烟气轮机长周期运行管理指导意见暂行doc.docx
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烟气轮机长周期运行管理指导意见暂行doc
附件:
中国**天然**股份有限公司炼**与化工分公司
烟**轮机长周期运行指导意见
(暂行)
中国**炼**与化工分公司
二〇一八年二月
1.总则
1.1烟**轮机长周期运行涉及到烟**轮机的设计、选型、制造、安装、调试、操作、工艺技术条件、维护、检修等多个环节,本规范是对上述各个环节提出的基本要求。
1.2制定本规范的依据
1.2.1HG/T3650《烟**轮机技术条件》;
1.2.2SH/T3516《催化裂化轴流压缩机-烟**轮机机组施工技术规程》;
1.2.3GB50093《自动化仪表工程施工及验收规范》;
1.2.4GB50231《机械设备安装工程施工及验收通用规范》;
1.2.5《**化工设备维护检修规程》;
1.2.6《固定式压力容器安全技术监察规程》。
以上标准应是最新版本。
2.选型和设计要求
2.1烟**轮机的设计选型优先考虑长周期运行可靠性,兼顾机组效率为原则,优先采用单级结构;在额定工况下单级烟**轮机的绝热效率不低于78%,双级烟**轮机的效率不低于84%。
2.2烟**轮机转子(不含动叶片)的设计使用寿命不小于100000小时;转子无故障连续工作时间不低于24000小时;动叶片设计寿命不低于24000小时。
在设计使用条件下,瞬时转速小于额定转速的105%时,可保证转子安全运行。
2.4转子及动叶片
2.4.1转子动力学设计与动平衡应符合API617的要求。
转子应带半联轴器进行动平衡试验。
2.4.2转子的结构设计应采取防止催化剂在转动件上堆积的措施。
动叶片锁紧机构的结构形式,在设计上应考虑烟**轮机在正常运行下,入口蝶阀突发关闭时,动叶片沿烟**流动方向不发生逆向窜动。
2.4.3动叶片涂层应根据烟机入口粉尘含量选择耐磨性和光洁度能满足叶片使用要求涂层材料。
在叶片有冲蚀现象或催化剂结垢较严重的情况下推荐采用爆炸喷涂工艺。
2.4.4轮盘及动叶片应符合HG/T3650《烟**轮机技术条件》设计要求,设计时应明确合金组分、杂质含量、金相粒度、终锻后机械性能等要求。
2.5烟**入口管线
2.5.1一般情况下烟**入口蝶阀至烟**轮机进**锥水平直管段的长度不小于六倍管径。
特殊情况下应采取避免烟**扰动影响烟**轮机运行措施。
2.5.2管道固定点不允许设在烟机本体上。
出入口管线在设计上应采取必要措施,保证烟**轮机出入口管线的热膨胀不对烟**轮机产生附加应力。
2.5.3在烟**轮机壳体及入口管线上应设置标尺,便于检验记录烟**轮机及入口管线的受热膨胀状况。
2.5.4末级旋风分离器出口至烟**轮机入口的管道,不允许采用各类衬里。
2.5.5所有法兰连接用垫片不允许使用金属缠绕垫。
2.5.6烟**轮机入口蝶阀必须具备速关功能,全行程关闭时间应小于1秒,90%关闭时间应小于0.5秒。
控制蝶阀和切断阀门的执行机构各自单独配置,禁止共用。
2.6制造厂应提供烟**轮机及入口法兰上各种规格的螺栓紧固所需的扭矩,也可以使用高温蝶型防止松脱。
2.7烟**轮机机壳的外露表面应安装绝热层。
绝热层材料、厚度、结构形式、安装方法、技术要求由制造厂设计并实施。
2.8在正常工作温度下,绝热层表面温度不大于75℃;排**机壳内锥体绝热层表面温度不大于100℃。
2.9机壳、底座和轴承箱的结构与冷却设计应保证烟**轮机在运行状态时,转子与机壳各部位的间隙应满足设计要求。
2.10径向和推力轴承推荐采用可倾瓦或车削瓦轴承,轴承应有足够的润滑**供应,推力轴承建议采用新型节能轴承。
2.11轴端**封采用可更换的迷宫密封、蜂窝密封或刷式密封。
2.12烟**轮机与被驱动设备的联轴器应采用挠性膜片联轴器,联轴器应具有膜片断裂保护功能。
