工业管道安装作业指导书13页.docx
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工业管道安装作业指导书13页
工业管道安装作业指导书
一、要练说,得练听。
听是说的前提,听得准确,才有条件正确模仿,才能不断地掌握高一级水平的语言。
我在教学中,注意听说结合,训练幼儿听的能力,课堂上,我特别重视教师的语言,我对幼儿说话,注意声音清楚,高低起伏,抑扬有致,富有吸引力,这样能引起幼儿的注意。
当我发现有的幼儿不专心听别人发言时,就随时表扬那些静听的幼儿,或是让他重复别人说过的内容,抓住教育时机,要求他们专心听,用心记。
平时我还通过各种趣味活动,培养幼儿边听边记,边听边想,边听边说的能力,如听词对词,听词句说意思,听句子辩正误,听故事讲述故事,听谜语猜谜底,听智力故事,动脑筋,出主意,听儿歌上句,接儿歌下句等,这样幼儿学得生动活泼,轻松愉快,既训练了听的能力,强化了记忆,又发展了思维,为说打下了基础。
作用、特点及适用范围
要练说,得练听。
听是说的前提,听得准确,才有条件正确模仿,才能不断地掌握高一级水平的语言。
我在教学中,注意听说结合,训练幼儿听的能力,课堂上,我特别重视教师的语言,我对幼儿说话,注意声音清楚,高低起伏,抑扬有致,富有吸引力,这样能引起幼儿的注意。
当我发现有的幼儿不专心听别人发言时,就随时表扬那些静听的幼儿,或是让他重复别人说过的内容,抓住教育时机,要求他们专心听,用心记。
平时我还通过各种趣味活动,培养幼儿边听边记,边听边想,边听边说的能力,如听词对词,听词句说意思,听句子辩正误,听故事讲述故事,听谜语猜谜底,听智力故事,动脑筋,出主意,听儿歌上句,接儿歌下句等,这样幼儿学得生动活泼,轻松愉快,既训练了听的能力,强化了记忆,又发展了思维,为说打下了基础。
工业管道是完成物料连续、密闭输送的不可缺少的设施,管道运输已经广泛应用在现行工业生产,城市建筑和人民生活中,由于它独具的隐蔽、连续、密闭,营运成本低等特点,且是一种安全、经济的重要载体,成为国民经济发展的重要支柱。
二、要练说,得练听。
听是说的前提,听得准确,才有条件正确模仿,才能不断地掌握高一级水平的语言。
我在教学中,注意听说结合,训练幼儿听的能力,课堂上,我特别重视教师的语言,我对幼儿说话,注意声音清楚,高低起伏,抑扬有致,富有吸引力,这样能引起幼儿的注意。
当我发现有的幼儿不专心听别人发言时,就随时表扬那些静听的幼儿,或是让他重复别人说过的内容,抓住教育时机,要求他们专心听,用心记。
平时我还通过各种趣味活动,培养幼儿边听边记,边听边想,边听边说的能力,如听词对词,听词句说意思,听句子辩正误,听故事讲述故事,听谜语猜谜底,听智力故事,动脑筋,出主意,听儿歌上句,接儿歌下句等,这样幼儿学得生动活泼,轻松愉快,既训练了听的能力,强化了记忆,又发展了思维,为说打下了基础。
施工准备
(一)材料要求
1、按生产进度供应各种工业管道的管材、零、配件,辅助材料所供材料必须是合格的产品。
2、工业管道的管材、管件的规格应符合设计要求,管材的壁厚符合设计要求,管壁内外光滑整洁。
3、各种管材及管件必须有出厂合格证、检验(质量证明书)报告。
4、机械设备
①机械:
配制各种电动工具,如:
电焊机、砂轮切割机、台钻、电锤、冲击钻、升降车、空压机、弯管机、套丝机、电动水压泵
②工具:
手锯、手锤、活扳手、大锤、断管器、台虎钳、管钳
③其它:
水平尺、线坠、钢卷尺、皮尺、小线、水平仪等
三、作业条件
1、认真熟悉施工图纸,了解施工意图,明确做法,做好交底
2、相关文件及图纸会审记录和施工图纸,经过批准。
3、选择好施工班子,焊工应经过必要的技术培训,必须持有焊工操作证。
4、管沟内操作必须在土建沟内完活后,并办理交接检手续,在行施工。
