木坡水电站压力钢管施工措施.docx

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木坡水电站压力钢管施工措施

第1章工程概况

1.1工程简介

木坡水电站位于四川省阿坝州小金县境内的抚边河干流上，为抚边河干流自下而上规划的第3级电站。

木坡电站为引水式电站，上游与美卧电站衔接，下游与杨家湾电站衔接，电站枢纽建筑物主要由首部枢纽、引水系统和厂区枢纽等组成。

电站正常蓄水位2709.00m，死水位2705.00m，引水隧洞长10074.768m，设计引用流量43.32m3/s，装机容量3×15MW，主要任务为发电，开发目的单一。

引水隧洞布置在抚边河左岸，隧洞全长约10074.768m，为马蹄形断面形式。

调压井为阻抗式，竖井断面直径为8.0m的圆形断面，井筒砼衬砌厚度为1.2m。

在调压井顶部，靠山体外侧，开挖有一条永久通风洞。

1.2压力钢管结构

压力管道为地下埋管型式，采用联合供水形式，分为上平段、斜管段和下平段，管道起点至厂房外边线总长度为418.860m，其中主管段长377.600m。

压力管道主管内径为3.7m，管道外包砼厚度为0.6m。

岔管为“卜”型岔管，分岔角度60°，支管内径采用2.14m。

压力钢管总工程量约989t。

第2章金属结构制作与安装

2.1工程范围

主要包括施工图纸所示的地下和地面压力钢管的直管、弯管、渐变管、岔管和支管及其部件（以下统称钢管）的制造、运输和安装（含液压蝶阀及波纹管安装）。

2.2引用标准和规程规范

（1）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345–89；

（2）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923–88；

（3）《压力容器用钢板》GB6654–1996；

（4）《厚度方向性能钢板》GB5313–85；

（5）《钢熔化焊对接接头射线照相及质量分级》GB3323–2005；

（6）《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB986–88；

（7）《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB985–88；

（8）《碳素结构钢》GB700–2006；

（9）《低合金高强度结构钢》GB/T1591–94；

（10）《水电站压力钢管设计规范》SL281–2003；

（11）《水工金属结构防腐蚀规范》SL105–95；

（12）《水利工程压力钢管制造安装及验收规范》DL/T5017-2007

（13）《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规范》DL/T821–2002；

（14）《压力容器无损检测》JB4730–94及第一号修改单；

（15）《钢制压力容器磁粉探伤》JB3965–85；

（16）《电力建设施工及验收技术规范》。

2.3施工布置

根据木坡水电站压力钢管的结构型式、分节的单元尺寸、重量、施工技术要求、拟定的制造工艺，为争创优良、精品工程，并确保制造项目的按期交货，结合电站的现场实际情况，拟定在5#碴场设置总占地面积约2250m2的压力钢管制造厂，承担全部金属结构的制造任务。

拟投入用于产品制造的生产车间平面布置图见下图。

钢管厂平面布置图

2.4施工布置原则及主要施工措施

2.4.1根据现场实际情况以编制的压力钢管制安施工计划要求，

2.4.2为确保压力钢管优异的施工质量，压力钢管的制作施工实施流水线作业，在生产流水线上配备国内较先进的生产设备及工装，做到合理利用场地、优质高效地完成钢管制作任务。