2.13烟**轮机的润滑**系统应符合API614标准要求。
进入烟**轮机的每路润滑**支线压力应不低于0.08Mpa(表压),润滑**支线上禁止设置截止阀,但应配置带限流孔的流量调节阀。
2.14轮盘冷却蒸汽应满足压力不大于1Mpa、温度为250℃过热蒸汽,严禁带水。
。
2.15轮盘冷却蒸汽管线、密封蒸汽管线,密封空**管线、抽**管线也应采取隔热及保温设计,防止蒸汽冷凝和人身伤害。
2.16烟**轮机测量仪表及保护系统
2.15.1烟**轮机应设置轴位移、轴振动、轴相位、轴瓦温度、转速测量装置,具备数据传输标准接口。
2.15.2烟**轮机应设置转速调控系统,转速、轴振动、轴位移应设置联锁保护系统,设计单位应提供相关报警及联锁动作定值。
2.15.3用于联锁保护的测量元件,执行机构(电磁阀)应考虑冗余配置。
联锁保护系统应具有毫秒级事件记录(SOE)功能。
2.15.4联锁逻辑程序应对每个回路设置投用/切除开关,并具备切除报警显示提示功能,投用/切除操作应有权限限制。
2.15.5烟**轮机轴承腔体内应设置固定测量温度线缆的卡子,避免线缆与轴接触造成信号线断裂的现象。
2.15.6轴瓦温度测量的热阻线应采用耐**耐冲刷材质,且导线槽的各转弯和终结处应圆滑过渡,避免热阻线在锐角处损伤或切断。
2.15.7烟**轮机入口温度、压力测点应安装在固定的管线上,测点位置应尽量置于管线侧面,避免高温烤焙造成的线缆老化,也便于检查更换。
2.15.8烟**轮机出口压力、温度测点应设置于烟**轮机两侧,便于烟**轮机转子的吊装及检修。
3.制造与监造验收
3.1烟**轮机的制造和验收应符合HG/T3650—2019《烟**轮机技术条件》的要求,及经规定程序批准的产品图样和技术文件的规定。
3.2烟**轮机的制造过程,应委托有资质的第三方进行监造。
3.2.1监造单位应根据设计和业主要求编制监造大纲,并根据停检点和必检点控制要求,出具监造报告,监造完成后出具最终监造报告。
3.2.2使用单位和制造厂家在签定烟**轮机订货合同的同时,应明确监造要求,制造厂应提供详细的制造工序和制造进度计划,明确停检点何必检点工序及进度安排。
3.2.3监造的主要部件包括:
轮盘、动叶、主轴、拉杆螺栓。
主要工序包括:
冶炼、锻造、热处理、机加工、各项理化性能检验、金相组织检验、转子动平衡、组装、试车。
3.3制造厂应对每台烟**轮机的每个部件编制唯一编号,并在部件恰当位置标注钢印编号,应含有出厂日期信息。
3.4制造厂应建立保存动叶、轮盘、主轴、拉杆螺栓等部件的制造档案。
档案中应记录各部件原材料质量证明文件、入场质量复检文件、每道加工工序的加工过程记录、工序质量检验结果,金相检查结果和金相照片。
烟**轮机出厂前,各振动监测部位进行磁通量检查。
3.5烟**轮机在出厂试验和工业运行试验期间,在最高连续转速或其它规定运行转速下以及允许的操作范围内,测得的轴振动的双振幅值应不超过规定值。
在最高连续转速至跳闸转速之间任一转速,其双振幅值应不大于最高连续转速下记录的最大双振幅值的150%。
3.6烟**轮机在出厂时应随机附带烟机轮机制造竣工验收文件和使用维护手册。
3.7以上要求同样适用于在用烟**轮机配件制造、检查和修复。
4.安装
4.1除本指导意见外要求外,烟**轮机安装施工还应遵照SH/T3516《催化裂化轴流压缩机-烟**轮机机组施工技术规程》,烟**轮机测量仪表及保护系统的安装执行GB50093《自动化仪表工程施工及验收规范》,机器基础中间交接应按GB50231《机械设备安装工程施工及验收通用规范》执行。
4.2烟**轮机安装应根据烟**轮机设计、制造文件要求,编制施工方案,按照施工方案组织施工。
4.3烟**轮机使用单位应聘请有资质的监理公司对烟**轮机安装全过程进行监理。
