汽车制造基础工艺小结学生版.docx
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汽车制造基础工艺小结学生版
1汽车生产过程:
1)狭义汽车生产过程是指把原材料转变为汽车产品全过程。
它包含:
原材料运输、保管,毛坯制造、机械加工及热处理,部件装配和汽车总装配,产品品质检验、调试、涂装及包装、储存等。
2)广义汽车生产过程是从产品设计开始到成品出厂全过程。
包含以下内容:
(1)生产与技术准备过程;
(2)基础生产过程;(3)辅助生产过程;(4)生产服务过程2汽车制造所需具体工艺:
关键包含铸造、铸造、冲压、焊接、金属切削加工、检验、热处理、装配、汽车试验等。
3工艺过程:
工艺过程,就是改变原材料(或毛坯)形状、尺寸、相对位置和材料性能,使其成为成品或半成品方法和具体过程,它包含铸造、铸造、热处理、机械加工和装配等工艺过程。
铸造和铸造工艺过程统称为毛坯制造工艺过程。
4机械加工工艺过程:
机械加工工艺过程是由若干个次序排列工序组成。
机械加工工艺过程关键分为工序、安装、工位、工步、走刀等工作内容。
1)工序是工艺过程基础组成单元,它是指一个(或一组)工人在一台设备上对一个或同时对多个零件所连续完成那一部分加工过2)同一道工序中,零件在加工位置上装夹一次所完成那一部分工序,称为安装。
一道工序中能够有一次或数次安装。
3)零件在每个位置上完成那一部分加工过程,称为一个工位。
4)零件在一次安装中,在加工表面、加工刀具、切削用量(转速及进给量)不变情况下,所连续完成那一部分工序内容称为工步。
5生产纲领一个汽车制造厂,依据市场需求、销售和本企业生产能力制订年产量和进度计划,就是该汽车制造厂生产纲领。
生产类型汽车产品销售与工厂生产能力,决定了工厂生产纲领,生产纲领制订,决定了产品生产类型,即生产规模。
通常分为大量生产、成批生产、单件生产三种生产类型。
6组织汽车产品生产方法:
汽车制造生产方法,关键有以下三种:
1)生产全部零部件,而且组装整车。
特点:
对市场适应性极差,难以做到生产设备负荷平衡,固定资产利用率低,工人工作极不均衡,是一个呆板、落后生产方法。
2)只负责汽车设计和销售,不生产任何零部件。
固定资产投人少,充足适应市场改变快特点,转产轻易,使汽车生产根本社会化、专业化,这种生产方法突出了知识在现代制造中作用和地位,是一个将传统汽车制造由资金密集型向知识密集型过渡优异生产方法。
3)生产一部分关键零部件(如发动机等),其它向其她专业生产厂(企业)成套采购。
克服了第一个方法所含有投资大,对市场适应性差缺点,也克服了第二种方法不能控制掌握汽车制造中关键技术和工艺不足,成为当今汽车制造最普遍生产方法之一。
7加工经济精度:
某种加工方法经济加工精度,是指在正常生产条件下(机床设备、工艺装备、切削用量、工人等级,工时定额)所能达成公差等级。
8机械加工质量包含加工精度和表面质量两个方面。
1)机械加工精度:
零件经过机械加工后,各表面实际尺寸、实际形状和实际相互位置与其理想值靠近程度称为加工精度。
零件加工精度包含尺寸精度、形状精度和位置精度三个方面。
通常以公差值大小或公差等级表示零件机械加工精度要求。
(1)尺寸精度是指加工后零件表面本身或表面之间实际尺寸与理想尺寸之间符合程度,如长度、宽度、高度、直径等。
(2)几何形状精度是指加工后零件各表面本身实际形状与理想零件表面形状之间符合程度,如平面度、直线度、圆度、圆柱度、锥度等。
(3)位置精度是指加工后零件各表面间实际相互位置与理想零件各表面之间位置符合程度,如平行度、垂直度、同轴度等。
2)机械加工表面质量:
零件表面质量包含表面粗糙度和表面层物理力学性能。
其具体内容是:
(1)表面几何学特征是指零件最外层表面微观几何形状,通常见表面粗糙度、波度表示;