5、地面上,支承结构上敷设时,要符合设计要求及结构要求。
四、操作工艺
1、认真做好设备点件和鉴定工作
2、核对设备基础,并配合预留施工洞,下预埋件
3、有防锈要求的要做好管道及支架的材料进场后的防锈工作
4、各种设备冷态试运转,必须严格按相关规范进行
5、各种阀门、附件必须灵活做好
6、其施工工序流程见下图:
设计交底
图纸检查
施工组织设计或施工方案编制、工艺标准编制与选用
原材料、管道组成件、支承件验收、检验
管段图设计
焊接工艺平定
支吊架制作
阀门试验
五、质量技术标准(检验及试验)
1、质量证明书核查
各种进场材料必须有机关的材料质量证明书且实物经核查与质量证明书所标识内容一致。
包括材料的牌号、化学成分批号,力学性能、水压试验压力、无损检测结果等,以及有安全注册的压力管道元件是否有相应的安全注册标识。
2、外观和尺寸检查
对所用材料进行外观检查,包括主要尺寸、直径、壁厚、结构、几何尺寸,尤其是压力管道所用管材必须使用流体用钢管,不得用结构用钢管,现场自制的软垫片其周围整齐,表面平整,无气泡分层,折皱缺陷,其内、外径尺寸应与法兰密封面相符,允差见下表
软垫片尺寸允许偏差
公称直径
平面型
凹凸面
榫槽型
内径
外径
内径
外径
内径
外径
<125
+2.5
-2.0
+2.2
-1.5
+1.0
-1.0
≥125
+3.5
-3.5
+3.0
-3.0
+1.5
-1.5
对弹簧支、吊架的弹簧尺寸应进行检查,其允许偏差见下表
弹簧支、吊架的弹簧尺寸允许偏差
检验内容
允许偏差
工作圈数
≤半圈
在自由状态下的弹药,各圈节距
≤平均节距的10%
弹簧两端支承面与轴线的垂直度
≤自由高度的2%
对外观检查不合格的原材料不得验收使用。
3、阀门的检验和试验
一般要求:
(1)阀门必须具有制造铭牌,标明阀门型号、公称压力、公称通径、工作温度、工作介质和出厂日期商标。
(2)安全阀的铭牌上还应有下列标志
1阀门设计的允许最高工作温度。
2整个压力。
3依据的标准号。
4制造厂的基准型号。
5额定排量系数或对于基准介质的额定排量。
6流道面积。
7开启高度。
8超过压力百分数。
9制造单位名称,制造注册证编号。
10检验合格标记、监检标记。
11出厂日期
(3)阀门质量证明书应包括如下内容:
1制造厂名称和出厂日期。
2产品名称、型号及规格。
3公称压力、公称通径、适用介质和温度。
4依据标准,检验结论和检验日期。
5出厂编号。
6剧毒、可燃介质管道阀门试验证明文件。
7合金钢阀门应逐号进行光谱分析并作标识。
8设计要求作低温密封试验或材料品间腐蚀试验的阀门应有制造厂的低温密封性试验或材料品间试验合格证明书。
9安全阀的质量证明书中除铭牌中的内容外,还应有检验报告、监检证书和其他特殊要求的资料。
(4)对新到货或库存阀门,其关闭位置应符合下列要求:
1闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀、等阀的关闭应处于关闭位置。
2旋塞阀、球阀的关闭件应完全处于全开位置,以防止灰尘沾染密封面。
3隔膜阀应为关闭位置,但不可关得过紧,以防止损坏隔膜。
4止回阀的阀瓣应关闭并予以固定。
阀门内应无积水,锈蚀、脏污,油漆脱落和损伤等缺陷,阀门两端应有防护盖保护。
(5)铸件表面应平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、鳞屑、裂纹等缺陷,如订
合同对阀门壳体有无损检测要求时,制造厂应提供有关检测报告。
锻制加工
表面应无夹层,重皮、裂纹、斑疤缺肩等缺陷。
焊接连接的阀门,其焊接坡口应按规定进行表面无损检测,不得有裂纹等缺陷,具体检查比例为:
标准抗拉强度≥540Mpa的钢材和-M0低合金钢材制造的阀门应100%检查,设计温度低于或等于-29度的非溴化体不锈钢制阀门应抽查5%。