4.4烟机壳体出入口管线应执行冷、热态均无应力安装要求。
5.试运
5.1烟**轮机不宜做单机试运,应与被驱动设备或机组一起进行试运。
5.2试运转具备的条件
5.2.1机组安装找正完毕,机组相关的阀门、润滑**系统、动力**系统、与机组相关的工艺管道、电**、仪表控制系统及水、电、汽、**等公用工程安装完毕经检验合格,具备使用条件,并有齐全准确的校验记录和有关安装记录。
5.2.2二次灌浆达到设计强度,土建工程全部结束。
5.2.3烟**轮机入口切断阀和控制阀经试验合格并处于关闭位置。
5.2.4风机出口处的防喘振阀、止回阀经试验合格,防喘振阀开,止回阀关。
5.2.5机组自保联锁调试、试验完毕并全部处于完好投用状态,各相关部门共同对联锁保护回路进行联锁试验及确认,并验收签字。
5.2.6烟**轮机试运前,使用单位应组织一个由使用、建设、施工、设计、制造、监理等有关单位人员参加的试运行领导小组,负责审查安装记录,审定试运转方案,检查试运转现场,组织及指挥试运转的全面工作。
5.2.7安装单位根据烟**轮机设计、制造文件编制试运行方案。
试运行方案须经使用、设计、制造单位认可,并由试运行领导小组审定批准。
5.2.8参加试运转工作的操作人员,必须熟悉本机组结构与特性、掌握机组操作规程与试运方案、有处理事故能力、经考试合格。
5.3**系统的冲洗
5.3.1烟机首次投用**系统应进行冲洗,冲洗合格后,全部放掉**箱、**冷却器、**过滤器内的脏**,重新装**。
5.3.2**循环累计24h后,进行**质分析,并符合**品质量规定,各项自保试验准确无误可视为**系统试运转合格。
**系统全部复原并封闭等待机组试运转。
5.4机组试运行
5.4.1烟**轮机启动前,应对入口管线和烟**轮机壳体进行升温。
进入烟机的蒸汽温度不低于220℃,升温速度不大于80℃/h,轮盘温度应控制在320~350℃以内。
5.4.2暖机时应先通入轮盘冷却蒸汽,暖机时,打开烟**轮机壳体下面的排凝阀排凝,待排凝口排出**体不含水后,再用烟**暖机,暖机时间不小于5小时。
5.4.3暖机过程中,应保证烟**轮机轮盘冷却蒸汽量,并仔细观察烟**轮机进出口管线及壳体升温及膨胀情况。
如烟**轮机出口温度大于500℃应增加轮盘冷却蒸汽量。
5.4.2应着重检查轴承、汽封、**封,有无漏**、**、水现象。
5.4.3当烟**轮机入口温度达到400℃以上,可使烟**轮机缓慢升速。
5.4.4缓慢打开入口控制蝶阀进行升速,升速至1000转/分停留,对机组运行状况全面检查,一切运行正常20分钟后,继续开大高蝶以每次升速500转/分,停留20分钟检查的方法升速,将转速升至低于额定转速500-1000转/分的速度,检查运行状况正常后,准备投用电机。
在机组升速过程中要注意机组各单机的临界转速,升速时要迅速跨过临界转速。
5.4.5烟**轮机升速过程应均匀,防止烟**轮机热膨胀、热变形及热应力超出允许值。
应每隔半小时检测各轴承振动、位移及热膨胀量,对在升速过程中产生的异常振动情况应特别注意,必须消除后再进行升速,必要时应将当时转速降低后重新升速。
5.4.6烟**轮机达到额定转速后对烟**轮机进行全面检查。
检查正常后才可以带负荷。
5.4.7试运行结束后,安装单位应填写试运报告。
5.5标定
5.5.1新安装烟**轮机、改造后的烟**轮机在投用后应组织对烟**轮机进行标定,考核烟**轮机功率、效率。
5.5.2烟**轮机的标定按绝热效率进行标定。
5.6 烟**轮机检修后试运
5.6.1烟**轮机检修完成后,应对烟**轮机进行润滑**冲洗,**冲洗分析合格后,烟**轮机才能开机。
5.6.2烟**轮机检修后开机参照操作规程正常开机程序进行,严格控制升温、升速的速度,仔细检查烟**轮机及管线膨胀情况,监测轴位移、轴振动情况。
6.检修及修复