同时在压力钢管的施工中采用我公司在大型压力钢管施工上独创的压力钢管制作无焊疤施工工艺方法。

2.4.3压力钢管的压头、卷制，采用进行加工，其功能完全能满足压力钢管瓦块的压头及卷制尺寸公差要求。

压力钢管纵、环缝及加劲环角焊缝均采用埋弧自动焊的焊接施工方法，安装焊缝的焊接采用手工电弧焊的焊接施工方法。

2.4.4主要施工措施

（1）所有压力钢管瓦片的制作和钢管安装节的拼装在现场钢管厂内完成。

（2）瓦块、加劲环、止水环等的下料采用数控切割机和半自动切割机进行。

（3）压力钢管的压头、卷制，在上辊可调试液压卷板机上完成。

用弧长1.5m的样板靠测，样板与瓦片的极限间隙为2.5mm。

（4）根据钢管制作厂至安装现场的道路运输条件，钢管安装节长6m，由三节长2m的单节钢管组成。

（5）压力钢管纵、环焊缝的焊接采用手工焊，加劲环角焊缝也采用自动焊接、二保焊和手工焊相结合施工方法。

现场安装焊缝因受安装现场条件及安装焊缝位置的制约，全部采用手工电弧焊。

（6）钢管支撑装置采用活动支撑结构，此结构具有支撑回收率高，钢管内壁无疤痕的特点。

（7）在钢管厂建材料及焊接试验室，材料试验在有关专业检验试验单位及自建的试验室进行，压力钢管的焊接工艺评定及中间焊接评定试验均在现场钢管厂进行。

（8）岔管在厂内制作预组装检验合格后方能解体至最大单元，解体前需做好定位标尺和组序序号。

（9）钢管由钢管厂存放区至安装现场管槽内吊装点的运输采用载重汽车运输，管槽内的运输采用卷扬机牵引专用安装台车的轨道运输方案。

（10）正式施工前将根据钢管的材质、规格、焊缝坡口型式、焊缝位置、焊接施工方法，模拟实际的施工条件进行全面的焊接工艺评定试验，并编制《焊接工艺指导书》。

2.5施工进度计划

根据2011年3月6日木坡电站业主主持的工作推进会的指示精神及要求，该电站压力钢管制造及安装时间由原来的夏、秋季节调整为主要在冬季施工，且木坡电站所处地区为高海拔、高寒地区，据气象资料显示该地区冬季最低气温为零下18-22度，根据压力钢管施工规范要求，压力钢管的施工在环境温度低于零下15度时就得停止施工，低温时对压力钢管的焊接需加热和保温。

而且在低温高海拔缺氧条件下，施工人员的体力消耗很大，工作时间不能过长，综上因素将整个施工周期安排为2011年8月1日至2012年6月30日，其中2011年3月15日至2011年9月30日为施工组织编制、审查、压力钢管施工节序图编制、材料部件采购、钢管厂建设及现场施工准备，钢管制造于2011年10月1日开始制作，钢管安装于2011年11月1日开始施工，2012年6月30日施工完毕。

施工准备:

施工准备包括：

施工进场，工地钢管厂筹建、电源架设到工作面、钢管运输轨道铺设、卷扬机地锚浇筑、加固及工装设施的吊装就位等需80天。

进场条件及要求：

1施工进场时5号料场回填面积达到钢管厂布置所需的面积及平整度。

2从木坡电站厂房到5号料场的临时公路通车并满足运输材料及设备的大型卡车通过（压力钢管所需钢板长度约为12米，钢管厂所需的门机横梁大约15米）;特别提示：

公路的宽度，坡度及弯度和路面结实度必须满足50t重车的经过。

3木坡电站下平洞施工支洞至厂房段隧洞贯通；下平洞至蝶阀室隧洞即将贯通。

4施工进场时间定为2011年8月1日。

下平洞支洞至厂房段钢管安装工期为2011年11月1日～2011年12月15日。

下平段安装工期为2011年11月15日～2012年5月31日。

斜管段安装工期为2011年12月15日～2012年4月30日。

上平段及蝶阀工期为2012年5月1日~2012年5月30日。

灌浆孔封堵及钢管清扫2012年6月1日~2012年6月30日。

2.6材料质量要求

（1）每批钢材入库验收时，应向监理人提交产品质量证明书，并接受监理人的检查，没有产品合格证件的钢材不得使用。

（2）所有钢板均应进行抽样检验。

每批钢板抽样数量为2%，且不少于2张。

监理人认为有必要时，有权随机抽样，增加附加检验量。

发现有不合格者，再加倍，如此类推。

同一牌号、同一质量等级、同一炉罐号、同一品种、同一尺寸、同一热处理制成的钢板可列为一批。

检验成果应报送监理人。

钢板抽样检验项目应包括：

表面检查、化学成份、力学性能，并按JB4730–94及第一号修改单要求作超声波探伤检查。

合格标准为：

碳素钢IV级。

（3）沿厚度方向受拉的钢板（例如用于岔管加劲肋的钢板），应增作厚度方向（Z向）拉伸试验（测定抗拉强度、屈服点、伸长率及断面收缩率）及硫含量检测，试验和检测成果应报送监理人。

（4）焊接材料的品种应与母材和焊接方法相适应。

按监理人指示，对焊接材料进行抽样检验，并将检验成果及产品质量证明书、使用说明书提交监理人。

（5）连接件的品种和规格应符合施工图纸规定。

向监理人提交产品质量证明书。

（6）涂料的化学性能、黏结强度和耐久性等应满足施工图纸的要求。

（7）每批到货的涂料应附有制造厂的产品质量证明书和使用说明书。

说明书内容应包括涂特性、配比、使用设备、干硬时间、再涂时间、养护、运输和保管办法等。

（8）金属喷涂材料应满足施工图纸的要求和SL105-95第4.2.1条、第4.2.2条和第4.3.1条的规定；封闭层涂料应满足SL105-95第4.3.3条的规定。

（9）每批到货的金属喷涂料和封闭层涂料均应附有产品质量证明书和使用说明书，说明书内容应包括各种喷涂金属材料的纯度等。

（10）涂装材料运抵工地后，按监理人指示抽样检验，并将检验成果及产品质量证明书和使用说明书提交监理人。

2.7材料堆放

（1）钢板应按钢种、厚度分类堆放，垫离地面；户外堆放时，应架设防雨棚，防止腐蚀、污染和变形。

（2）焊接材料在存放和运输过程中，应密封防潮。

存放的库房内通风良好，室温不应低于5℃，相对湿度不应高于70%，并定时记录室温和相对湿度。

2.8压力钢管制作

2.8.1施工准备

（1）施工前对图纸进行审核和会审。

如有更改，在取得工程设计单位的书面同意后方可执行，并对更改内容作详细书面记录备案。

（2）钢管在制造前按监理人的指示做焊接性工艺试验，并根据试验选定的工艺流程、施工方法、施工参数和质量控制标准等，编写现场工艺试验报告和焊接工艺评定，报送监理人审批合格后再进行施工。

2.8.2压力钢管制作工艺流程

压力钢管制作工艺流程见下页图：

压力钢管制作工艺流程

2.8.3下料及附件制作工艺

（1）材料到货后，配合业主做好材料的复检，合格后方能进行下料工序。

（2）将钢板吊至下料平台，钢板规格尺寸核对无误后，根据钢管节序图的钢管直径、管长及部件或异形管瓦块展开图用数控切割机划线，并预留1～3mm割缝余量。

划线尺寸按表2－1的规定：

表2－1划线尺寸允许偏差

序号

项目

极限偏差（mm）

1

宽度和长度

±1

2

对角线相对差

2

3

对应边相对差

1

4

矢高（曲线部分）

±0.5

划线且尺寸复核合格后，用油漆在瓦块中间位置标出管节编号、中心线、水流方向、材质、板厚等字样。

采用数控切割机或半自动切割机进行下料及坡口加工，成形后用风动角向砂轮机对坡口及每侧100毫米范围内进行打磨、修整。

坡口加工完成并检查合格后，将坡口涂刷不影响焊接施工质量的坡口漆。

（3）完成后，进行检测并填写质检记录。

（4）对于不同板厚对接时板厚差超过GB985—88、GB986－88规定的，按规范要求采用动力头对厚板进行过渡边缘加工，然后再进行坡口加工。

（5）将下料后的瓦块成品按材质、规格顺序堆放。

堆放时必须垫实牢固、堆放整齐，并且堆放高度不宜过高，以防止钢板由于堆放不当造成变形。

（6）加劲环采用计算机编程后数控切割机下料，并用检测样板对加劲环内弧尺寸进行检测，用铁丝将每道加劲环分别进行绑扎、分类堆放，并用油漆标注每道加劲环内弧半径、分块数等数据。

