平行流冷凝器标准.docx
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平行流冷凝器标准.docx
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平行流冷凝器标准
汽车空调平行流冷凝器产品标准
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适用范围1
结构1
技术要求1
性能5
试验方法7
检验规则9
汽车空调平行流冷凝器产品标准
1、适用范围
本标准规定了平行流冷凝器芯体总成的技术要求、试验条件、试验方法、检验规范要求。
本标准适用于平行流冷凝器芯体总成(以下简称芯体)的制造,测试及检验。
2、引用标准
GB/T10125-1997规范
JISD16011类B种规范
JISB8620规范
3、结构
芯体采用全铝平行流结构。
芯体由集流管、扁管、翅片、边板等零件组成。
4、技术要求
4.1.1尺寸与外观
芯体的外观和尺寸应符合图纸要求。
除图纸要求外,零件的外观应遵守良好的商品惯例。
芯体翅片焊合率应大于98%;翅片倒伏不允许超过2处,且每处不能大于1cm2;不允许存在表面碰伤、擦伤、油漆剥落等有损外观的缺陷。
经检验合格的产品才能使用。
更新制造模具和设备时,应得到客户的认可后才能使用。
4.1.2翅片、扁管、集流器、进出口管路、支架等主要零部件尺寸及公差应满足按规定程序批准的图样和技术文件的要求,并应分别检验合格后方可进行冷凝器组装。
4.1.3冷凝器应按规定程序批准的图样和技术文件制造,外形尺寸应条例图纸要求,装配位置尺寸不能超过图纸公差要求。
4.1.4图纸中尺寸有单独表明公差要求的,在制造过程中应对重要特性尺寸进行过程控制
。
4.1.5翅片外观:
a、翅片、边板与扁管的侧面应平齐,局部凸出或凹进部分的尺寸不得大于1.5mm;
b、产品的外表面不允许出现损伤、油污、杂物腐蚀的现象;
c、允许翅片有轻微的压弯及侧倒现象;
d、翅片不允许有烧伤溶蚀现象,翅片应均匀一致,不允许出现倒伏现象。
e、翅片端部和集流管之间的间隙,在3-5mm之间。
f、翅片的损伤、倒伏等,产品出厂前必须修正好。
修补后无明显修补痕迹,且修正部分不得超过迎风面尺寸的2%;翅片的粘连不得连续超过4波距(5个山数),总共范围内应≤4处,且不应有熔化翅片现象。
4.1.6扁管外观:
A、扁管发生得磕伤、碰伤、压伤等损伤现象不能出现在扁管侧平面上,并且不能出现在扁管厚度为1mm或以下的芯体上;
B、装配工序扁管与打包带接触被损伤,或各工序扁管圆弧段发生的磕伤、碰伤等损伤现象导致的缺料长度应不大于1mm,深度应不超过0.05mm;
C、扁管上发生的压伤缺陷,并且未导致扁管缺料,压伤长度应不大于2mm,深度应不超过0.05mm;
D、扁管的弯曲变形现象不能出现在装配工序的芯体上;炉钎焊后发生扁管弯曲变形导致芯体收腰后的尺寸应仍满足图纸公差要求;
E、炉钎焊后扁管与集流管连接处应焊接饱满,无瘪料、缝隙等焊接不良现象;
F、未经表面处理的扁管外表应无发黑、发黄现象;
4.1.7表面处理:
a、翅片表面喷漆处理的,喷漆表面应光滑、色泽均匀、厚薄一致、无挂漆现象;
b、芯体表面无喷漆要求的,外表及钎焊部位应无钎剂残留物,集液管表面光滑无小凸点,无焊接残留物。
4.1.8形状公差:
a、芯体对角线长度之差不得大于2mm,并能确保安装尺寸;
b、芯体的平面度不得大于2mm;