法兰连接的阀门,其法兰密封面不得有严重锈蚀和径向划痕。
用钢圈连接密封的阀门,钢圈槽应光滑,不得有缺陷,钢圈与槽配合要严密。
(6)衬里阀门应检查内部衬里的完好状况,不得有分层起鼓,裂纹,老化等现象,
用电火花检漏仪,检查不应有被击穿的漏点。
(7)阀门的手柄或手轮应无裂纹和其他缺陷,阀杆的全闭位置应有余量且操作灵活轻便,不得有卡阻现象。
楔型闸阀应有足够的磨损行程,弹簧或安全阀应有铅封杠杆或安全阀应有重锤的定位装置。
(8)阀门应按相应的规范进行解体抽查,每批(同厂、同规格、同型号、同时到货)不少于一件。
主要检查阀标、密封垫片和密封副的加工质量和材质,密封副不应有锈蚀和划伤,有焊层的密封面不应有基层金属裸露。
阀标、阀杆螺母、连接螺母的螺纹应光洁,不得有毛刺凹疤与裂口等缺陷,密封垫片的材质应符合设计文件的规定。
(二)门传动机构的检查和试验。
1、阀门的手动齿轮、蜗轮传动机构应进行清洗和检查,齿轮、蜗轮应啮合良好,间隙符合要求,盘动时应动作轻便,无卡住或过度磨损现象。
2、阀门的链轮传动机构应按工作位置检查链条的工作情况,链架和链轮的中心面应一致,链条运动应顺畅不脱槽,链条不应有开环,脱焊、锈蚀或与链轮节距不符等缺陷。
3、阀门的气压、液压传动装置应用空气或水的介质,以工作压力进行开闭试验,必要时应进行密封试验。
4、阀门的电动传动机构应进行变速箱的解体检查,其要求与齿轮传达室动相同。
同时应在复查连轴器的同轴度合格后进行试运行,在全开和全闭状况下检查,调整限位装置,其动作应准确可靠。
5、电磁阀应通电进行开闭试验,必要时应在关闭状态下检查进行密封试验。
6、电动、气动和液压传动的阀门如其传动机构有联锁装置,应在安装位置进行模拟试验和调整,达到动作协调,限位准。
(三)阀门的压力试验
1、阀门的压力试验当设计无特殊要求时一般均在常温下进行,当试验场所的环境温度低于5度时则应采取防冻措施。
一般情况下,试验介质可用普通自来水,但不锈钢阀门的试验用水中氯离子含量不得超过100mg/t,若设计指定用煤油或气体进行试验时,则应按设计规定进行试验。
用水作试验介质时,允许添加防锈剂。
2、阀门试验时,密封面可进行防锈处理,但不允许使用防渗漏的涂层,靠油脂密封的阀门,允许涂敷按设计规定选用的油脂,用液体作试验时,应排除阀门体内的气体。
用气体作试验时,应采取安全防护措施。
装有旁通阀的阀门,应与主体阀门一起进行压力试验。
3、进行阀门压力试验时的加压方法见下表。
阀门的压力试验的加压方法
阀类
加压方法
闸阀
球阀
旋塞阀
封闭阀门两端,启闭处于微开启状态,给体腔充满试验介质并逐步加压到试验压力,关闭启闭件,释放阀门一端的压力的阀门另一端也按同样的方法加压。
有两个独立密封副的阀门也可以向两个密封副之间的体腔引入介质并施加压力。
截止阀
隔膜阀
应在对阀座密封最不利的方向上向启闭件加压。
例如:
对于截止阀和角式隔膜阀,应沿着使阀瓣打开的方向引入介质并施加压力。
蝶阀
应沿着对密封最不利的方向引入介质并施加压力,对称阀座和蝶阀可沿任一方向施加压力。
止回阀
应沿着使阀瓣关闭的方向引入介质并施加压力。
4、试验用的压力表必须经过检定合格,精度不低于1。
5级。
压力表的刻度值为最大试验压力的1。
5-2倍试验系统的压力表庆不少于两块,一般在试压泵出的缓冲器及试验阀门进口处各装一块。
5、阀门壳体的试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不少于5分钟,以壳体,衬里以及密封垫片和填料处无泄漏为合格,夹套阀门的类套部分应以1.5倍工作压力进行压力试验。
6、阀门的密封试验包括高压密封试验和低压密封试验,对于有上密封结构阀门,还应进行上密封试验。