（7）灌浆孔补强板及堵头的加工在外协，补强板及堵头加工完成并检查合格后，应将补强板及堵头螺纹处涂油保护以防锈蚀。

2.8.4瓦块钢板压头、卷制

（1）对每一瓦块钢板尺寸进行复检，并根据节序图管节的卷制尺寸制作检测样板，检测样板弦长为1500mm。

（2）钢板压头质量是钢管形位尺寸控制中的重要一环。

采用我公司拥有的上辊可调试卷板机进行压头加工，将瓦块钢板两端分别喂入卷板机找正后进行滚压，滚压中随时用样板跟踪检测。

多次滚压后，将卷板机上辊升起脱离钢板，在瓦块端部自由的状态下用检测样板进行瓦块端部弧度的检测，直至端部弧度达到样板尺寸要求。

（3）压头操作时，应注意一次不能将卷板机上辊下压量进给过大，且应尽量滚压至钢板边缘，以防弧度尺寸过小及端部直边过大，从而给组圆及校正带来困难。

（4）每一组相同尺寸的瓦块钢板压头施工完成后，将卷板机上辊调至中心位置，并将已压好头的瓦块钢板吊入卷板机进行瓦块的卷制。

（5）直管瓦块的卷制采用圆柱管卷制法进行。

（6）卷制过程采用多次进给下压量的方法，使瓦块滚压均匀，以防止卷制尺寸过小后校正困难。

卷制过程中随时用样板检查曲率半径。

（7）渐变管的卷制采用分区卷制法。

钢管卷制前将管节瓦块按素线进行分区，调整卷板机上锟与下辊倾斜度，然后将瓦块钢板吊入卷板机中，按每个分区进行卷制。

卷制过程中，随时用上、下端半径尺寸的检测样板及时的检测卷制弧度。

（8）卷制完成后将瓦块以自由状态立于工作平台上，对瓦块进行检测并填写检测记录。

（9）卷制过程中必须遵循下列规定：

1）卷制方向应和钢板压延方向一致；

2）卷制时严禁锤击钢板，防止在钢板上出现任何痕迹；

3）卷制过程中应及时清扫瓦片内壁在卷制过程中出现的氧化、污物等杂质；

4）用弦长1500mm的检测样板检查瓦片弧度偏差时，样板与瓦片的极限间隙不应大于2.0mm。

2.8.5单节组装

（1）按管节的编号，将管节瓦片吊至组对平台。

（2）粗调外形尺寸及管口不平度，其管口不平度≤3mm。

（3）将纵缝调整夹具装在纵缝区位置，利用夹具上的调整螺栓调整纵缝错边及对口间隙在规定允许范围内。

（4）调整完后，用钢尺及样板检测钢管上、下管口周长、对口错牙量、钢管圆度及纵缝区弧度尺寸。

钢管实测周长与设计周长允许偏差±20mm，且相邻管节周长差小于10mm，钢管纵缝对口错牙量控制在1mm以内，钢管管口圆度实测直径差≤20mm，弦长1500mm样板检测纵缝弧度间隙≤3mm。

