马钢认识生产实习 资料.docx
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马钢认识生产实习 资料.docx
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马钢认识生产实习资料
一、实习地点及生产流程介绍
1.马钢第三钢轧总厂——H型钢
1998年9月建成投产的热轧H型钢厂是我国第一条热轧大型H型钢生产线,该生产线由德国DEMAG、SIE-MENS公司和美国的ITAM公司提供技术和主要设备,具有90年代国际先进水平。
目前可按国标组织生产腹板高200-800mm的热轧H型钢和钢板桩,同时也可按日本、英、美标准生产供货。
马钢热轧H型钢厂投产以来,以其良好的品质,广泛地应用在国内土木建筑业、机械、石油、电力、交通等方面,如北京中华世纪坛、厦门会展中心、澳门政权移交大典广场、广州丫髻沙大桥、铁道部新型车辆、渤海石油平台、大亚湾核电站。
马钢H型钢还成功地进入了美国、加拿大市场。
产品先后通过了ISO9002-2000、德国劳氏船级社认证和国家级新产品称号。
马钢拥有品种规格齐全的H型钢和角钢、槽钢等产品。
H型钢产品应用于中华世纪坛、澳门回归馆、渤海石油钻井平台、三峡水利大坝、国家大剧院、北京2008奥运场馆、央视新大楼等重点工程。
●H型钢的概念:
腹板(常称为腰)与两翼缘(常称为腿)相垂直,翼缘内、外两侧边相互平行,腿端平直,棱角分明,故也被称为“平行腿工字钢”。
因其翼缘较宽,又称为“平行宽翼缘工字钢”。
H型钢有热轧和焊接两大类,因其断面形似英文字母“H”,故称为H型钢。
H型钢规格的表示方法:
高度H,宽度B,腰厚t1,腿厚t2,如400*200*8*13表示高度H直为400mm,宽度B值为200mm,腹板厚度t1为8mm,翼缘厚度t2为13mm。
●主要生产设备
1、加热炉
加热炉为步进梁式炉,炉子有效长30m,宽11m,加热能力为200t/h,加热温度1250℃,燃料为高、焦炉混合煤气,吨坯热耗仅为1.30GJ。
有操作容易、坯料移动时划伤较少和加热均匀等优点。
2、开坯轧机
开坯机为二辊水平轧机,轧辊直径为Φ1200/Φ900mm,最大直径Φ1450mm,辊身长度2800mm,由1台5500kW交流电机驱动,交-交变频调速。
3、万能轧机
组合式万能轧机共3架,2架用于粗轧机,1架用于精轧机,粗轧机各由1台5500kW、精轧机由1台2150kW交流电机驱动,交-交变频调速,轧制H型钢时,万能轧机作为万能机架使用,带有2个水平辊和2个立辊,对轧件的腹板和翼缘四面碾压,水平直径为Φ1400/Φ1300mm,立辊直径为Φ900/Φ810mm,立辊身长度为430mm或340mm。
轧制普通型钢时,万能轧机转换成二辊轧机,即不带立辊,只有2个水平辊,对轧件孔型轧制,轧辊直径为Φ900/Φ810mm,辊身长度1400mm。
4.高压水除磷机
高压水除磷机轧制公称尺寸为Φ1200*2800mm,水压为160~180巴,上辊提升高度为1635mm,锯片直径为Φ2200mm。
●生产工艺流程
连铸坯→步进加热炉加热→高压水除鳞→开坯轧制→热锯切头、尾→万能粗轧机组往复轧制→万能精轧机轧制→热锯机切头、尾并锯切定尺或倍尺→步进式冷床冷却→变节距辊式矫直机矫直→冷锯切定尺→人工目视检查→合格品→涂色标志→堆垛→打捆不合格品→补充矫直或冷锯改尺或砂轮修磨→称重、贴标牌→收集→堆放、发货。
1-步进式加热炉;2-高压水除鳞装置;3-二辊可逆式开坯机;4-切头热锯机;5-万能粗轧机组;
6-万能精轧机;7-定尺热锯机;8-步进式冷床;9-变节距辊式矫直机;10-定尺冷锯机;
11-检查台架;12-堆垛台架;13-改尺冷锯机;14-压力矫直机