高压密封试验和上密封试验的试验压力为公称压力的1.1倍,可与阀门壳体的水压试验同时进行。
对于剧毒、可燃介质管道,如设计有规定时应进行低压密封试验,低于密封试验以气体作为试验介质,一般庆单独进行试验,其试验压力为0.6Mpa。
密封试验时,只允许一人以正常的体力关闭阀门,带有驱动装置的阀门进行密封试验时应利用驱动装置进行开闭。
驱动装置带有手动机构的阀门,还应进行手动机构关闭阀门的密封试验。
7、密封试验的持续时间应不少于下表的规定,输送剧毒、可燃介质的阀门试压时,保压时间应为下表所列的2倍。
(乙类和丙类可燃液体介质用阀门除外)
阀门密封试验保压时间
8、密封试验的结果一般以阀瓣密封面处不漏为合格,其最大允许泄漏量见下表:
阀门密封试验的最大允许泄漏量
公称通径
DN、mm
最短试验持续时间(S)
高压密封和低压密封试验
上密封试验
止回阀
蝶阀
其他阀门
≤50
60
15
15
15
65-150
60
30
60
60
200
60
30
120
60
250-300
60
60
120
60
≥350
120
60
120
120
公称直径
DN(mm)
密封副最大允许泄漏量
金属密封(止回阀除外)
弹性
密封
金属密封止回阀
液体试验(滴数/分钟)
气体试验(气泡数/分钟)
液体试验
气体试验
≤50
0
0
0
DN/25×3
CM3/mm
DN/25×0.042
m3/h
65~150
12
72
200~300
20
120
>300
28
168
注:
密封副的最大允许值泄漏量,除止回阀外,其余金属密封阀门的计算单位如下:
①液体试验时按滴数/分钟计算,16滴等于1cm2
②气体试验时按气泡/分钟计算,每个气泡等于0.3cm3
(四)、安全阀调试
〈1〉安全阀的壳体试验和密封试验
①安全阀的壳体试验压力为公称压力的1.5倍,试验时间阀座密封面应处于关闭状态,在进口体腔施加试验压力。
对于向空间排放的安全阀或仅在排放时产生背压的安全阀,不需在排放体腔位置进行压力试验。
当安全阀承受附加背压力或安装于封闭的排放系统时,则应在排放体腔部位进行压力试验,试验压力为最大背压力的1.5倍。
②安全阀阀座的密封试验压力在设计无规定时应符合下列规定:
a当定压小于0.3Mpa时,密封试验压力应比整定压力底0.03Mpa
b当定压大于0.3Mpa时,密封试验压力应为0.9Mpa的整定压力
c蒸汽用安全阀的密封试验压力应为0.9Mpa的整定压力或回座压力最小值(取二者较小值)。
③用于蒸汽管道的安全阀进行密封试验时,应用目测或听声的方法检查出口,以无泄漏现象为合格。
用于空气或其他气体管道的安全阀进行密封试验时,应检查以每分钟泄漏气泡数表示的泄漏率,且不应超过下表规定:
安全阀密封试验最大允许泄漏量
安全阀类型
公称通经
(mm)
最大允许泄漏量(气泡数/mm)
公称压力<10Mpa
公称压力≥10Mpa
一般
安全阀
<20
40
60
≥20
20
30
背压平衡
安全阀
<20
50
75
≥20
30
45
用于水或其他液体管道的安全阀进行密封性试验时,在规定的试验持续时间内,密封棉处不应有流淌的水珠。
5压力试验的持续时间应以保证对阀门各部位和连接体进行目视检查,以确认合格或发现问题为止。
但不得少于下表的规定。
安全阀调试用的压力表精度应选用0.5或1级。
安全阀压力试验的最短持续时间
公称直径
(mm)
公称压力(Mpa)
≤4
>4-6.4
>6.4
持续时间(min)
≤50
2
2
3
>50-65
2
2
4
>65-80
2
3
4
>80-100
2
4
5
>100-125
2
4
6
>125-150
2
5
7
>150-200
3
5
9
>200-250
3
6
11
>250-300
4
7
13
