+宽放率),3、预定时间标准法(PTS),原理:
在实际条件的范围内,所有熟练人员完成真正基本动作所需要的时间基本相等。
PTS法利用预先为各种动作制定的时间标准来确定进行各种操作所需要的时间,而不是通过直接观察来测定。
PTS法中最简便最常用的是模特法。
MODAPTS模特法,模特法的原理:
1、所有人力操作动作,均包括一些基本动作,可以归纳为21种。
2、不同的人做同一动作(操作条件相同时)所需的时间值基本相等(针对大多数人而言)。
3、使人体不同部分动作时,其动作所用的时间值互成比例。
以手指的动作为1MOD=0.129s为基本单位,其余动作均可以以整数倍数表示。
3、预定时间标准法(PTS),模特法使用实例:
用模特法平衡录音机电机装配操作程序1转子与电刷定子组装2本体铆接检查3稳速电路板焊接4锡焊R1电阻5调整转速,性能测试6外壳组装7压入侧板,贴标牌8总测,3、预定时间标准法(PTS),第1工位动作因素分析(双手操作程序图),第2工位动作因素分析(双手操作程序图),第3工位动作因素分析(双手操作程序图),第4工位动作因素分析(双手操作程序图),第5工位动作因素分析(双手操作程序图),第6工位动作因素分析(双手操作程序图),第7工位动作因素分析(双手操作程序图),第8工位动作因素分析(双手操作程序图),录音机电机装配流水线的均衡情况,五、我们如何做IE,四、IE的七大手法,三、IE的主要工作内容,二、IE的发展简介,一、什么是IE,目录,以不教而战,谓之杀.徒然要求改善而不讲求方法、技巧,于事无补.给人一条鱼吃,不如教他捕鱼的技术.要求捕更多的鱼,首先必须讲求捕鱼技术的传授与使用.改善七大手法(IE7TOOLS)就是协助我们改善我们工作的技术.,为什么要有改善(IE)七大手法?
IE七大手法,IE七大手法之一改动法,1.手法名称又称动作改善法,简称为“改动法”,是:
省力动作原则省时动作原则动作舒适原则动作简化原则此原则以最少的劳力达到最大的工作效果,其原为吉尔博斯(Gibreth)最先提出,后经研究整理增删.其中以巴恩斯(RalphM.Barnes)将之补充完成.2.动作改善原则可分为三大类二十七项.3.三大分类为:
1.有关于人体动用方面之原则,共包含10项.2.有关于工作场所之布置与环境之原则,共包含9项.3.有关于工具和设备之设计原则.共包含8项.,IE七大手法之二防错法,1.意义防错法又称防愚法,其义为防止愚笨的人做错事.也就是说,连愚笨的人也不会做错事的设计方法.狭义:
如何设计一个东西(一套方法),使错误绝不会发生.广义:
如何设计一个东西(一套方法),而使错误发生的机会减至最低的程度.因此,更具体的说”防错法”是:
1.具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造不需要注意力.2.具有外行人来做也不会做错的构造不需要经验与直觉.3.具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造不需要专门知识与高度的技能.2.功用1.积极:
使任何的错误,绝不会发生.2.消极:
使错误发生的机会减至最低程度.3.应用范围任何工作无论是在机械操作、产品使用上,以及文书处理等皆可应用到.,IE七大手法之二防错法,4、应用原理1.断根原理:
将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误.2.保险原理:
采用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作3.自动原理:
以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行,以避免错误之发生.目前这些自动开关非常普遍,非常简易的“自动化”之应用.4.相符原理:
藉用检核是否相符合的动作,来防止错误的发生.5.顺序原理:
避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避免错误的发生.6.隔离原理:
藉分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使不能造成危险或错误的现象发生.隔离原理亦称保护原理.7.复制原理:
同一件工作,如需做二次以上,最好采用“复制”方式来达成,省时又不错误.8.层别原理:
为避免将不同工作做错,而设法加以区别出来.,IE七大手法之二防错法,9.警告原理:
如有不正常的现象发生,能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号,以避免错误即将发生.10.缓和原理:
以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害,虽然不能完全排除错误的发生,但是可以降低其损害的程度.EXL:
1.鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤.(缓和原理)2.设立多层之检查方法,考试后检查一次看看,有没有犯错的地方.(保险原理)3.自动消防洒水系统,火灾发生了开始自动洒水灭火.(警告原理)4.汽车之安全带,骑机车戴安全帽.(保险原理)5.加保利龙或纸板以减少产品在搬运中之碰伤.(缓和原理)6.原子笔放在桌上老是给别人不经意中拿走,怎么办呢?
贴上姓名条或加条绳子固定在桌上.(隔离原理、警告原理、缓和原理),IE七大手法之三五五法,1.手法名称:
5*5W1H法;又称5*5何法;又称质疑创意法;简称五五法.2.目的:
学习本手法的目的是在:
熟悉有系统的质问的技巧,以协助吾人发掘出问题的真正根源所在以及可能的创造改善途径.3.名词释义基本观念头脑就像降落伞,只有在开放的情况下才工作.工作改善最大的阻碍,并不在于技术不足,而是在于一个人的想法当他觉得是以最好的方法在工作着,并且以为满足.当您认为工作已无法改善了,那就代表您已落伍了,虽然您是专家,拥有高深的学识。
一个没有多大学识的人,只要他认为工作仍有改善的可能,那么他就比您更适合这工作.,拋棄成見打破固執,IE七大手法之四双手法,1.手法名称:
双手操作法,简称为“双手法”.2.目的:
学习有系统的记录人体双手(足)动作的过程有一个古老的故事说:
”上帝造人为何要给一个嘴巴,二个眼睛,二个耳朵以及二双手呢?
”那是因为上帝希望每一个人能少说,多看,多听,多做.这样的故事我们都非常清楚与了解.但是我们若进一步加以探讨,我们是否尽力发挥我们”双手万能”的功用.每一个人都会说”当然是”如果再问下,去您的双手在工作时,有一只手在”闲置”的状态下,所占之比率例有多少,相信有许多人不能够回答出来.双手操作法”就是希望能帮助我们了解双手在操作时”闲置”的状况,并寻求改善的方法,以发挥双手的能力.3.意义:
以图表的方式,来记录操作者双手(足)的动作过程,藉此记录来做进一步之分析及改善.,IE七大手法之五人机法,1.手法名称:
人机配合法(Man-MachineChart);简称为“人机法”.2.目的:
学习如何记录人与机器配合工作时之过程.1.发掘空闲与等待时间2.使工作平衡3.减少周程时间4.获得最大的机器利用率5.合适的指派人员与机器6.决定最合适的方法3.意义:
以图表
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