6.1烟**轮机检修应该遵照《**化工设备维护检修规程》中烟**轮机检修规程执行。
必须制定《烟机检修作业规程》,并按照检修作业规程规范烟机的检修作业,确保检修质量及施工安全。
6.2烟**轮机停机检修前,应做好烟**轮机运行状态检测;根据状态检测结果和烟**轮机运行状况,烟**轮机使用部门、管理部门、维修部门共同讨论确定烟**轮机检修内容和检修方案,并准备好相应的配件、材料和机具。
6.3烟**轮机解体后,根据烟**轮机检查情况,补充检修内容和检修方案。
6.4主要部件检查与更换
6.4.1基体检测发现裂纹的动叶片必须报废,严禁修复使用。
6.4.2叶片耐磨涂层局部冲刷磨损,需要清除全部涂层,重新喷涂。
6.4.3叶片锁紧片只能一次性使用。
6.4.4轮盘受冲刷磨损,厚度减薄严重时,应该更换。
6.4.5冷紧的拉杆螺栓拆开后不能重复使用。
采用电加热热紧的拉杆螺栓,在检查确认材料理化性能变化在设计范围内的,可以重复使用2次。
6.4.6每运行一个周期,应对叶片、轮盘做以下检查:
金相检查并拍照存档、着色检查(荧光磁粉)、硬度检查、电位法探伤。
6.5主要部件修复
6.5.1烟**轮机过流部件的修复,应执行安全第一的原则。
采用无缺陷的修复技术进行修复,应充分论证,确保修复后能安全使用的前提下进行。
6.5.2部件修复前,使用单位和修复单位共同讨论确定修复方案,验收质量标准。
在确定修复方案和验收标准时,应参考烟**轮机原设计、制造单位的意见。
6.5.3激光熔覆技术用于修复涡轮盘和动叶片时,应遵守十分谨慎的原则。
6.5.4部件修复后除进行常规质量检验外,必须进行电涡流及X射线检查,确认内部没有任何缺陷(空洞、分层、不融合)。
6.6检修质量验收
6.6.1烟**轮机检修单位、使用单位、管理部门应对检修过程进行质量监督,对主要部件检修质量、装配尺寸间隙、最终对中需要三方检查验收,并保留记录。
6.6.2烟**轮机检修最终验收在烟**轮机运行后进行。
主要考察参数有:
轴振动、轴位移、轴承温度、各密封部位泄漏情况。
使用单位组织对烟**轮机运行参数分析,对烟**轮机检修质量最终评判。
7.机组的运行、操作与维护
7.1机组的运行及操作
7.1.1烟**轮机的操作必须严格执行操作规程。
烟**轮机操作规程的编制,应参照设计、制造的要求,包括以下内容:
机组结构、性能介绍,机组正常运行参数,开机、停机、机组切换操作程序,机组各项报警、联锁及报警联锁值,日常操作维护内容,仪表控制系统管理,事故、故障处理,风险评价及安全预案。
7.1.2在操作中,应严格遵守操作规程中烟**轮机主要工艺操作参数要求,控制烟**轮机的进排**温度、烟**粉尘含量、开停机升温降温和升速降速速度、轮盘冷却蒸汽温度,严禁超参数运行。
7.1.3烟**轮机严禁长时间在超过设计的入口温度下运行,每个运行周期烟**轮机的入口温度最多不能累积出现4次超过800℃,每次不超过15分钟;当烟**轮机入口超温时,应及时处理并记录温度和超温时间。
当烟**轮机入口温度超过设计值且不能立即恢复时应立即将烟**轮机切除。
7.1.4进入烟**轮机烟**中催化剂浓度不大于200mg/Nm3,其中直径大于10um的颗粒不超过3%。
7.1.5严格控制和监视烟**轮机入口烟**的催化剂浓度和粒度,每月一次采样分析烟**中催化剂浓度和粒度,烟**轮机入口烟**的催化剂浓度和粒度应符合设计要求,当工艺发生重大变化时,应增加分析频次。
当装置的催化剂跑损严重时,应切除烟**轮机。
7.1.5应经常监视烟**轮机的轴振动以及振动变化趋势,正常运行时轴振动应低于报警设定值,当轴振动达到报警值时,应分析原因并采取措施降低轴振动。
7.1.6烟**轮机正常运行且当轴承处进**温度达40℃时,径向轴瓦的工作温度、推力轴承瓦块的工作温度不超过报警值。
轴承温度超过高高报值时应分析原因并采取措施处理。
7.2机组运行的正常维护
