T梁技术交底资料.docx

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T梁技术交底资料

T

梁

预

制

施

工

技

术

交

底

318国道长阳县贺家坪集镇绕城段改建工程

施工项目部

2016年6月16日

一、预制场平面布置及建设方案

贺家坪大桥共有30米预制T梁20片，为方便管理，集中在一个预制场进行预制施工。

1、场地布设

预制场设置在桩号K1+800～K2+040段路基及K2+050右侧土基上，场内设制梁区、存梁区、钢筋加工区和施工便道等。

根据总体施工进度计划预制T梁工期为2个月，预制场设置7个T梁底模，3套T梁模板，可适工期和进度情况适当增加T梁底摸。

K1+800～K2+040段路基范围内T梁底模按顺桥向布置，K2+050右侧土基上T梁底模与路线前进方向成45°布置。

我部T梁数量仅20片，并且预制场地狭长，因此不考虑使用龙门吊，采用临时租用大吨位吊机配合运梁跑车移梁。

计划设一个存梁区，计划存梁能力为14片，建设好的预制场日生产能力为1片。

详见预制场平面布置图。

2、场地建设

预制场场地范围内，路基填挖至预设的标高整平压实，T梁底摸周围3米范围内全部采用C20砼进行硬化，砼厚度不小于10cm。

场地硬化按照四周低、中心高的原则进行。

场地四周设置排水沟，做到雨天不泥泞、不积水，晴天不扬尘。

在预制场适当位置设置接线电箱，同时安装触电保护装置并由专门电工负责管理，布线时充分考虑预制梁施工时机械的影响，做到安全合理布线，并做到文明施工、文明用电。

由于梁场周边水系发达，场地内梁体养生采取就近抽水喷洒养护，确保梁体每个部位养护到位。

3、T梁台座制作

用钢筋混凝土修建固定台座，台座宽比梁底宰10mm，高度按30cm设计，长度按30.5m设计。

T梁台座位于填方位置时，两端基坑3米范围内挖深70cm，中间段基坑挖深40cm，基坑底部充分夯实。

T梁台座位于挖方位置时，两端基坑3米范围内挖深60cm或至硬石底，中间段挖除松散石块，基坑底部充分夯实。

在基坑中布置钢筋网后，采用C30混凝土浇筑台座基础。

为防止T梁台座在受力后由于地基不均匀沉降产生开裂，造成梁体的质量事故，所有台座内必须放置钢筋笼。

钢筋笼主筋采用∮16钢筋，上下各3根，沿台座纵向通长布置；箍筋采用∮10钢筋，制作成闭合的箍圈，绑扎于主筋外，间距按30cm排列。

施工台座砼时，注意预埋5cm宽槽钢于底座4周，槽钢与底座砼高度一致。

槽钢下部每隔0.5m预埋一直径为4cm的PVC管，加固T梁侧模板时用来对穿拉筋。

3mm厚钢板直接焊于槽钢上。

为了防止预制梁上拱过大，预制梁应设置向下的二次抛物线反拱，反拱值的设计原则是使梁体在二期恒载施加前上拱度不超过20mm；在施工台座时，在台座中间设置20mm反拱度。

在吊装孔位置处留30㎝活动底模，以便起吊时穿钢丝绳。

槽钢内穿Ф5cm橡胶棒，以防漏浆。

二、预制施工技术方案

1、模板制作

1.1侧模

采用定型钢模板，由专业生产厂家加工制作。

侧模设计时，按T梁节间长度设计，分为标准节（尺寸为300cm），异型节（包括边梁两端异型节及中梁两端异型节）。

保证面板的平整度，并考虑到拼拆方便，设计时，设置调节丝杠，偏心吊钩，对安放附着振动器的部位予以加强。

1.3端模

端模亦采用5mm钢板加工制成，端模的锚垫板位置要保证准确无误。

1.4接缝处理

底板部的接缝采用对接形式，侧模靠对拉杆的拉力紧贴在底模槽钢预穿的Ф5cm橡胶棒上。

侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水双面胶（5mm厚）。

2、钢筋制作与预应力孔道制作

2.1钢筋施工

2.1.1进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证，并按照规范要求进行原材料力学性能试验，对直径大于12mm的钢筋要进行可焊性性能试验。