（5）调整合格后。

按点固焊工艺要求进行纵缝的定位焊，定位焊焊接位置为内纵缝，间距400mm，焊长50mm，且末端的定位焊缝距管口50mm。

（6）外纵缝封底焊接完成并检查合格后，将调圆架吊入管节内，对管节进行调圆操作。

调圆部位为管节加劲环的装配位置。

（7）调整完成后，对管节进行检测，达到规范要求后进行加劲环的装配。

加劲环装配时，定位焊间距300～500mm，定位焊长度不小于50mm。

且加劲环的对接接头必须与钢管纵缝错开100mm以上，纵缝两侧300mm内不得点固焊。

（8）装配完成后，进行加劲环接头焊缝的焊接施工，完成后将调圆架吊出。

（9）将管节翻转后吊至滚焊台车上，对内纵缝进行清根，检测合格后用埋弧自动对内纵缝进行焊接，见图4－1。

图4－1内纵缝埋弧自动焊示意图

（10）每条焊缝应一次性施焊完成，不得无故中断。

当由于特殊原因中断焊接时，应采取保温防裂措施。

在重新焊接前，应将表面清理干净，确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊。

多层焊接时，每层的层间接头应错开。

（11）质检部门对焊缝进行各项外观及无损探伤检测，合格后方能进行安装节组装工序。

对单节管检测的同时，将管节上、下口周长及组装标记用油漆标注在相应的管口上。

经检验合格后，用埋弧自动焊按焊接工艺指导书的要求进行内环缝的焊接及加劲环的焊接，见图4－2。

图4－2加劲环焊接示意图

（12）按照施工图纸所示开制灌浆孔，装设灌浆孔补强板并进行焊接。

补强板焊接后进行磁粉探伤检查及焊缝的外观检查。

（13）焊接内部缺陷的处理，用碳弧气刨或风动角向磨光机将缺陷清除，并用角向磨光机修磨成便于焊接的凹槽，焊补前进行预热，按焊接工艺指导书的要求进行焊接。

返修后报请质检部门进行复检。

（14）同一部位的返修次数不得超过两次。

若超过两次，必须找出原因并制定出详细的、切实可行的返修技术方案报请监理工程师同意后方能实施。

（15）对钢管内外表面及焊缝进行全面的修整。

制作施工中的附件的拆除，可用碳弧气刨或氧乙炔火焰割除，但切割时预留出3～5mm余量，然后用风动角向磨光机打磨至与管壁齐平。

（16）检测安装节各项形位尺寸并填写质检单。

（17）在灌浆孔补强板内螺纹上涂油并旋入孔塞以保护螺纹，然后将管节吊至防腐工区，进行喷沙除锈工作，合格后喷涂涂料及管外苛性钠水泥浆。

图4－3米字型内支撑示意图

（18）对安装节全面检查（终检），然后吊至存放区。

2.8.6压力钢管制作方案

（1）下料及附件制作工艺

①、根据压力钢管制造的技术要求以及运输和吊装条件，确定压力钢管安装节长度6.0m，制造时单节管长度将根据到货钢板尺寸确定。

②、材料进入加工车间后，做好材料的复检，合格后进行下料工序。

③、将钢板吊至下料平台，钢板规格尺寸核对无误后，根据钢管节序图的钢管直径、管长及部件用数控切割机或半自动切割机划线下料。

划线时考虑切割余量（1～3mm）、焊缝收缩余量和对接缝间隙的预留，划线时保证相邻管节的纵缝距离大于板厚的5倍，且不小于100mm；直管环缝间距不小于500mm；同一管节上相邻纵缝间距不小于500mm。