(2)表面层材质改变是指在一定深度零件表面层出现与基体材料组织不一样变质,关键指表面层因塑性变形引发冷作硬化、表面层因切削热引发金组织改变、表面层产生残余应力。
9工艺规程:
比较合理工艺过程确定下来后,按一定格式(通常是表格或图表)和要求写成文件形式,要求企业相关人员严格实施指令性文件。
机械加工工艺规程是要求零件制造、装配工艺过程和操作方法相关内容工艺文件,是总结生产实践和科学经验,结合优异制造生产工艺技术和具体生产条件,在合理工艺理论和必需生产工艺试验基础上,制订并指导生产组织、生产管理、工艺管理和生产操作等技术文件。
1)机械加工工艺规程包含内容:
(1)确定机加工工艺路线(零件生产过程中依次经过全部加工内容称为工艺路线),即确定机械加工各道工序加工方法和次序;
(2)确定各道工序具体内容,即要求各道工序具体操作内容和完成方法。
2)机械加工工艺规程文件形式:
汽车生产中,因为生产类型不一样,工艺文件形式灵活多样,工艺规程内容也不尽相同,总结起来,关键有以下多个工艺文件:
工艺过程卡、工序卡、调整卡、检验工序卡等。
第二章汽车制造中机械加工工艺1工件定位和夹紧1)工件定位:
工件在加工进行之前,必需使工件在机床上或夹具中占有正确位置。
通常把确定工件在机床上或夹具中占有正确位置过程,称为工件定位。
2)夹紧:
工件定位后将其固定,使其在加工过程中保持定位位置不变操作,称为夹紧。
将工件在机床上或夹具中定位、夹紧过程称为装夹。
3)夹具:
在成批大量生产中,工件装夹是经过机床夹具来实现。
夹具就是能快速把工件定位并固定在正确位置或同时确定操作工具位置一个辅助装置。
而在金属切削机床上采取夹具称为机床夹具。
2基准:
一个零件是由若干要素(点、线、面)组成,各要素之间都有一定尺寸和位置公差要求。
用来确定工件(零件)上几何要素间几何关系所依据那些点、线、面就被称作基准。
基准分为两大类:
1)设计基准是设计图样上所采取基准。
2)工艺基准是在工艺过程中采取基准。
它可分为工序基准、定位基准、测量基准、装配基准、对刀基准等。
(1)在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后尺寸、位置和形状基准,称为工序基准。
(2)工件在机床上或夹具中装夹时,使工件占有正确位置所采取基准,称为定位基准。
(3)测量时所采取基准,即用来确定被测量尺寸、形状和位置基准,称为测量基准。
(4)装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置所采取基准,称为装配基准。
(5)在加工过程中调整刀具与机床夹具相对位置所采取基准就叫对刀基准。
3工件安装与安装方法1)工件安装。
要完成一次安装
(1)工件必需正确定位
(2)工件必需合理夹紧2)工件安装方法工件安装中心任务是装夹。
实现工件正确装夹方法关键有:
找正装夹法和机床专用夹具装夹法。
(1)找正装夹法它可分为直接找正装夹和划线找正装夹。
(2)机床专用夹具装夹法是指为某零件某道工序而专门设计制造夹具。
4机床夹具组成:
(1)定位元件;
(2)夹紧装置;(3)对刀、导向元件;(4)夹具连接元件;(5)夹具体;(6)其她装置或元件5工件定位原理1)工件定位六自由度规则:
用六个定位点就能确定共建唯一确切位置规则2)工件正确定位应限制自由度6定位基准(或基面)关键有平面、内圆面、内锥面、外锥面及成形面(如渐开线表面)等。
定位元件关键有:
支承钉、支承板、可调支承、自由支承、辅助支承、心轴、圆柱定位销、圆锥销、定位套、V形块等。
7夹紧装置1)夹紧装置组成:
(1)动力装置它是产生夹紧力动力源,所产生力为原始动力。
若夹紧装置夹紧力来自人力,称为手动夹紧;而夹紧力来自气动、液压和电力等动力源,则称为机动夹紧。