各项试验合格后方可用于工程。

2.1.2进场钢筋应按照招标文件要求进行分类分规格存放，存放区要高于地面30cm，同时要覆盖进行防雨防锈蚀。

2.1.3钢筋表面应清洁，平顺无局部弯折。

钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，减少断头废料和焊接量。

钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求，设计无规定时，按规范办理。

2.1.4受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处，绑扎接头间距不小于1.3倍搭接长度，接头50%错开。

2.1.5钢筋骨架在底模上绑扎就位，按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。

钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确保符合规范要求。

2.1.6按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。

2.1.7验收后绑扎好垫块，底模及外侧模处均采用塑料垫块，确保保护层厚度和梁体美观。

2.1.8安装侧模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋（护栏、伸缩缝处）。

2.1.9主筋采用电弧焊焊接接头时，均采用双面焊，且焊缝长度不应小于5d。

2.1.9钢筋加工偏差应满足《公路工程质量检验评定标准》中的相关规定。

2.2预应力孔道制作

2.2.1根据要求，T梁预应力管道压浆采用真空压浆工艺，钢束成孔采用塑料波纹管，接头处锯齐后穿入联接套管内，再在接缝处用胶布缠绕粘贴；

2.2.2波纹管定位安装

绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装。

波纹管的固定采用Ⅰ级钢筋，制作成“#”型与腹板钢筋焊接定位，在直线段每隔0.8米间距设一个定位架，曲线段起止点、中心点各设一个，其余部分间距0.5米设一定位架。

2.2.3要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。

管道位置的容许偏差平面不得大于±5毫米、竖向不得大于5毫米。

2.2.4安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置应当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。

锚垫块附近混凝土要加强振捣，确保密实。

2.2.5波纹管的安装验收合格后方可安装钢模板。

2.3注意事项

2.3.1应注意准确安放梁底预埋钢板、防撞护栏锚固钢筋及其它预埋件。

2.3.2钢筋施焊时应注意采取用湿布包裹波纹管，预防焊渣烧穿波纹管。

2.3.3模板安装前应仔细检查保护层垫块，对密度不足，安装不牢固进行整改。

3、模板、混凝土施工

3.1模板施工

3.1.1底模使用前，应用磨光机进行彻底打磨，并涂刷脱模剂。

侧模在第一次使用前，应进行试拼，并按照顺序编号。

所有模板在使用前，必须严格打磨并涂刷脱模剂。

3.1.2钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模施工，侧模均为定型钢模，用吊机移位安装。

侧模支立并加固完成后，进行面层钢筋绑扎与负弯矩施工，待全部钢筋施工完成后，进行模板校核与加固。

加固方法：

模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行对拉加固。

上口同样设置对拉杆，进行加固，并应设置压杠防止模板上浮。

地面预埋地锚，采用导链连接模板与地锚，以防止模板位移。

并通过导链进行模板细部调整。

用经纬仪来调整模板的顺直度。

模板施工完成后报监理工程师验收，严格按设计及规范要求检查模板的竖直度、顺直度及模内尺寸。

3.2混凝土拌制

混凝土拌和物的坍落度宜为70～90mm。

选用质量优、使用效果好的复合早强减水剂掺量为1.0%。

水灰比:

采用水灰比0.36。

3.3混凝土拌制工艺

混凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护，均应按规范和监理工程师的指示进行施工，但要浇筑高强度、高质量的混凝土还要按下列工艺组织施工。

混凝土的拌和由工地的拌和站负责，由拌合楼集中拌合，并准确控制水灰比及用水量，为提高混凝土强度及增加混凝土和易性，应掺入外加剂，外加剂先配制成溶液由自动计量系统供料。

拌和时间≥1.5分。

经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不准入模，可另作它用。

3.4混凝土入模与振捣

3.4.1在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇注，混凝土拌合好后，用混凝土运输罐车运到待浇梁处，混凝土入模采用吊机灰斗浇注的方法。