>300-350
4
8
15
>350-400
4
9
17
>400-450
4
9
19
>450-500
5
10
22
>500-600
5
12
24
〈2〉安全阀的动作性能试验
安全阀的动作性能试验项目包括开启压力以及动作的重复性和稳定性。
安全阀的启闭动作试验不应少于三次。
其试验介质按下述规定选择。
1工作介质为气体时,试验介质选用空气或其他已知性质的气体。
2工作介质为液体时,试验介质选用饱和蒸汽。
如无适用的饱和蒸汽,可以用空气,但安全阀投入运行,应在现场再进行调试。
用气作为试验介质时,必须由有关部门提出安全措施并经审批后,才能进行,试验前应对安全防护措施进行检查确认。
安全阀应按设计规定的开启压力进行调试,其允许偏差应符合下表规定。
压力管道用的安全阀开启压力允许偏差
开启压力(Mpa)
允许偏差(Mpa)
<0.5
±0.014
≥0.5
±3%开启压力
当设计对开启压力未作规定时,其开启压力为工作的1.05倍至1.15倍,回座压力应大于工作压力的0.9倍。
〈3〉安全阀的性能调试
由于安全阀的实际工况和常温下进行的整定调压之间存在温度差,故而造成常温定压和实际工况两者之间的偏差,为此对具有较大温差的安全阀必须进行热态调整。
调整方法是打开铅封,拆去提升架,卸去阀帽,松开锁紧螺帽,然后旋转调节螺套以改变弹簧,压缩量,使整定压力达到规定要求。
在调整时,若发现排放或回座压力不符合要求时,可打开下铅封,拧松紧定螺钉,转动调节圈,控制上、下调节圈的位置进行调整。
调整安全阀的回座和排放压力必须多次调试,才能达到较为满意应根据实际工况要求,调整调节圈的合适位置,是安全阀能符合运行的要求。
用目视或听觉检查安全阀的回座情况不应有频跳、颤振、卡阻或其他有害的振动现象。
安全阀的检验调校数据应作好原始记录。
调校过程中,使用单位和有关部门应在现场监督认可,调校合格后应进行铅封。
〈五〉其他阀门调试
(1)减压阀和疏水阀的调试
减压阀和疏水阀的调试工作在安装后的管道系统中进行。
试验时在试验条件与设计规定相同的条件下,减压阀不应作任何调整,当试验条件变化或试验结果发生偏离时,可以进行调整,但不可更换零件。
①疏水阀动作试验时,应向阀内通入蒸汽,开始应处于关闭状态。
当再引入一定负荷率的热凝结水时,疏水阀应开启,并在排出凝结水后,重新关闭。
上述试验程序应重复进行不少于三次。
对于某些机械或疏水阀可以用空气和水进行试验。
②疏水阀的试验结果应符合下列要求:
a动作灵敏,工作正常
b阀座无漏汽现象
c疏水完毕阀门应处于完全关闭状态
d双金属片式疏水阀应在额定工作温度范围内动作
(2)调节阀调试
调节阀作为压力管道系统中的重要自动调节设备,除应按一般阀门的要求进行压力试验外,还应在仪表技术人员的配合下进行动作能试验,包括对气动执行机构通气试验,严密性试验,全行程试验和连锁试验等。
其具体要求如下:
1调节阀的薄膜气室应通过0.1Mpa仪表进行空气严密性试验,切断气源后,5分钟内气室压力不得下降。
2调节阀应进行泄漏试验。
试验介质为5-400C清洁空气、氮气或水。
试验压力为0.35Mpa(当阀的允许压差小于0.35Mpa时,试验压力由设计规定),试验时气开式调节阀的气动信号压力为零,气关式调节阀的信号压力宜为输入信号上限加20Kpa,切断型调节阀的信号压力为设计规定值,当试验压力为阀的最大工作压差时,执行机构的信号压力为设计规定值。
调节阀的允许值泄漏量应符合下表规定:
调节阀的泄漏量分级
泄漏等级
试验介质
试验程序
阀座最大泄漏量(L/h)
Ⅰ
由用户与制造厂商定
Ⅱ
水或气体
A
5×10-3×阀额定容量
Ⅲ
水或气体
B
10-3×阀额定容量
Ⅳ
水
AB
10-4×阀额定容量
气体
A
Ⅳ-S1
水
AB
5×10-4×阀额定容量