(2)中间传力机构变原始动力为夹紧力中间传力步骤称为中间传力机构。
如铰链杠杆、斜楔等。
它们作用关键有三个:
①改变夹紧力大小;②改变夹紧力方向;③实现自锁。
(3)夹紧元件夹紧元件是实施夹紧最终元件,如多种螺钉、压板等,它们是直接与工件接触。
2)夹紧力确定标准:
(1)夹紧力作用点;
(2)夹紧力方向;(3)夹紧力大小3)多个常见经典夹紧机构:
斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构、定心夹紧机构、铰链杠杆增力机构、多件多位夹紧机构、夹紧装置动力源8定位基准选择:
工件首次加工所使用定位基准(面)都是未经加工过表面,这么定位基准被称为粗基准;当采取已加工过表面作为定位基准(面),称为精基准;纯粹为机械加工工艺需要而专门在工件上设计制造出来定位基准称为辅助基准(如轴类零件端面上中心孔等)。
9工序集中与分散1)工序集中就是将工件加工内容集中在少数几道工序内完成,每道工序加工内容较多。
(1)降低工件安装次数,在一次安装中完成零件多个表面工,确保产品相互位置精度;
(2)降低工序数目,缩短工艺路线,简化生产计划工作;(3)机床数量少,节省车间面积,简化生产计划和生产组织工作;(4)操作工人较少,工人操作技术要求较高;
(5)专用机床和工艺设备成本高,调整维修费大,生产准备工作量大;(6)适适用于单件生产。
2)工序分散就是将工件加工内容分散在较多工序中进行,每道工序加工内容较少,最少时每道工序只包含一个简单工步。
(1)每台机床只完成一个工步,易于组织流水生产;
(2)机床设备及工艺装备简单,生产准备工作量少,便于平衡工序时间;(3)设备数量多,占用场地大,生产计划和生产组织工作较复杂;(4)操作工人较多,工人操作技术要求较低;(5)采取结构简单高效机床和工装,易于调整;(6)适适用于批量生产,尤其是汽车零件流水线批量生产。
1)加工余量是指加工过程中从加工表面切除金属层厚度。
零件某一表面相邻两道工序尺寸之差称为工序余量,而该表面全部工序余量之和等于加工总余量。
2)当工序尺寸用基础尺寸计算时,所得到加工余量称为基础余量或公称余量(Zi)。
最小余量Zmin是确保该工序加工表面精度和质量所需切除金属层最小厚度。
最大余量Zmax是该工序余量最大值。
3)确定加工余量方法1)分析计算法;2)经验估算法;3)查表修正法。
11工序尺寸及其公差确定:
工序尺寸是指某一工序加工应达成尺寸,其公差即为工序尺寸公差。
1)尺寸链:
在机器设计、装配及零件加工过程中,一组相互联络且按一定次序排列封闭尺寸组合,称为尺寸链。
(1)装配尺寸链;
(2)工艺尺寸链;(3)设计尺寸链。
2)尺寸链组成
(1)封闭环:
尺寸链中封闭环是由组成环尺寸所决定,所以,它存在依靠于组成环而间接形成,在零件加工或机械产品装配过程中,最终自然形成(间接取得)这一尺寸。
一个尺寸链中只有一个封闭环。
(2)组成环:
尺寸链中,除封闭环以外其她环都称为组成环,它是在加工或装配中直接取得尺寸。
依据组成环对封闭环影响不一样,又把组成环分为增环与减环。
(a)增环:
尺寸链中,某组成环变动将引发封闭环同向变动,则称该环为增环。
所谓同向变动,是指组成环增大,封闭环也增大,组成环减小,封闭环也减小。
(b)减环尺寸链中,某一组成环变动将引发封闭环反向变动,这一组成环称为减环。
反向变动是指组成环增大,将引发封闭环减小。
3)尺寸链计算
(1)计算类型(a)正计算法(公差校核计算):
已知组成环,求封闭环。
依据各组成环基础尺寸及公差(或偏差),来计算封闭环基础尺寸及公差(或偏差)。
这类计算关键用来验算设计正确性,故叫校核计算。
(b)反计算法(公差设计计算):
已知封闭环,求组成环。
依据设计要求封闭环基础尺寸及公差(偏差),反过来计算各组成环基础尺寸及公差(偏差)。