混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。

30m预制T梁混凝土浇注由梁的一端向另一端斜向分层浇筑振捣，然后反方向浇筑振捣成型。

前层混凝土未振捣密实，严禁再下注混凝土。

3.4.2混凝土的振捣

混凝土振捣以机械振捣为主、人工振捣为辅相互结合的方法，腹板以附着式振动器为主。

插入式振动器不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。

钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法，除使用50mm插入式振动器正确振捣外，对下料空隙较小的地方采用30mm插入式振动器振捣。

混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查，以防漏灌及漏振，发现问题及时解决，并制定奖优罚劣的办法，以加强施工人员的责任心。

混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平，现场在侧模上每2m设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求。

3.5养护

混凝土灌注完毕收浆前，要抹压一遍，收浆后再抹压1-2遍，以防止收缩裂纹的产生。

并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理。

混凝土终凝后及时用土工布覆盖并洒水养护，保持混凝土表面湿润。

外模拆除后，应及时在腹板处粘贴薄膜并洒水养生。

养护时间视空气湿度和环境气温而定，一般不少于7天，夏天气温高时，夜间也需洒水养护。

3.6注意事项：

浇筑混凝土前需将模板内的污物洗、吹干净，但表面不得有积水。

边梁浇注混凝土时，翼板的顶面尽量避免水泥浆溅在模板上，影响混凝土的质量和美观。

不合格的混凝土绝对不能入模。

砼浇筑时，派专人负责检查模板的加固情况，并检查是否有漏浆现象，并及时采取措施。

注意预留泄水洞吊梁孔、伸缩缝预留槽等。

4、钢束制作、孔道穿束

4.1钢束制作

4.1.1预应力采用低松弛高强度预应力钢绞线，公称直径为Φ

S15.24mm2，每股截面积A=139mm2，标准抗拉强度Rby=1860MPa弹性模量为1.95×105Mpa。

钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书，并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。

EA

引伸量修正公式△′=E'A'×△

式中：

E′、A′为实测弹性模量及截面积，E、A为计算弹性模量及截面积，E=1.95×105Mpa，A=139mm2,△为计算引伸量。

4.1.2钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。

4.1.3钢绞线开盘：

将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。

4.1.4钢绞线下料与编束

钢束下料长度应通过计算确定：

两端张拉下料长度=钢束通过的管道长度+2×便于操作的预留长度。

注：

便于操作的预留长度一般采用80cm。

钢绞线下料完成后，应严格进行钢束编号，并用胶带将钢束头缠裹，并严格编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散。

钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。

4.1.5孔道穿束

正弯矩预应力钢束在T梁张拉前穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形塑料套管包裹,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。

负弯矩预应力钢束在现浇湿接头混凝土浇注后穿入，用人工穿入，其管道用钢筋定位架严格定位，定位间距为50cm，防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。

4.2注意事项

施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。

保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损，要用套管来保护。

保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查，发现问题及时处理。

钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线，以免影响工程质量。

5、预应力施工

5.1预应力设备及锚具

千斤顶：

采用广西柳州产YCQ型穿心式油压千斤顶。

限位板：

与锚具配套的限位板，限位60mm。

张拉油泵：

采用ZF60型高压油泵。

油表：

应具有不小于150mm直径的刻度盘，精度不低于1.5级,表面最大读数为60Mpa以上的压力表,读数精确度在+2%以内，一般千斤顶配两块表。

高压油管：

油管用高压橡胶管，其工作压力不小于40Mpa，同油泵千斤顶相匹配。

配备YCQ型千斤顶两台，处理单根钢绞线滑丝用。

锚具：

按设计要求采购合格产品。

5.2预应力施工前的准备工作：

5.2.1千斤顶与液压油表的标定：

千斤顶和油表在使用前，应在监理工程师的监督下，在国家认定的实验机构对其精度进行标定。

张拉机具应由专人使用和管理，并应经常维护，定期校验。

张拉机具长期不使用时，应在使用前全面进行校验。

使用时的校验期限应视千斤顶情况确定，一般使用6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校核。

5.2.2检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况。

必要时要进行处理后方可张拉。

混凝土强度是否达到设计张拉强度，设计张拉强度为设计混凝土强度的85%。

清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺。

凿除锚垫板孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。

锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢筋张拉的需要。

锚具和夹具须经过认可检定机构进行技术鉴定和产品鉴定，出厂前应由供方按规定进行检验并提交质量证明书。

锚具和夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹，伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。