一般来说,方坯经加热、轧制、冷却再经精整后即可完成出厂,其中加热炉的操作对产品质量有很大影响,马钢采用步进式加热炉。
在保证轧制温度的前提下,尽量做到高效、均匀而经济的加热:
生成的氧化皮少且易于剥离,不因严重氧化造成成品率下降和产品质量下降。
加热温度过高,会引起过热,过烧及增加烧损和脱碳,从而使成品率下降;在炉内停留时间过长,易使晶粒粗大,氧化皮量增多,也会出现类是温度过高的弊病;如果加热不均,轧制时就可能出现断裂和形状不良等现象。
钢坯会在加热炉、输送及轧制过程中产生氧化皮,而这些氧化皮会对最终的表面质量、机械性能以及轧辊寿命等多个方面造成不利影响,而高压水除鳞就是利用高压水将氧化皮打掉,提高产品的表面质量和机械性能,提升产品品质,提高企业效益。
型钢轧制是一种对尺寸和形状要求都远比钢板轧制复杂的变形过程,并且还要求产品形状正确、尺寸精确、表面形状好。
H型钢轧制采用万能轧机轧制,并且是连续化的,轧制过程采用了计算机控制。
2.马钢第四钢轧总厂——2250热轧工艺
马钢热轧2250机组采用德国SMS-DEMAG公司的工艺、设备技术、日本TMEIC公司电气自动化控制技术,由马钢设计研究院有限责任公司进行工厂设计。
年设计生产能力550万吨,产品目标定位于管线钢、耐候钢、高强度低合金钢、高档汽车板、家电板、IF钢、DP钢、TRIP钢等高附加值产品。
●产品规格
带钢厚度:
1.2-25.4mm带钢宽度:
800-2130mm钢卷重量:
最大45.0t
●主要设备配置
3座步进式加热炉,一台压力定宽机,双机架四辊粗轧机组,废钢推出装置,保温罩(预留一台热卷机),一台边部加热机,一台切头剪,七机架CVC精轧机组,各机组均配有高压水除磷机,带钢层流冷却装置一套,三台地下卷取机,一条托盘式钢卷运输线,以及与生产线相配套的电气自动化系统,水处理设施,液压润滑等辅助设施。
另有一条平整分卷线、一条横切线。
工艺设备布置示意图
●产品大纲
序号
钢种
代表钢种
年产量(×104t/a)
比例(%)
1
热轧卷产品大纲
⑴
碳素结构钢
Q195、Q215、Q235、SS330、SS400
38
11.69
⑵
优质碳素结构钢
Q195、08AL、SPHC、45ST12
40
12.31
⑶
超低碳钢
LC、ELC、ULC、IF
50
15.38
⑷
高强度低合金结构钢
Q295、Q345、Q420、Q460
71
21.85
⑸
专用钢
船体用结构钢
A、B、D、AH32、AH36、DH32、DH36
10
3.08
中碳合金钢
60Si2Mn等
3
0.92
耐候钢
09CuP、09CuPCrNi-A、09CuPTiRe
20
6.16
管线钢
X42-X100*
20
6.16
汽车结构用钢
380-980MPa、DP、TRIP
50
15.38
压力容器和锅炉用钢
20R20g16MnR16Mng
10
3.08
桥梁用钢
16Mnq
10
3.08
其它
HP295HP325320CL-420CL
3
0.92
⑹
小计
325
100
59.09
2
供2130冷轧原料
⑴
普通商业级(普碳、优碳各50%)
54
24
⑵
冲压级(优碳、超低碳各50%)
65
28.89
⑶
深冲级(超低碳)
30
13.33
⑷
超深冲级(超低碳)
35
15.56
⑸
高强度钢(HSLA、DP、TRIP)
41
18.22
小计:
225
100
40.91
3
第一、第二,二项合计
550
100
●2250热轧工艺流程示意图
炼钢分厂连铸机生产出的合格连铸板坯,经过板坯输送辊道,直接进入热轧板坯库。
从板坯库(行车上料)或板坯输送辊道直接送来的板坯在入炉辊道上经过测长和定位后由装料机送入三座步进式加热炉内进行加热,板坯的出炉温度为1150-1250℃。
根据轧制节奏控制的要求,由出料机将加热炉中的板坯托出并放在出炉辊道上。
加热好的板坯出炉后通过输送辊道输送,经过高压水除鳞装置除鳞后,将板坯送入定宽压力机进行侧压定宽。