7.2.1参加本机组操作、维护、管理的人员必须熟悉机组的结构、性能及操作。
7.2.2严格遵守操作规程,并严格控制机组各操作参数在正常操作范围内,定时检查操作参数。
7.2.3严格执行“五位一体”特护制、岗位责任制和巡回检查制,按要求组织好每月一次特护例会、每周一次联检和日常上岗巡检,并认真记录好各项参数,做到及时发现,并妥善处理。
7.2.4搞好操作室及机组卫生,备好日常所用工具和消防器材。
7.2.5定时检查**压、轴承温度及轴振动和位移。
7.2.6定时检查润滑**过滤器差压,当差压器超过设计值时,应立即切换更换。
7.2.7每周一次,人工手动小幅调节烟**轮机入口调节蝶阀阀位,检查阀门有无卡涩现象。
7.2.8定时巡检**箱液位,定期进行润滑**的切水,每月对润滑**采样分析一次。
7.2.9定时检查蒸汽压力和温度,保证烟**轮机冷却蒸汽、密封蒸汽的正常供给。
7.2.10定时检查烟**轮机的密封系统,保证密封蒸汽和隔离风供给正常。
7.3烟**轮机连续运行时间达到12000-17000小时(或操作过程中出现超温现象)后,原则上应主动停机,更换备用转子,并对叶片、轮盘及主轴例行一次全面检查。
应考虑通过着色、X光射线、晶相分析,电位探伤等手段检查叶片的隼根、轮盘槽关键部位损伤情况、耐磨层的磨损情况以及叶片、轮盘和轴系的几何尺寸变化情况,整个转子组装后按照要求进行动平衡试验。
7.4烟**轮机长期停机状况下的正常维护
7.4.1拆下烟**轮机入口短节,出口水封罐加满水,并保持水位。
7.4.2定期开启润滑**系统循环,每周一次,每次一小时。
7.4.3定期进行机组、机泵盘车。
8.烟**轮机常见问题及处理方案
8.1流道结垢
8.1.1问题描述:
烟**轮机催化剂结垢后,附着或粘结在动叶片、静叶片、流道内表面、围带等处,会破坏转子的动平衡从而引起转子振动值增大,严重的还会造成动静摩擦,出现叶片断裂等严重事故。
8.1.2现场处置
(1)振动突然增大,超过原有振动幅值50%,同时振动相位明显变化;或振动渐变超过报警值,应切出烟机并检查;
(2)如垢层较软,可用铜丝刷去除;
(3)检查三旋及烟**粒度分析情况;
(4)检查轮盘冷却蒸汽;
(5)检查工艺变动情况及催化剂性质,分析结垢原因;
(6)催化剂短时间结垢非常严重,垢层较软,且无法杜绝催化剂结垢的前提下,可利用催化剂和叶片膨胀系数的差异,进行在线除垢。
8.1.3优化方案
(1)建议使用光洁度较好的耐磨涂层,降低叶片表面粗糙度,从而缓解催化剂结垢。
(2)静叶衬环、动叶围带内流道采用光整技术降低表面粗糙度,缓解催化剂结垢。
(3)使用的新型轮盘冷却蒸汽新结构,在轮盘与静叶之间增加蜂窝密封并且在轮盘圆周设置导流孔,改变轮盘冷却蒸汽的流向,避免催化剂与蒸汽混合后结垢的问题。
(4)优化动静叶流道围带扩张角。
在新设计中将原来静叶平顶围带,改变成与动叶围带扩张角相当的角度,使静叶出口产生**流冲角,改变叶顶流动状态,对叶顶围带结构现象有缓解作用。
(5)优化导流锥、动叶片、静叶片、高效导流板相关型线,缓解流道部分结垢问题。
8.2叶片冲蚀:
8.2.1问题描述:
烟**中含有大量固体颗粒的催化剂,在高速**流下**固两相流的烟**介质对烟机动、静叶片、轮盘靠近流道部位均容易产生冲蚀。
在催化剂含量超标或颗粒度不达标的情况下冲蚀问题更加严重,会造成动、静叶片、轮盘实际寿命达不到设计寿命的要求,严重时还会发生叶片断裂等严重安全事故。
8.2.2现场处置
(1)振动渐变明显(振动幅值有可能减小),振动相位明显变化;或振动渐变超过报警值,应切出烟机并检查;
(2)烟机超温,温度幅值及时间超过规定应切出烟机并检查;
(3)检查三旋及烟**粒度分析情况;
(4)检查工艺变动情况及催化剂性质,分析冲蚀原因。
8.2.3优化方案