对锚具的强度、硬度、锚固能力等，应根据供货情况按规范要求频率进行抽检，经验收合格后，方可用于预应力混凝土施工。

按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数，并标在压力表上，以免出错。

按照张拉次序将钢束进行编号，以免出错。

钢束张拉顺序：

在施加预应力过程中要按照施力对称、平衡的要求进行施工。

位防止梁体发生过大侧弯，建议张拉顺序为：

100℅N1→50℅N2→100℅N3→100℅N2.

张拉前调试千斤顶与油泵的工作性能，确保千斤顶与油泵性能良好。

5.3张拉工艺流程

施加预应力前，应对混凝土T梁进行检验，外观和尺寸符合质量标准要求，根据设计要求，张拉时强度不应低于设计规定的85％。

将每束的多根钢绞线理顺、平行，严禁相互交叉、挤压。

制作张拉施工架子，以便上下、左右活动千斤顶。

装工作锚环和夹片：

将钢绞线穿入锚环上相对应的小孔，调整钢绞线平行顺直后，将工作锚环贴紧锚垫板。

在每小孔中的钢绞线外周插入两块夹片，夹片缝隙大小要调整均匀。

装限位板：

使限位板上的小孔对准相应的钢绞线和锚环小孔后，使限位板紧贴锚环、无缝。

装千斤顶：

钢束穿过千斤顶的穿心孔道，千斤顶紧贴限位板，务必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上（即四对中）。

注意：

钢绞线在千斤顶内要理顺平行千万不能交错。

装工具锚环和夹片：

按上述步骤操作，工具锚夹片的光面先抹少许石腊或用透明胶带缠裹3-5圈后再装入，便于张拉完后夹片退出。

开动油泵少许打油，千斤顶张拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊索，调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上，否则应进行调整，以防造成较大的预应力损失或张拉过程中出现断丝。

预应力钢绞线用应力控制方法张拉时，采用引伸量和张拉力双控，以引伸量为主，引伸量应在+/-6%之间。

每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的1%，且不允许整根钢绞线拉断，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后方可继续张拉。

核对延伸量符合规范要求后作好记录，否则应停止张拉分析原因，采取措施后再进行张拉。

后张拉预应力钢绞线张拉时理论伸长值（cm）

△Ｌ＝Ｐ.Ｌ/ＡＹ.Ｅg

式中Ｐ――预应力钢绞线平均张拉力（Ｎ）；

Ｌ――预应力钢绞线长度（cm）；

Ｅg――预应力钢绞线弹性模量（Ｎ／mm２）；

ＡＹ――预应力钢绞线截面面积（mm２）。

预应力钢绞线张拉时，分级进行张拉：

0→20%σk（测延伸量a）→40%σk（测延伸量b）→100%σk（测延伸量c并核对）→（持荷3分钟，以消除夹片锚固回缩时的预应力损失）→锚固（观测回缩）。

张拉实际伸长值ΔL的计算:

ΔL＝ΔL1+ΔL2

式中ΔL1──从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（cm）；

ΔL2──初应力时的推算伸长值（cm），可采用相邻级的伸长度。

本工程不考虑混凝土在张拉过程中产生的弹性压缩值。

故：

实际伸长值=（b-a）+（c-a）。

分级进行张拉：

0→20%σk（测延伸量）→40%σk（测延伸量）→100%σk（测延伸量并核对）→（持荷3分钟，以消除夹片锚固回缩时的预应力损失）→锚固（观测回缩）。

在分级张拉过程中，要使油泵上升速度稳定同步，钢束受力均匀，摩阻损失较小，分级调整两端张拉的延伸量，逐步达到接近或相同，调整延伸量时，延伸量大的一端稍稍慢拉，延伸量小的一端稍稍快点拉，以此逐步进行调整。