定宽压力机可对板坯进行最大为350mm的侧压,然后由辊道运送进入第一架四辊可逆粗轧机进行1-3道次轧制,再进入第二架四辊可逆粗轧机进行3-5道次轧制后将板坯轧制成厚度约为30-60mm的中间坯。
在各粗轧机前装有立辊轧机对中间坯的宽度进行控制。
不能进入精轧机的中间坯,直接送到中间辊道上,再由废品推出装置将其推到中间辊道操作侧进行自然冷却。
粗轧后的中间坯依据品种和规格的不同确定是否采用中间保温辊道的保温罩。
有些特殊品种需通过板坯边部感应加热器对边部温降进行补偿。
中间坯在进入切头剪前将速度降低到切头剪的入口速度,然后由切头剪(根据头尾形状进行优化剪切)切除中间坯头尾。
切头后的中间坯再由精轧除鳞箱用高压水除去二次氧化铁皮,然后进入七机架精轧机进行轧制,达到最终的产品厚度。
在精轧机前装有立辊轧机对成品带钢的宽度进行控制。
精轧机组的各种速度、位置、压力设定均由计算机控制模型按轧制的带钢产品规格计算和设定。
精轧机轧出的带钢在输出辊道上,由高效的层流冷却系统将热轧带钢由终轧温度冷却到卷取温度。
冷却方式、冷却水量都由L2计算机根据不同钢种、规格、终轧温度、卷取温度进行计算、设定和控制。
卷取完成后,卸卷小车按设定程序上升压住带尾,并把钢卷托起,卷筒收缩,外支撑打开,由卸卷小车把钢卷托出,由钢卷运输系统将钢卷继续向后运送。
3.马钢车轮公司
马钢车轮公司第一条车轮数控加工线于1994年8月竣工投产。
主体设备由12台数控机床、4台门式机械手、冷却站组成,均有德国进口,加上国内配套生产的车轮运输、铁屑回收装置,形成了车轮数控加工生产系统。
可用于多种形状、不同硬度等级的机、客、货车轮全表面加工,产品直径范围Φ700~1100mm,年产量达20万件。
马钢第一条车轮数控加工线生产的840HDSA、840HESA、915KKD车轮为我国铁路运输的历次大提速做出了贡献。
●车轮制造流程
切料钢坯加热轧制缓冷热处理取样检验机加工在线检验成品检验入库
●主要工序介绍
功能
设备
控制
切料
锯切钢锭,生产轧钢用坯料
圆盘冷锯
坯料重量、长度
端面斜度
表面质量
车轮轧制
压轧成型
除磷机,预成型、成型油压机、车轮立式轧机,压弯油压机
钢坯质量(包括钢温),模具和轧辊质量,成型油压机的中心、主缸压力和压下量,辗轧时间,终轧温度,热态形状和尺寸
缓冷
消除轧制压力
冷床,缓冷坑
入坑时间
缓冷时间
出坑温度
热处理
实现产品特定的组织和特定性能
淬火环形加热炉,淬火台,回火环形加热炉
淬火加热炉温和加热时间,冷却水温、压力、喷水时间,回火加热炉温和加热时间
机加工
去除毛坯余量,使产品形状和尺寸满足交货图纸要求
粗加工车床,
预加工车床,
精加工车床
夹具质量
刀具状况
机床精度,加工后尺寸
其中车轮轧制过程还包括以下过程:
除磷预成型成型轧制压弯、冲孔
马钢股份有限公司第二钢轧总厂
首先是炼钢,二钢扎的钢是由一钢炼制的钢水通过鱼雷罐由火车运到二钢在二钢加入少量废铁进入高炉。
马钢二钢扎厂一号高炉1958年8月25日破土动工。
为225立方米。
1959年11月9日竣工投产出铁水。
1988年大修后有效容积是294立方米,年产量约为26万吨。
由此炼出的钢进行连铸。
其次是连铸,将钢水进行连铸最后形成钢坯。
最后是轧制,将钢坯进行多次轧制,钢坯尺寸不断变小,最后变成棒材、线材,在进行剪切,捆制。
马钢目前有两条热轧带肋钢筋生产线,年产量200万吨,品种涉及HRB335、HRB400及英标BSG460、B500B钢筋等。
第三钢轧总厂钢筋生产线年产量达130万吨。
可以生产Φ12-Φ40mm各种规格热轧带肋钢筋。
产品表面质量好、尺寸精度高、定尺率高。
该类轧机是生产热轧螺纹钢筋的理想设备。
该生产线粗、中、精轧机均是引进意大利POMINI公司的短应力线无牌坊轧机。