划线尺寸偏差按下表的规定。

划线尺寸允许偏差

序号

项目

极限偏差（mm）

1

宽度和长度

±1

2

对角线相对差

2

3

对应边相对差

1

4

矢高（曲线部分）

±0.5

④、划线且尺寸复核合格后，用油漆在瓦块中间位置标出管节编号、中心线、水流方向、材质、板厚等字样。

采用数控切割机进行或半自动切割机下料及坡口加工，成形后用风动角向砂轮机对坡口及每侧100mm范围内进行打磨、修整。

坡口加工完成并检查合格后，将坡口涂刷不影响焊接施工质量的坡口漆。

坡口加工的极限偏差按施工图纸及GB985-88、GB986-88的规定执行。

完成后，进行检测并填写质检记录。

⑤、将下料后的瓦块成品按材质、规格顺序堆放。

堆放时必须垫实牢固、堆放整齐，并且堆放高度不宜过高，以防止钢板由于堆放不当造成变形。

⑥、加劲环、止水环的下料及坡口加工采用数控切割机进行，并用检测样板对加劲环内弧尺寸进行检测，并做好标示。

管口垫板下料后在6m刨床上进行刨削。

⑦、灌浆孔采用摇臂钻在卷板之前钻取，加强板先利用卷板机卷制成形，然后切割成形，利用钻床和车床加工内孔及螺纹，补强板及堵头加工完成并检查合格后，应将补强板及堵头螺纹处涂油保护以防锈蚀。

⑧、钢板划线后应用油漆分别标出钢管分段、分节、分块的编号，水流方向，水平和垂直中心线，灌浆孔位置，坡口角度以及切割线等符号。

不得在钢板表面打冲眼。

⑨、在将厚度差大于4mm的钢板进行对接焊时，应将较厚的钢板边部以1∶4的坡度铲削至较薄钢板的厚度。

单面斜坡布置在管的外壁，以保持内径不变。

⑩、坡口加工完毕应立即涂刷无毒，且不影响焊接性能和焊接质量的坡口防锈涂料。

（2）瓦块的压头和卷制

①对每一瓦块钢板尺寸进行复检，并根据节序图管节的卷制尺寸制作检测样板，检测样板弦长为1500mm。

②钢板压头质量是钢管形位尺寸控制中的重要一环。

采用我公司拥有的上辊可调试卷板机进行压头加工，将瓦块钢板两端分别喂入卷板机找正后进行滚压，滚压中随时用样板跟踪检测。

多次滚压后，将卷板机上辊升起脱离钢板，在瓦块端部自由的状态下用检测样板进行瓦块端部弧度的检测，直至端部弧度达到样板尺寸要求。

③压头操作时，应注意一次不能将卷板机上辊下压量进给过大，且应尽量滚压至钢板边缘，以防弧度尺寸过小及端部直边过大，从而给组圆及校正带来困难。

④每一组相同尺寸的瓦块钢板压头施工完成后，将卷板机上辊调至中心位置，并将已压好头的瓦块钢板吊入卷板机进行瓦块的卷制。

⑤直管瓦块的卷制采用圆柱管卷制法进行。

⑥卷制过程采用多次进给下压量的方法，使瓦块滚压均匀，以防止卷制尺寸过小后校正困难。

卷制过程中随时用样板检查曲率半径。

⑦渐变管的卷制采用分区卷制法。

钢管卷制前将管节瓦块按素线进行分区，调整卷板机上锟与下辊倾斜度，然后将瓦块钢板吊入卷板机中，按每个分区进行卷制。

卷制过程中，随时用上、下端半径尺寸的检测样板及时的检测卷制弧度。

⑧卷制完成后将瓦块以自由状态立于工作平台上，对瓦块进行检测并填写检测记录。

⑨卷制过程中必须遵循下列规定：

1）卷制方向应和钢板压延方向一致；

2）卷制时严禁锤击钢板，防止在钢板上出现任何痕迹；

3）卷制过程中应及时清扫瓦片内壁在卷制过程中出现的氧化、污物等杂质；

4）用弦长1500mm的检测样板检查瓦片弧度偏差时，样板与瓦片的极限间隙不应大于2.0mm。

5）瓦片卷制后，严禁用火焰校正弧度。

（3）单节组装

钢管瓦块制作好后，进行管节的组圆、焊接和防腐施工。

①、按管节的编号，将管节瓦片吊至组对平台上。

②、粗调外形尺寸及管口不平度，管口不平度≤3mm。

③、在组装平台上利用特制的π形夹具装在纵缝区位置，利用夹具上的千斤顶调整纵缝错边及对口间隙在规定允许范围内。

④、调整完后，用钢尺及样板检测钢管上、下管口周长、对口错牙量、钢管圆度及纵缝区弧度尺寸。

钢管实测周长与设计周长允许偏差±20mm，且相邻管节周长差小于10mm，钢管纵缝对口错牙量控制在1mm以内，钢管管口实测周长与设计周长差≤12mm，弦长1500mm样板检测纵缝弧度间隙≤6mm。