气体
A
Ⅳ-S2
气体
A
2×10-4×
P×
D
Ⅴ
水
B
18×10-7×
P×
D
Ⅵ
气体
A
3×10-3×
P×表示规定的允许泄漏量
表中:
P为调节阀前、后的压力差值(按Kpa计)
D为阀座直径值(按mm计)
试验程序A代表试验压力为0.35Mpa(阀的允许压差小于0.35Mpa时试验压力为设计规定的允许压差)
试验程序B代表试验压力为最大工作压差。
事故切断用调节阀及有特殊要求的调节阀进行泄漏试验时,应按设计或规定的允许压差,用排水取气法收集一分钟内的泄漏量,并符合下表要求。
特殊(事故切断)调节阀的允许泄漏量
规格(DN)
允许泄漏量
mL/mm
每分钟气泡数
25
0.15
1
40
0.30
2
50
0.45
3
65
0.60
4
80
0.90
6
100
1.70
11
150
4.00
27
200
6.75
45
250
11.10
—
300
16.00
—
350
21.60
—
400
28.40
—
3调节阀的行程试验结果应符合说明书的规定。
带阀门定位器的调节阀的行程允许偏差为±1%,事故切断用和设计规定必须进行全行程时间测定的调节阀必须进行全行程试验,其时间误差不得超过规定值(一般为10秒)
调节阀的灵敏度百分表测定,试验时,调节阀的薄膜气室压力分别为30、60、90Kpa,阀座分别停留于相应进程处,增加或降低信号压力,测定使阀杆开始移动的压力变化值,且不得超过信号范围的1.5%,有阀门定位器的调节阀压力变化值不得超过0.3%。
4调节阀机构的动作应平衡、灵活、无松动及卡涩现象,连接执行机构的连杆应接触紧密、牢固,并有可调节的余地。
带有阀门定位器的气动调节阀,定位器的气源压力应与调节阀的信号压力相匹配,反馈机构的安装应符合阀门行程的要求。
六、管道部件加工预留
1、管段加工预制
管段加工预制是压力管道安装过程的一个重要环节。
一般以适当适当的指定地点进行预制加工、组装,形成管段,然后送交现场安装,以减少现场施工工作量。
由于预制加工是在相对固定的地点,在不受气候环境影响的较好的施工条件下施工人员、设备变化少,工艺比较稳定,且便于实现过程现代化,质量易于控制。
所以,管段加工预制已经成为管道施工技术进步的主要方向。
随着施工技术的不断进步,管道施工工厂化、机械化、自动化正在不断发展,加深预制化施工已经成为当前迫切的需求。
不少先进施工企业曾经提出,要在最近几年内将管道预制化的深度提高到70%以上,以减少现场施工工作量,改善施工条件,提高施工质量,加快施工进度促进文明施工。
2、用途特点及流程
压力管道由于用途、结构和材料不同,加工预制的方法和工艺流程也相差很大。
一般管道预制包括下料切割、管端加工、弯管制作、焊接接头组对焊接、热处理、无损检测、预制件组装和预制件出厂检验等过程。
详见下图:
一般管道加工预制工艺流程
要求时
高压弯管
注:
1高压管道弯管在弯制完成后,须进行表面无损检测;
2焊缝是否进行热处理应根据设计文件和施工规范确定。
上面已经提到,对于管外或管内外有特殊防腐要求的管道,其管子及管件的防腐过程一般都在预制阶段完成。
其施工工艺流程见下图所示:
防腐管道加工预制工艺流程
内部进行特殊防腐、隔热等衬里的管道加工预制件,如衬胶、衬耐火材料等,除长输管道外,一般在预制完成后,现场安装时不再进行焊接而只进行法兰接头装配。
以避免内部衬里层遭到破坏。
(一)管道加工预制的准备工作
作好管道预制的准备工作是保证预制质量的重要手段,具体内容有:
1、预制前对施工机具设备、工装进行检查,保证施工机具设备、工装处于良好的状态,同时对计量器具进行检查,以保证加工精度和过程控制能力达到要求。
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