18架粗、中、精轧机组采用平-立交替布置,实现无扭轧制。
生产小规格螺纹钢筋采用切分轧制技术。
全部轧机由交流变频电机单拖。
粗、中轧采用微张力轧制,中、精轧是立活套无张力轧制。
精轧后的螺纹钢筋,通过引进的控制冷却THERMEX穿水冷却设备,控制螺纹钢筋的组织结构和表面氧化铁皮,可以显著地提高螺纹钢的机械性能。
当生产不需要水冷时,水冷线可移出轧制线,横换成运输辊道。
整个生产线用计算机自动控制,实现从原料上料到成品收集的全线自动化。
第二钢轧总厂高速棒材生产线年产量70万吨,钢筋产品规格为Φ12-Φ16mm。
设备的自动化程度和产品的精度均较高,是生产较小规格热轧螺纹钢筋的理想设备。
马钢目前有两条线材生产线,年产量135万吨,品种涉及冷镦钢、优硬线、低碳深加工线材、钢筋焊网用材、建材等。
第三钢轧总厂高速线材生产线是马钢的线材精品生产线,年产量达70万吨。
2003年马钢股份有限公司为满足国内金属制品行业对高质量高速线材品种的需求,对现有的高速线材轧机进行了升级改造,确立了发展品种材、精品材的战略,把冷镦钢作为重点开发品种。
经过全面改造的马钢新高速线材轧机,全新引进德国SMS公司最新一代线材轧机,具有世界首创的单线多通道柔性切换(马钢与SMS共有专利),可实现热机轧制工艺技术,具有低温(750℃)轧制的超重载精轧机组和减定径机,CCT工艺控制,全线的数字化控制和在线测径技术。
轧机的最高轧制速度120m/s,产品规格:
φ5.5~20.0mm,尺寸精度±0.1mm,不园度±0.14mm。
轧后控制冷却线长105m,18台大风机,40个保温罩盖,最新型风咀设计,可以按不同品种质量要求,实现快冷或缓冷。
线材内部组织均匀,横断面上晶粒度差小于1级,通条性能均匀,氧化铁皮少。
新高线可生产4.8级~12.9级紧固件用冷镦钢热轧盘条,采用热机轧制工艺技术,能生产免退火的8.8级、缩短球化退火时间一半的10.9级以上的高强度冷镦钢,也能生产非调质高强度冷镦钢等等。
第二钢轧总厂高速线材生产线年产量达65万吨,全引进德国SMS设备技术,生产设备先进,产品质量高。
主要生产碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢、焊条钢等品种的线材。
1.线材的生产工艺
线材一般采用高线生产。
一、通过步进式加热炉将方坯加热至1100摄氏度以上;二、加热后的方坯出炉,进行高压水除鳞;三、进入粗轧机轧制,粗轧机为热连轧机组;四、粗轧后的轧件进入水冷段进行降温,以控制其内部金相组织;五、离开水冷段后进入中轧机和精轧机进行进一步轧制;六、精轧后的轧件由吐丝机吐出形成盘卷状;七、盘卷状的线材在空冷段中冷却前进;八、在空冷段的末端,线材由集卷器打成卷筒状;九、打成卷筒状后的线材送入打捆机打捆;十、进入成品库。
线材是指直径为5-22mm的热轧圆钢或相当此断面的异形钢,因以盘卷形式交货,故又通称为盘条。
常见的线材产品规格直径为5-13mm。
根据轧机的不同可分为高速线材(高线)和普通线材(普线)两种。
高线采用高速线材轧机上轧制,生产节奏快、盘较大(包中盘元通常是整根、最大盘重可达2500kg)、包装通常比较紧匝、漂亮。
高线是指用“高速无扭轧机”轧制的盘条。
轧制速度在80-160米/秒,每根重量(盘)在1.8-2.5吨,尺寸公差精度高(可达到0.02mm),在轧制过程中可通过调整工艺参数(特别是在冷却线上)来保证产品的不同要求。
普线是指用“普通轧机(一般是横列式复二重轧机)”轧制的盘条。
轧制速度20-60米/秒,每根重量(盘)在0.4-0.6吨(市场上见到的一般是三根六头为一大盘),在轧制过程中仅可通过冷却线上风冷或空冷来保证产品性能。
普线是用普通轧机轧制、一般盘重较小,一包通常由几段盘元包装而成、包装较松、较凌乱。
普通线材扎机已被列为落后产能,将被逐步淘汰。