⑤、调整合格后，按点固焊工艺要求进行纵缝的定位焊，定位焊焊接位置为内纵缝，间距400mm，焊长50mm，且末端的定位焊缝距管口50mm。

⑥、在手工焊焊外侧纵缝之前，利用远红外加热板挂在内侧加热。

在外纵缝封底焊接完成并检查合格后，将自制的双层调圆架吊入管节内，对管节进行调圆操作，使椭圆度＜26mm。

钢管对圆示意图

焊接预热示意图

⑦、调整完成后，对管节进行检测。

检测合格后，组装点焊加劲环，定位焊间距300～500mm，定位焊长度不小于50mm。

且加劲环的对接接头必须与钢管纵缝错开100mm以上，纵缝两侧300mm内不得点固焊。

装配完成后，进行加劲环接头焊缝的焊接施工，完成后将调圆架吊出。

内纵缝埋弧自动焊示意图

⑧、钢管调整完后，将管节翻转吊至滚焊台车上，对内纵缝进行清根，检测合格后用埋弧自动焊对内纵缝进行焊接。

⑨、每条焊缝应一次性施焊完成，不得无故中断。

当由于特殊原因中断焊接时，应采取保温防裂措施。

在重新焊接前，应将表面清理干净，确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊。

多层焊接时，每层的层间接头应错开。

⑩、质检部门对焊缝进行各项外观及无损探伤检测，合格后方能进行安装节组装工序。

对单节管检测的同时，将管节上、下口周长及组装标记用油漆标注在相应的管口上。

（4）安装节组装

①、按施工节序图及管节编号，将需要进行单元组装的相邻管节吊至环缝组装台上，用立式组对法进行环缝的组对工作，环缝的调整用装设有千斤顶的顶杆进行。

②、相邻管节吊装就位进行环缝组装时，应对齐管节上标出的相对应中心，同时根据管口的周长尺寸先进行均匀地调整，并确保错牙尺寸及对口间隙在规范允许的范围内。

③、环缝组装调整时，采用调整好一段，就点焊固定一段的工艺方法。

点焊间距300mm，对局部区域可根据需要缩短定位焊间距，以确保组装环缝的对缝质量。

④、定位焊焊接按工艺指导书的相应规定执行。

⑤、安装节的组装尺寸及相邻管节的纵缝位置严格按图纸技术要求及规范进行。

⑥、安装节环缝组装合格后，进行环缝外侧坡口的手工封底焊接。

⑦、对封底焊后的焊缝进行清根，并用风动砂轮机对环缝清根部位进行打磨。

经检验合格后，将其吊至滚焊台车上，用埋弧自动焊按焊接工艺指导书的要求进行内环缝的焊接及加劲环的焊接。

加劲环焊接示意图

⑧、按施工图纸所示开制灌浆孔，装设灌浆孔补强板并进行预热后焊接。

补强板的预热、焊接遵照焊接工艺指导书的要求进行，补强板焊接后进行磁粉探伤检查。

⑨、焊接内部缺陷的处理，用碳弧气刨或风动角向磨光机将缺陷清除，并用角向磨光机修磨成便于焊接的凹槽，焊补前进行预热，按焊接工艺指导书的要求进行焊接。

返修后报请质检部门进行复检。

⑩、同一部位的返修次数不得超过两次。

若超过两次