张拉缸回油即进行锚固，锚固时伸长值大的一端先锚固，另一端补足张拉力后再进行锚固。

油压表全部回零，卸工具锚。

千斤顶全部回程，卸除千斤顶，检查钢绞线回缩值，并划线标志，以检查是否会出现滑丝现象。

当张拉中发生滑丝、夹片破碎时，可用YCW250千斤顶进行单根钢绞线张拉，取下旧夹片后，换用新夹片重新张拉锚固，操作时应两端同时进行。

张拉完成后先稳定2小时，待仔细检查无异常情况后用砂轮机割除多余钢绞线，用无收缩水泥砂浆封闭锚头，以准备压浆施工。

张拉完成后应及时记录当时T梁的起拱情况，并注意观察张拉完成后1、3、7、14、28天的上拱值，并分析原因。

5.4张拉安全

张拉施工现场的周围应有明显警告标志，严禁非工作人员进入，T梁两端设有安全防护措施，张拉千斤顶对面严禁站人，以防意外。

张拉操作人员，由熟悉本专业的人员参加，或经培训合格后方准上岗，并有技术熟练的人员负责指挥，锚固后，严禁摸、踏、踩、撞击钢绞线或夹片以免滑丝。

工具锚：

工具锚的夹片要分别存放使用。

拆卸油管时，先放松管内油压，以免油压大，喷出伤人。

当千斤顶需支垫时要用三角形铁片支垫牢固，以防支垫不稳倾斜伤人。

张拉时要如实及时地填写张拉记录，报监理工程师审查签字。

5.5孔道压浆

5.5.1预应力孔道压浆主要作用是保护预应力钢铰线，防止锈蚀，形成有粘结，减轻锚具负担，保证预应力筋与混凝土共同作用。

在施工中应高度重视，确保压浆饱满、密实。

压浆前进行孔道清洗，压浆应连续操作，且必须在张拉完24小时内完成。

5.5.2水泥浆制备

根据规范及以往施工经验，水泥浆配置按照以下参数：

水灰比:

0.40-0.45。

稠度：

14～18S（1725ml流锥筒）

泌水率：

搅拌后3小时泌水量宜控制在2%，最大不超过3%，泌

水在24小时内全部被水泥浆吸回。

浆体初凝时间：

6h

5.5.3用砂浆将张拉两端夹片进行封堵，封堵要严密，不得漏气，以防漏浆。

压浆前，检查封锚砂浆强度，清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道畅通。

备足压浆管及三通球阀接头，压浆前将压浆管与压浆孔进行连接，确保密封。

5.5.4浆体拌制采用高速搅拌机，根据配比拌制水泥浆，搅拌时间在1.5-3分钟之间。

水泥颗粒要细，并通过1.5mm筛网过滤到压浆筒内，压浆筒容量应大于1.5倍一条管道的浆体体积。

施工中严禁使用过期、受潮、结块变硬的劣质水泥。

对进场水泥按照规范要求进行试验工作。

5.5.5孔道压浆

压浆程序及操作方法：

确定抽真空端及压浆端，认真检查压浆管、球阀和三通接头是否通畅，然后安装真空泵和管浆泵，并检查其工作性能是否良好。

启动真空泵抽真空，使真空度（负压）达到-0.08Mpa以上并保持稳定。

启动压浆泵，开始压浆，压浆泵压力控制在0.7-1.2Mpa，当压浆泵输送管输出浆体达到要求稠度时，将压浆泵上的输送管接到锚垫板上的压浆管上，开始压浆。

压浆过程中，真空泵应保持连续工作。

待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的水泥浆相当时（注意要进行充分的跑浆，一般控制在10～20秒，以确保压浆质量），关闭抽真空端所有的阀。