线材的特点是断面小、长度大,对尺寸精度和表面质量要求较高。
主要的轧制工序有:
1)坯料线材的坯料以连铸小方坯为主,其边长一般为120~150mm,长度一般在6~12米左右。
在实际生产中,采用目测、电磁感应探伤和超声波探伤等方式检验连铸小方坯的质量;
2)加热一般采用步进式加热炉加热。
加热的要求是氧化脱碳少、钢坯不发生扭曲、不产生过热过烧等。
现代化的高速线材轧机坯料大且长,这就要求加热温度均匀、温度波动范围小。
3)轧制线材的断面比较单一,因此轧机专业化程度较高。
由于坯料到成品,总延伸较大,因此轧机架数较多,一般为21~28架,分为粗、中、精轧机组。
目前高速线材轧机成品出口速度已达100m/s以上。
4)精整由于现代线材轧制速度较高,轧制中温降较小甚至是升温轧制,因此线材精轧后的温度很高,为保证产品质量,要进行散卷控制冷却。
根据产品用途有珠光体控制冷却和马氏体控制冷却。
马钢股份有限公司第二钢轧总厂是1958年建厂的老厂,生产过程中产生的烟尘和污水曾一度困扰着企业。
总厂领导对环保工作高度重视,树立了生产经营创效益环保需先行的工作思路,将环保作为企业必须履行的社会责任。
为此,总厂设立了厂长环保专项考核资金,环境管理总负责人亲自主持环保工作,在人力物力上和工作手段上给予充分支持,并且每月召开环保例会,积极协调解决环保与生产、环保与降本之间的矛盾。
总厂领导生产会上必讲环保,每到现场必看烟囱、厂容和废水。
由于历史原因,该厂工艺装备比较落后,环保工作困难较大。
但企业客观对待困难,积极发挥主观能动性,通过加强点检、及时检修,确保现有的环保设施正常运行,并对工艺和设备不断进行改造升级,提高环保综合治理能力,整治污染源和消除污染隐患。
自2005年以来,该厂先后投入约五千多万元对4座转炉汽化除尘系统及连铸、炼钢、型材水处理系统进行了较大的技术改造;新上了转炉二次除尘及线棒材水处理系统;完成了生活水回收再利用项目;对生产区域的各类废水进行了堵、疏,将其引入各水处理系统,使工业废水杜绝直接外排,确保外排达标。
转炉汽化除尘系统及二次除尘的改造和投用,从根本上改变了该厂生产期间黄龙缠绕的污染局面。
废水回收项目的改造投用,使该厂的循环经济发展迈出了崭新的一步,据初步计算,该项目的正常运行每年可减少外排水量200万吨左右,用于生产用水的补充,节能减排效果显著。
随着环境监督员制度在该厂的推行,该厂将完善制度、严格考核作为完成环保目标的保障。
先后制定了《二钢轧总厂环保职责》、《环保经济责任考核制度》、《临时排污申报制度》、《转炉无组织排放及超标排放考核制度》、《水处理事故应急预案》、《烟尘排放事故应急预案》、《总厂环境巡查监督制度》等一系列环保制度,建立了各类环保台帐,逐步规范、完善了环保设施的运行和相关记录。
2007年,该厂成立了能环室所属的动力督察小组,负责全厂范围的日常节能减排现场督察工作,动力督察小组根据厂区废气、废水、噪声、固废的排口及产生点绘制的“污染源分布平面示意图”和“污染物处理流程图”,每日对废水排口进行取样化验,对各类违规行为进行纠正和考核,使环保违规行为得以及时制止,使环境污染得以避免和控制。
马钢股份有限公司车轮轮箍厂
马鞍山钢铁股份有限公司车轮轮箍分公司是世界上最大的铁路车轮轮箍专业化生产企业之一,是在我国第一代党和国家领导人的直接关怀下,于60年代初兴建投产的当时我国唯一的车轮轮箍生产企业。
随着1963年11月18日第一只国产轮箍的诞生,1964年7月29日第一只国产车轮的下线,宣告了我国铁路80多年依赖洋轮、洋箍历史的结束。
30多年来,马钢车轮轮箍分公司始终把满足国民经济和铁路运输事业发展的需求作为一贯的宗旨,致力于振兴民族工业,艰苦创业,开拓进取,适应发展,加速改造。