(1)优化动叶片、静叶片型线,合理匹配叶片角度,实现可控涡设计,控制催化剂在流场中的分布,从设计源头避免冲蚀问题的出现。
(2)针对大焓降、高流速的大型烟**轮机叶片推广使用抗冲蚀性能更好的耐磨涂层。
(3)采用新型轮盘冷却蒸汽结构改变冷却蒸汽的流向、采用埋入式锁紧结构等措施,减少二次流产生的概率,缓解冲蚀问题。
8.3转子运行不平衡问题:
8.3.1问题描述:
转子是烟**轮机的核心零部件,其运行的平稳性直接决定烟**轮机能否长周期安全稳定运行。
烟**轮机转子动不平衡、转子自身稳定性、转子支撑刚性、轴径及测振带表面粗糙度等对烟机转子平稳运行均有较大影响。
8.3.2现场处置
(1)振动波动值较大;或振动渐变超过报警值,应切出烟机并检查;
(2)分析振动波动原因,如有必要更换备用转子;
(3)检查轴承,如有必要更换备件;
8.3.3优化方案
(1)针对烟机转子冷态不平衡问题,采用转子分步动平衡的方法,提高烟机转子动平衡精度。
(2)增加转子前、后中心跨距及转子中间配重部分的重量比例,提高转子自身运行的稳定性。
(3)采用锥形轴承箱体,提高转子支撑的刚度,提高转子运行的稳定性。
(4)转子前后轴径部位、前后测振带部位采用毫克能光整技术,有效提高烟机转子运行的平稳性,减小了加工误差带来的振动监测虚假值。
(5)优化轴承设计,并提高轴承加工精度,提高转子运行的稳定性。
8.4轴端密封泄漏:
8.4.1问题描述:
烟**轮机工作介质是含有催化剂颗粒的高温烟**,在转子对中不理想、烟机出入口管线发生变形、催化剂含量及颗粒度超标、**封组装发生热变形等情况下,**封环ⅠⅡ与主轴易产生动静摩擦,密封间隙变大。
会引起烟机轴振动变大、**封环ⅠⅡ密封失效、主轴磨损、烟**泄漏、前侧探头或电缆高温失效等严重安全事故。
8.4.2现场处置
(1)泄漏轻微烟**时,检查并疏通抽**管(有条件的单位可以设置抽风装置),适当提高密封蒸汽压差至15-18kPa,适当提高密封空**压差至20-25kPa,注意管线保温;
(2)大量烟**泄漏时,在监控振动瓦\温变化的同时,逐步切出烟机,并按防火预案执行维保要求;
(3)清理催化剂等,检查**封,如有必要更换备件。
8.4.3优化方案
(1)根据用户装置现场实际情况提供:
蜂窝密封、梳齿密封、刷式等密封型式,也可提供两种密封组合的密封形式;
(2)采用通过轴承箱体定位的**封组装,解决轴端密封问题;
(3)将烟机壳体出口设计为圆口对焊法兰连接型式,解决烟**出口过渡段变形及现场管线残余应力导致热态受力问题,同时在出口部分增设挠性单元,以吸收由于管线设计问题对烟机增加的额外附加力及力矩;
(4)按现场实际情况,调整进出口管线设计,使得其对烟机附加力及力矩符合要求。
8.5高温变形:
8.5.1问题描述:
烟**轮机入口温度近700℃、出口温度约500℃,高温变形问题一直是影响烟机长周期安全稳定运行的重要因素。
流道部分发生的动静叶围带变形会引起叶顶间隙不均匀,在催化剂结垢的情况下加剧了动静摩擦的可能性。
静叶轴向变形的问题会引起静叶与转子发生摩擦,引发重大安全事故。
轴承箱体热变形会引起转子对中数据偏差,引起轴振动增大,影响烟**轮机的长周期安全稳定运行。
8.5.2现场处置
(1)静叶片出**边膨出时,可适当加深进**锥安装深度尺寸,
(2)过渡围带变形造成叶顶间隙偏离,可按照实际情况对过渡围带进行整形处理;
(3)**封间隙偏离,可按照实际情况对**封环进行整形处理;
(4)箱体对中偏离,可按照实际情况找正后,重新加工定位孔。
8.5.3优化方案
(1)针对高温烟**热辐射引起的热变形,壳体内涡壳出厂前预制衬里保温,降低热辐射温度;
(2)在底座锚爪对应两侧、轴承箱体两侧、轴承箱体前侧分别设置循环冷却水套,吸收热辐射缓解烟机变形问题;
(3
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