c、芯体上集流管变形量不得大于2mm。
4.1.9芯体的外观应满足下表的技术要求:
项次
项目
内容
判定基准
1
CORE變形
※:
3mm以下。
※:
5mm以下。
※:
5mm以下。
2
FIN凹凸
※:
1.5mm以下。
3
FIN扁曲
L:
>8.0mm長度不能超過1條。
4
打痕
凹:
0.5mm以下。
A:
0.3mm以下。
B:
0.5mm以下。
肉不得有被削起的現象。
5
FIN接著
8山以下,頂上2處未接著點數>60NG。
5山以下,頂多3處未接著點數>60NG。
6
FIN傾斜
A:
8mm以上,一排以內(含)OK。
7
FIN月潰
L:
<10mm不得超過2處。
8
H/P部
與FIN間隙
A:
5±2mm(圖面有指示依圖)又片側2mm以下及7~9mm合計5處以下OK。
9
FIN變形
A:
8mm以上L:
100mm/1處CORE全體6處以下OK。
10
PATCHEND壓入
A:
1mm以下。
11
FIN阻塞
連續3山以內CORE全體20山以内,450mm以下之CORE全體12mm以內。
12
SIDEPLATE點焊
焊點不可離脫斷裂。
13
FINPITCH
A:
太寬全體合計200mm以下。
B:
太窄全體合計200mm以下。
14
SIDEPLATE熔接
SIDEPLATE與H/P須1/2以上端部熔接。
15
CONDCORE外觀(綁鐵線X型)
A:
60mm以下。
B:
70mm以上。
C:
2.0mm以下。
16
FIN溶掉
CORE全體不得超過5山。
17
FIN烧伤
CORE两端末整条不得超過2山。
5、芯体主要零部件材料要求:
材料应符合图纸及有关技术条件的要求。
每批材料进厂时都应附带相应的材质证明报告书,检验合格后方可入库提供制造使用。
凡采用新材料或借用材料,应通过试验验证并获得PPAP资料认可。
主要零部件材料如下:
主要零部件
集流管
扁管
翅片
原材料
4045/3003-H14
A110-H112
4343/3003/4343-H14
材料物理性能要求如下:
集流管
抗拉强度N/m㎡
屈服强度N/m㎡
延伸率﹪
复合层厚度
直线度
>145-148
>125
>2﹪
8﹪~12﹪
<1/1000㎜
扁管
抗拉强度N/m㎡
屈服强度N/m㎡
延伸率﹪
复合层厚度
直线度
≥75
≥20
>25﹪
8﹪~12﹪
≤15
牌号
Si
Fe
Cu
Mn
Mg
Cr
Zn
Ti
Zr
其他
AL
单个
合计
余量
1100
≤0.95
0.05-0.2
≤0.05
-
-
≤0.1
-
-
≤0.05
≤0.15
余量
3003
≤0.6
≤0.7
0.05-0.2
1-1.5
≤0.05
≤0.05
≤0.1
≤0.05
≤0.05
≤0.05
≤0.15
余量
4343
6.8-8.2
≤0.8
≤0.25
≤0.1
-
-
≤0.2
-
-
≤0.05
≤0.15
余量
4045
9-11
≤0.8
≤0.8
≤0.05
≤0.05
≤0.05
0.9-1.1
≤0.2
≤0.05
≤0.05
≤0.15
余量
6、性能
6.1芯体的换热量应满足图纸要求。
通常采用的试验条件如下:
a)冷凝器入口侧空气干球温度:
35℃±1℃;
b)冷凝器入口冷媒压力:
14.2Kgf/cm2G(55℃);
c)过冷度:
5℃;
d)过热度:
25℃;
e)迎面空气风速:
4.5m/s;
6.2通气阻抗
在6.1同样的条件下,冷凝器空气侧通气阻抗应满足图纸要求。
6.3通路阻抗