经过不懈的努力,使马钢车轮轮箍分公司发展成为大型化、现代化、专业化的明星企业,拥有车轮、轮箍和锻件三条生产线,669台(套)12511t各类设备;具有年产车轮35万个、轮箍8万个、环件10万个、锻件5000t的年生产能力;产品从最初单一的车轮轮箍扩大到包括环形件、盘形件和锻件等五大类、1200多个品种规格,其中10种产品被评为优质产品,915mm客车车轮被授予国家质量银质奖。
服务领域包括铁路、国防、机械、冶金、化工、交通、石油、电力、矿山等行业。
到1997年底,累计向我国铁路提供1000万个优质车轮轮箍,为我国铁路运输事业的发展作出了突出贡献。
在保证国内需求的同时,马钢车轮轮箍分公司积极开拓国际市场,以技术先进、交货及时、服务周到,在国际市场上赢得了广泛的赞誉,采用各类标准生产的产品远销到美国、日本、希腊、印度、孟加拉国、泰国、缅甸、斯里兰卡、韩国、印度尼西亚、新加坡、越南、巴基斯坦、埃及、尼日利亚、伊朗、博茨瓦纳、香港等19个国家和地区,累计为国家创汇3000万美元。
改革开放特别是进入90年代以来,马钢车轮轮箍分公司经历了新一轮投资、改造、发展的高峰期。
党和国家领导人江泽民、李鹏、朱基、乔石、吴邦国、邹家华等先后来厂视察,分别作出重要指示并题词勉励,江泽民总书记亲笔题写了厂名。
为努力适应我国国民经济和铁路运输事业蓬勃发展的新形势,加快与国际标准接轨的步伐,先后累计投资近5亿元,对车轮轮箍生产线实施了一系列重大的技术改造:
引进了具有加热、电磁搅拌、合金微调和真空处理的SKF精炼炉,以提高车轮轮箍钢的质量;从德国引进的具有90年代先进水平的12台数控机床、4台机械手、1台打印机及配套设备组成的专业化车轮加工中心,使车轮加工精度达到了世界先进水平;引进了RBO镗床,为车轮精镗孔、注油孔的加工提供了技术装备条件,扩大了产品范围;建成了一条喷丸、超声波探伤和磁粉探伤检测线,以及静平衡试验机,拓宽了采用国际标准生产的范围;采用计算机技术改造了加热炉,新建了一座环形回火炉,改善了钢坯加热和热处理的质量。
这些技改项目的顺利实施和完成,使马钢车轮轮箍分公司的技术装备水平迈上了新台阶,不仅保证了我国铁路提速、快速、重载的顺利发展,也为提高产品的国际市场竞争力,奠定了坚实的基础。
马钢车轮轮箍分公司把提高产品质量视为企业的生命,实施了一系列新的技术措施,努力推进现代化管理。
1997年6月12日,车轮轮箍生产线顺利通过了ISO9002质量体系认证。
目前,分公司上下正在全力以赴,迎接AAR认证审查,势在必夺标志着世界先进水平的专业化车轮生产线和质量保证体系的认证资格。
马钢车轮轮箍分公司把创新作为企业发展的灵魂,依靠技术进步,大力开发新产品。
特别是1995年以来,先后参加了适应中国国情的200km/h和300km/h高速车轮的开发,生产了10000多件用于我国提速的KKD车轮、915DS车轮,开发了新型货车轮、提速用轮箍等新产品,以满足中国铁路事业的发展;先后生产了韩国车轮、香港车轮、印尼车轮、印度车轮、美国车轮等从化学成分、性能要求到外形都有较大差异的新产品。
到目前为止,已采用了ISO、AAR、UIC、BS、JIS、IRS、OCT等各类国际先进标准,生产了不同需求产品,无论是在外观还是在性能上都满足了用户的需要。
建立了一套技术创新、发展的机制,
使技术人员的积极性空前高涨。
计算机辅助模具设计、自动计算成品及毛坯重量、双刀架数控机床自动编程、新型车轮用钢研究等课题的顺利完成,大大缩短了新产品的开发周期;车轮轮箍微合金化研究、有限元技术的应用、车轮轮箍标准的研究增强了适应市场变化的能力。
世纪之交,马钢车轮轮箍分公司即将进入新的发展里程。
为适应我国铁路运输重载、提速的快速发展,马钢将在“九五”后三年,投资10亿多元,实施一系列
序,如磨削、检测机、压装机都实现了自动测量。
工序集中、工艺先进轮座加工采用
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