压浆泵仍需继续工作，压力达到0.8Mpa左右，持压2分钟以上，关闭压浆泵及压浆端所有阀门，完成压浆。

拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀门等。

循环以上作业，完成其他管道的压浆施工。

安装在压浆端和出浆端的球阀，应在压浆后24小时内（以管道内浆体不再流动为准），及时拆除并进行清理，确保压浆管循环使用。

当班作业全部完成后，必须将所有沾有水泥浆的设备清洗干净。

5.5.6压浆注意事项：

当封端砂浆的抗压强度不足10MPa时，不得进行压浆作业。

压浆的顺序为：

压浆顺序从下往上，由低到高进行。

每个孔道的压浆作业必须一次完成，不得中途停顿，如因故障而使压浆作业中断，而停顿又超过20分钟，则需用清水将已灌入孔道内的水泥浆全部冲去，然后再重新压浆。

水泥浆从拌制到压入孔道的间隔时间不得超过40分钟，在这个时间内，应不断地低速搅拌水泥浆。

压浆时，每一工作班应制作7.07厘米立方体标准水泥浆试件三组，要求标准养护7天强度不小于35Mpa，28天强度不小于50Mpa。

5.5.7封锚及起拱值控制

对应埋置在梁体内的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并凿毛，然后设置钢筋网、浇筑封锚混凝土。

封锚混凝土的标号应符合设计规定。

封锚混凝土必须严格控制梁体长度。

预制T梁在孔道水泥浆强度达到设计规定后方可进行移运和吊装，同时不应低于梁身混凝土设计标号的55％，且不低于20ＭＰa。

控制张拉时T梁混凝土强度达到设计强度，并控制每片T梁张拉强度基本一致，保证T梁起拱度值基本一致。

张拉压浆后，在60天内及时吊装，并焊接横隔板和翼缘板钢板，使之形成整体。

T梁安装后,及时安排湿接缝施工，并在最短时间内安排桥面板施工，控制T梁的进一步起拱。

三、预制梁外观、内在质量验收及改善砼外观质量的措施

1、T梁混凝土外观质量要求

表面应密实、平整；

如有蜂窝、麻面，其面积不超过结构同侧面积的１％；

对蜂窝、麻面、破角等缺陷，应去除松弱层，用钢丝刷清洗干净，用压力水冲洗、湿润，再用较高标号水泥砂浆或混凝土填塞密实，覆盖养护，用环氧树脂等胶凝材料修补时，应先经试验验证。

2、改善砼外观质量的措施

对于砼的浇筑质量，尤其是外观质量的控制，根据以往的施工经验，我们将从以下几个方面加以控制。

2.1首先要保证模板具有足够的强度和刚度，模板安装要有牢靠的加固措施，防止模板在施工中发生变形，改变砼结构的几何尺寸，使棱线发生弯折等缺陷。

2.2在施工条件允许的情况下，应尽可能选用大块钢模，尽量减少模板接缝，同时防止模板错台，拼接不严等现象的发生，接缝处应填塞海绵垫等弹性材料止水，防止漏浆。

2.3脱模剂要涂刷均匀、薄层，我单位习惯采用新机油兑柴油，按1:

1的比例。

避免采用粘滞性较强的油剂，以防污染砼表面，造成颜色欠缺，同时利于砼在振捣过程中气泡的逸出。

2.4脱模时砼应具备足够的强度，同时严禁采用撬开的脱模方式，

防止损伤砼表面或其棱线，造成外观缺陷。

2.5砼配比选择

2.5.1为保证砼外观颜色一致，砼配制所需的砂、碎石、水泥、水、外加剂等材料必须是同一生产厂家，同一料源，严禁混用。

同一结构物砼的浇筑尽可能采用同一批号水泥，砂、碎石应选用级配良好、质地坚硬、杂质不超过规范的材料。

2.5.2由于T梁为薄壁结构，钢筋布置密集，加上波纹的影响，碎石粒径严格控制在5-20mm连续级配，同时砼应具备良好的流动性，坍落度应控制在70-90mm。

2.5.3新陪同应具备较好的粘聚性、保水性，尽量降低泌水率，以防止砼在运输过程中发生离析，或泌水较多而在砼表面形成砂线、水纹。

2.6砼拌和、运输

2.6.1加料顺序要正确，砼拌和要有足够的拌和时间，保证砼拌和彻底、均匀，配料计量应严格控制在规范允许的范围之内，以保证新拌砼具