这类计算关键用在产品设计或工艺设计上,即依据机器使用要求来分配各零件公差。
(c)中间计算法:
已知封闭环及部分组成环,求其它组成环。
依据封闭环和其她组成环基础尺寸及公差(偏差)来计算尺寸链中某一组成环基础尺寸及公差(偏差)。
(2)尺寸链计算步骤(a)确定尺寸链计算类型(设计计算、校核计算)。
(b)画尺寸链图:
从某加工或装配基准开始画,全部尺寸都画上,包含基础尺寸为零尺寸,尺寸不能重合,最终尺寸要形成封闭图形。
(c)确定封闭环:
封闭环是装配或加工后自然形成,所以要知道装配过程和零件加工工艺过程。
(d)确定组成环增环、减环。
(e)选择公式进行计算。
(f)校核。
13工艺装备,即是指零件加工时所用刀具、夹具、量检具、模具等多种工具总称。
14切削用量是制订工艺规程基础参数,它包含三个方面:
1)吃刀量即切削深度;2)进给量即加工设备每旋转一周加工刀具切削距离;3)切削速度Vc即刀具每分钟切削距离。
14时间定额:
每一个生产企业依据本身生产条件,对每一个零件生产每一道工序都要求了所需花费时间。
完成一个零件加工某道工序所耗用时间,称为单件时间定额Tt组成:
(1)基础时间Tb;
(2)辅助时间Ta;(3)部署工作地时间Ts;(4)休息与生理需要时间Tr(5)准备与终止时间
第三章经典汽车零件机械加工工艺1齿轮机械加工定位基准1)带孔齿轮,加工齿面时,用光孔(或花键孔)及端面作为定位基准(基面),且符合基准重合标准。
(1)当齿轮孔长径比L/D>1时,应以孔作为关键定位基面;
(2)当齿轮孔长径比L/D<1时,如图a所表示,应以端面作为关键定位基准;2)对于轴齿轮,当加工轴外圆表面、外螺纹、圆柱齿轮面和花键时,常选择轴两端中心孔作为定位基面,把工件安装在机床前后(或上、下)顶尖之间进行加工。
2齿坯加工关键内容包含:
齿坯孔加工、端面和中心孔加工(对于轴类齿轮)以及齿圈外圆和端面加工;对于轴类齿轮和套筒类齿轮齿坯,其加工过程和通常轴、套类基础相同。
3齿形加工:
齿形加工方案选择,关键取决于齿轮精度等级、结构形状、生产类型和齿轮热处理方法及生产工厂现有条件。
常见齿形加工方案以下:
(1)8级精度以下齿轮调质齿轮用滚齿或插齿就能满足要求。
对于淬硬齿轮,可采取滚(插)齿→剃齿或冷挤→齿端加工→淬火→校正孔加工方案。
(2)6~7级精度齿轮对于淬硬齿面齿轮可采取滚(插)齿→齿端加工→表面淬火→校正基准→磨齿(蜗杆砂轮磨齿),该方案加工精度稳定;也可采取滚(插)、剃齿或冷挤→表面淬火→校正基准→内啮合珩齿加工方案,这种方案加工精度稳定,生产率高。
(3)5级以上精度齿轮采取粗滚齿→精滚齿→表面淬火→校正基准→粗磨齿→精磨齿加工方案。
大批大量生产时也可采取粗磨齿→精磨齿→表面淬火→校正基准→磨削外珩加工方案。
这种加工方案加工齿轮精度可稳定在5级以上,且齿面加工质量好,噪声极低,是品质极高齿轮。
4齿端倒角加工
(1)去掉直齿轮或斜齿轮齿端锐角
(2)加工变速器滑动变速齿轮齿端倒圆角5曲轴加工1)质量中心孔技术加工;2)车拉技术;3)圆角深滚压技术
第四章汽车优异制造技术
1汽车制造技术发展过程
(1)刚性制造自动化;
(2)柔性制造自动化;(3)集成制造自动化;(4)智能制造自动化。
汽车制造技术发展趋势:
关键是灵敏化、网络化、虚拟化、智能化、全球化和制造绿色化。
2计算机辅助工艺过程设计(CAPP)1)CAPP系统功效①检索标准工艺文件;②选择加工方法;③工序安排;④选择机床、刀具、量具、夹具、辅具等;⑤选择装夹方法、装夹表面和定位基准;⑥优化选择切削用量;⑦计算加工时间和加工费用;⑧确定工序尺寸和公差;⑨选择毛坯;⑩绘制工序图及编写工序卡。
2)CAPP系统分类:
(1)派生法;
(2)创成法;(3)半创成法
3数控加工和加工中心1)数控加工数控机床加工:
是指在数字程序控制机床(简称数控机床)上,根据事先编好零件加工程序对工件进行自动化加工。
数控加工过程:
零件图-编制程序-键盘输入或制穿孔带-数控装置-伺服机构-加工运动与检测(反馈到数控装置)。
拥有数控机床和编制零件数控加工程序是实现数控加工最基础条件。
2)数控机床组成
(1)主机数控机床主体,包含床身、立柱、主轴、进给机构等机械部分。
(2)计算机数控(CNC)装置它是数控机床控制关键,关键由计算机系统、位置控制器、PLC接口板、通信接口板、纸带阅读机、扩展功效模块以及响应控制软件等模块组成。
(3)伺服单元和驱动装置:
包含主轴伺服驱动装置和主轴电动机以及进给伺服驱动装置和进给电动机。
(4)数控机床辅助装置数控机床部分必需配套部件,用以确保数控机床正常运行。
它包含液压和气动装置、排屑装置、冷却装置、交换工作台、数控转台和数控分度头,还包含刀具及监控检测装置。
(5)编程机及其她部分隶属设备3)数控机床工作过程数控加工工作:
首先将被加工零件图上几何信息和工艺信息数字化,立即刀具与工件相对运动轨迹、加工过程中主轴速度和进给速度变换、切削液开关、工件和刀具交换等控制和操作,都按要求代码和格式编成加工程序,然后将该程序送入数控系统。
数控系统则根据程序要求,进行对应运算、处理,发出控制命令,使各坐标轴、主轴以及辅助动作相互协调,实现刀具与工件相对运动,自动完成零件加工。
4)加工中心:
加工中心是带有刀库和自动换刀装置一个多功效数控机床。
加工中心含有工序集中,能够降低调整机床、搬运工件和装夹工件时间,加工质量高,生产效率及自动化程度高等特点。
加工中心常见于零件结构比较复杂,加工工序多,批量加工零件生产场所。
4柔性制造系统(FMS)(FlexibleManufacturingSystem-FMS)FMS是由若干台数控设备、物料运储装置以及计算机控制系统组成,并能依据制造任务和生产品种改变而快速进行调整自动化制造系统。
它包含4台或更多台全自动数控机床(加工中心与车削中心等),由集中控制系统及物料搬运系统连接起来,可在不停机情况下实现多品种、中小批量加工及管理。
FMS控制、管理功效比FMC强,对数据管理与通信网络要求高。
柔性制造系统(FMS)通常包含以下三部分:
1)数控机床或加工中心。
2)运输零件和刀具传送系统。
3)计算机控制系统。
5计算机集成制造系统(CIMS)CIMS由四个应用分系统及两个支撑分系统组成:
1)管理信息分系统(MIS);
(2)技术信息分系统(TIS);(3)制造自动化分系统(MAS);(4)质量信息分系统(QIS);(5)计算机网络分系统(NES);(6)数据库分系统(DBS)6智能制造系统(IMS)1)智能制造系统组成:
智能制造系统是一个由智能机器和人类教授共同组成人机一体化智能系统,它将人工智能技术融合进制造系统中各个步骤,经过模拟人类教授智能活动,诸如分析、推理、判定、构思和决议等,从而替换或延伸制造环境中应由人类教授来完成那部分活动,同时,搜集、存放、完善、共享、继承和发展人类教授智能,使系统含有智能特征。
智能制造系统是由制造技术、人智能活动和智能机器等3部分组成。
2)智能制造特征:
1)自组织能力。
2)自律能力。
3)灵境(VirtualReality)技术。
4)自学习和自维护能力。
5)整个制造环境智能集成。
3)智能制造研究热点1)无污染工业制造技术。
2)全球制造业并行工程。
3)二十一世纪全球集成制造技术。
4)自律性制造系统。
5)快速产品开发支持系统。
6)知识系统。
7优异制造技术:
在现代制造战略指导下,传统制造技术不停吸收计算机、信息、自动化、新材料和现代系统管理技术,并将其综合应用于产品研究与开发、设计、生产、管理和市场开发、售后服务,并取得社会经济效益综合技术,统称为优异制造技术。
成组技术:
充足利用事物之间相同性,将很多含有相同信息研究对象归并成组,并用大致相同方法来处理这一组研究对象生产技术问题,这么就能够发挥规模生产优势,达成提升生产效率、降低生产成本目,这种技术统称为成组技术。
第五章汽车车身覆盖件冲压工艺车身:
载运乘客或货物,相当于临时住所或流动仓库。
白车身:
由冲压形成覆盖件焊装而成没有涂装白皮车身。
车身制造步骤:
冷轧钢板经冲压得覆盖件经焊装为合件经装焊得分总成经总装焊得白车身总装为整车。
汽车覆盖件:
内覆盖件(光顺,大曲面),外覆盖件(加强,功效)。
关键指组成机厢,乘员厢,行李厢表面零件。
覆盖件结构特点:
1轮廓尺寸大2.相对厚度小3形状复杂4轮廓内部局部变形。
质量要求:
1.尺寸精度高(装配时有交换性)2.形状精度高(与主模型相符合)3.表面质量高(不许可皱折,波纹,凹痕和擦伤)4.刚度好(回弹性)5成型工艺良好。
一、板材成型性分析(性能参数分析):
拉伸性能参数与冲压成型关系1.屈服点,易屈服,抗力小。
屈服点小优点:
形状精度高,不易起皱2屈服比值越小轻易成型。
3伸长率是板材产生均匀稳定变形能力,越大越轻易成型。
4硬化指数nn大变形抗力增加紧使伸长件变均匀;n越大,真实应力越大,覆盖件涨型时变形均匀。
5厚向异性系数r=宽÷厚,表征板材厚度变形难易程度。
r>1表征厚度方向比平面方向变形难,r越大抗变薄能力越强。
LDR,It,CCV值与成型关系:
LDR值,拉伸中极限比(覆盖件值约2.0);It值,艾莉克森值(杯突值),其表征凸模入凹模最大深度;CCV值,含P冷轧板为38左右,锥杯值,拉涨指标,其值小拉涨成型好,车身件拉涨成型为主。
汽车冲压用钢板类型:
①拉深等级:
ZF、HF、F(厚度小于2mm)ZSP(厚度小于4mm)②表面质量分类:
Ⅰ尤其高级Ⅱ高级Ⅲ较高级Ⅳ一般(精整表面)③尺寸精度分类:
A高级精度B较高级精度C通常精度.
一、汽车冲压用钢板类型:
①拉深等级:
ZF、HF、F(厚度小于2mm)ZSP(厚度小于4mm)
②表面质量分类:
Ⅰ尤其高级Ⅱ高级Ⅲ较高级Ⅳ一般(精整表面)③尺寸精度分类:
A高级精度B较高级精度C通常精度
比如:
钢板:
钢板,材料为08A1,表面质量为Ⅰ级,拉深等级为ZF尺寸精度为A,板料厚度为1.2mm
冲压加工方法按基础工序分为两大类:
分离工序:
将冲压件或毛皮与板料在冲压过程中按一定轮廓线分离工序。
板料分离性能是指板料对冲压分离加工适应能力,同时对断面质量也有对应要求。
成形工序:
在不发生破坏前提下使板料发生预期塑性变形。
取得合乎形状尺寸要求冲压件工序板料冲压成形性能是指板料对冲压成形加工适应能力。
覆盖件成型特点:
一次成型;拉涨复合成型;成型成功必需条件:
拉伸方向,工艺补充,压料面形状。
覆盖件成型基础工序为:
1落料,取得拉伸毛坯形状尺寸2.拉伸,形成覆盖件关键形状。
3.整形,使成型形状成型出来。
4.修边,切除工艺补充。
5翻遍,覆盖件边缘竖边成型。
6.冲孔,加工覆盖件安装孔,连接孔,工艺等孔洞。
车身覆盖件:
出身覆盖件是指汽车车身内外表面薄壳板件。
特点:
①形状复杂②外形尺寸大③表面质量要求高④要求足够刚度覆盖件拉伸设计:
拉伸方向选择标准:
确保是凸模进入凹模;尽可能减小拉伸深度差;确保凸凹良好接触度。
指标:
贴膜性,成型性,冻结性。
工艺补充设计:
为顺利拉延出合格制件,在冲压基础上添加那部分材料。
种类:
零件内部补充工艺,沿零件周围补充。
设计标准:
内孔封闭补充,标准上若胀形大,要开工艺孔;外补尽可能小,因为补料非本体,减废料。
考虑原因:
①拉深时进料条件②压料面形状和位置③修边线位置和修边方法
拉伸筋或拉伸槛设计:
它是调整和控制压料面作
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- 汽车 制造 基础 工艺 小结 学生