在6.1同样的条件下,冷凝器制冷剂侧的通路阻抗应满足图纸要求。
6.4气密性能
6.4.1.冷凝器总成应能在充入2.8±0.2MPa相对压力氮气后,在水中保持3min的无气泡产生。
6.4.2.相当于40℃,1MPa绝对压力,漏率为3g/yR134a。
6.5耐真空度
试验后,冷凝器总成应符合6.4的要求。
-0.098MPa(相对压力),负压持续时间1min,试验循环次数3。
6.6压力交变性能
试验介质:
液压油
介质温度:
80℃±5℃
压力交变范围:
0.3←→3MPa
压力交变次数:
50,000次
压力交变频率:
1/9Hz
环境温度:
60℃
试验后按6.4进行气密性试验,应无泄漏。
6.7耐振试验
产品状态:
内腔注入100%容积的水。
试验加速度:
4.4g
试验频率:
20Hz
试验时间:
上下振动2h,前后、左右各3.5h
试验温度:
室温
试验后按6.4进行气密性试验,应无泄漏。
6.8耐压试验
室温下用液压油充满芯体内腔,芯体经受54Kgf/cm2G的工作压力试验后,无破裂,渗漏发生。
6.9耐腐蚀性试验
经受480h的SWAAT腐蚀试验,冷凝器总成充入1±0.1MPa相对压力氮气后,在水中3min无气泡产生。
6.10残余水量
芯体内残留水分不得超过0.7mg/dm2芯体内腔残余水量≤30mg。
6.11残余杂质量
芯体内腔残余杂质量≤30mg,且最大长度或半径不得超过0.5mm
6.12爆破强度试验
室温下用液压油充满芯体内腔,芯体经受4.6MPa的工作压力试验后,无破裂,渗漏发生,缓慢加至9MPa,维持2min,无泄漏。
7、试验方法
7.1换热量试验
7.1.1.试验装置
用焓差法汽车空调器专用性能试验装置。
7.1.2.测量参数和仪表精度
冷凝器进、出口侧空气干球温度。
测量仪表精度±0.2℃。
冷凝器进、出口侧空气湿球温度。
测量仪表精度±0.2℃。
冷凝器进口风量测量精度±0.1%。
7.1.3.按6.1规定的试验条件,当试验条件稳定后测量7.1.2规定的参数,按下列公式进行计算。
制冷量QK=V*(12-11)/3.6*rn
式中:
QK为冷凝器换热量,W;
rn为冷凝器进口侧空气比容,m3/kg;
I1为冷凝器进口侧空气比焓,kJ/kg;
I2为冷凝器出口侧空气比焓,kJ/kg;
V为冷凝器进口风量,m3/h。
7.2.通气阻抗
在进行7.1试验的同时测量。
7.3.通路阻抗
在进行7.1试验的同时测量。
7.4.气密性能
7.4.1.堵住试件进气口,从出液口充注氮气,维持恒压2.8±0.2MPa(表压),浸入水槽中,观察3min有无气泡产生。
7.4.2.用正常的工装连接,冷凝器的漏率不能超过9.4x10-5He/s,氦检压力2.5MPa绝对压力。
7.5.耐真空度
芯体进、出口管端一端堵死,另一端抽真空至6.3.5的规定值进行试验。
7.6.压力交变强度
按6.6的要求在压力交变试验台进行。
7.7.耐振试验
芯体按车上实际安装状态试验,通过试验振动工装固定在振动台上,被试产品内腔注入100%容积的水,振动测点应在被试产品和试验台交界处附近。
按6.3.7规定的条件进行上下前后左右三方向的振动试验。
试验后,用目测法检查产品有无松动、损坏,并进行气密性能试验。
7.8.耐腐蚀性能试验
SWAAT腐蚀试验,盐雾箱温度49℃,溶液浓度:
每升溶液含42g海盐和10ml冰醋酸,盐雾沉降量:
1.1ml/80cm2.h,溶液的PH值2.8-3,试验形式:
周期喷雾(喷30min,停90min)42g海盐混合物由以下组成:
NaCl24.53g;MgCl2·6H2O11.11g;Na2SO44.09g;CaCl21.16g;KCl0.695g;NaHCO30.201g;H3BO30.027g;SrCl2·6H2O0.042g;NaF0.003g;KBr0.101g
7.9.残余水量检测
将芯体置于烘箱中,进出口用三通连接,接入测量系统,系统末端接水分仪,烘箱升温,烘箱温度应保持在120±2℃。
待水分仪读数稳定后取值。
7.10.内腔残余杂质量检测
在室温(23±5℃)下,预称重90±5℃不少于30min干燥的虑纸A,把约为冷凝器总成容积30%的异辛烷溶剂油倒入冷凝器后,摇动4至5次后倒出经虑纸过滤,滤纸再经同前温度、时间干燥后称重B。
那么杂质的含量公式应为:
杂质含量=B-A
公式中:
A—干燥滤纸的初始质量(mg)
B—过滤杂质与干燥后的滤纸的总质量(mg)
7.11.材料试验
按图纸规定的标准或技术条件,进行材料进厂入库检查。
7.12.尺寸和外观检查
外观用目测法检查;
尺寸用常规和专用器具进行。
8、检验规则
8.1.检验分类
8.1.1.检验分生产过程必检、生产过程抽检、型式试验和开发阶段认可试验四类。
8.1.2.生产过程必检是指在生产过程中用生产线上的测试设备对产品进行100%的检验,生产过程必检项目见表1。
检验合格的产品贴上合格证,可以出厂。
8.1.3.生产过程抽检是在生产过程必检合格的产品中任意抽取样品进行检验。
a)生产过程抽检的项目:
接着率、气密试验、耐压试验、爆破强度试验。
b)生产过程抽检频率:
当产品经主机厂认可,产品正式投入批量生产和正常供货的头3个月(批)内,要求每月(每批)抽检1台。
允许同一台产品参加不影响考核目的的多项试验。
8.1.4.开发阶段认可试验
在开发阶段产品认可时进行的试验,每个项目试验数量根据客户相关技术标准进行。
允许同一产品参加不影响考核项目的多项试验。
8.1.5.型式试验在下列情况下进行:
a)产品的设计、工艺、材料等方面有重大变动时;
b)产品连续生产每满一年时;
c)间隔一年以上再生产时;
d)品保课或客户对产品质量质疑时。
型式试验必须在生产过程必检合格的产品中任意抽取,每个试验项目抽样数量为2台。
8.2按本技术条件规定进行生产过程抽检和型式试验时,若检验结果不合格,品保部应立即停止生产和产品装箱供货,并立即会同产品开发课、生技课、制造部和车间等部门分析不合格原因,找出解决问题的方法,并采取行之有效的纠正措施组织生产,产品经复检合格后恢复正常生产。
8.3试验后产品的处理
8.3.1进行过6.6压力交变强度,6.7耐振试验,6.8耐压试验,6.9耐腐蚀试验和6.12爆破强度试验的产品,一律不能作为合格品出厂。
8.3.2对进行其他项目试验后仍完好合格的产品允许进行干燥处理后,作为合格品入库。
9标志、包装、运输和贮存
9.1标志
9.1.1直接供货的产品上应有耐久性标志,标在明显位置上。
9.1.2标志内容等要求应符合客户有关标准的规定。
9.2包装
9.2.1直接供货的产品的包装箱或周转箱应有可靠的防潮和防振措施,以保证正常运输中不致松动和损坏。
包装箱或周转箱标志按客户有关标准的规定。
9.2.2准备进入下一工序的产品用周转箱进行运输。
9.3运输
包装完好的产品可用各种交通运输工具运输。
9.4贮存
包装好的产品应贮存在通风良好的库房中,周围应无腐蚀性气体存在。
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