精密轴承品质管控管理程序.docx
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精密轴承品质管控管理程序
精密轴承品质管控管理程序
1.0目的
确保公司精密轴承生产过程得到有效控制,保证公司进料、制程、成品出货流程的流畅。
2.0范围
所有关于进料、制程、成品出货之品质管控均属之。
3.0定义
3.1AQL(AcceptableQualityLevel):
抽样水准。
3.2CR(CriticalDefect):
严重缺点系指根据经验分析、判断,显示对使用、维修或依赖该产品之人员,有发生危险或不安全结果之缺点。
3.3MA(MajorDefect):
其结果可能会导致故障,或降低产品之使用性能,以致无法达成期望目标之缺点。
3.4MI(MinorDefect):
次要缺点系指产品之使用性实质上不致减低其期望目的之缺点,例如外观污点,或虽与已设定之标准有些微差异,但在产品之使用与操作效用上,并无多大影响。
3.5正常检验:
依照MIL-STD-105ELEVELⅡ,正常检验单次抽样计划进行,允收品质水准
CR=0MA=0.65%MI=1.0
3.6加严检验:
依照MIL-STD-105ELEVELⅡ,加严检验单次抽样计划进行,允收品质水准
CR=0MA=0.65%MI=1.0
3.7减量检验:
依照MIL-STD-105ELEVELⅡ,加严检验单次抽样计划进行,允收品质水准
CR=0MA=0.65%MI=1.0
4.0权责
4.1品保部:
负责进料、制程、成品出货的过程品质管控。
4.2研发部:
负责相关技术图面、样品的提供。
4.3仓管单位:
负责物料的出入库管理。
5.0内容
5.1进料检验
5.1.1正常检验、加严检验、减量检验、免检转换
5.1.1.1供应商送货以正常检验作为起点开始。
5.1.1.2正常检验转换为加严检验:
连续3批拒收(包括复检批)。
5.1.1.3正常检验转换为减量检验:
连续5批允收。
5.1.1.4减量检验转换为免检:
减量检验连续10批允收(包括产线允收,以下允收均泛指包括产线)。
5.1.1.5加严检验转换为正常检验:
连续3批允收。
5.1.1.6减量检验、免检转换为正常检验:
在减量检验及免检中发现有1批拒收即恢复到正常检验。
5.1.1.7加严检验连续5批拒收,IQC可要求采购更换供应商。
5.1.2执行进料检验
5.1.2.1供应商送货将物料放置于“进料待检区”内,通知仓管单位收货。
仓管单位在来料上贴“物料标签”并开立《进料验收单》通知IQC检验。
5.1.2.2IQC接到《进料验收单》后,依据供应商之“出货报告”及SIP对物料进行检验。
5.1.2.3检验合格之物料
5.1.2.3.1IQC制作《进料检验记录》,并将此批来料的检验结果记录于《进料检验履历表》中。
5.1.2.3.2在“物料标签”上贴“合格”标签并盖上“品保检验章”。
5.1.2.3.3在《进料验收单》判定栏标注允收,将《进料验收单》退回仓管单位。
5.1.2.3.4仓管单位依据《进料验收单》上允收数量办理入库手续。
5.1.2.4检验不合格之物料
5.1.2.4.1IQC制作《进料检验记录》,并将此批来料的检验结果记录于《进料检验履历表》中。
5.1.2.4.2在物料标签上贴“不合格”标签并盖上“品保检验章”。
5.1.2.4.3在《进料验收单》判定栏标注拒收,并注明拒收原因,将《进料验收单》退回仓管单位。
5.1.2.4.4仓管单位接到《进料验收单》后,依据《不合格品管理程序》处理。
5.1.2.5环境物质管控检验时机
进料检验环境物质管控已供应商之第三方环境物质检测报告作为验证依据,确认是否在1年有效期内,如发生重大环境管控物质异常时或物料可疑时,公司对来料进行送外部单位进行重新检验。
5.2制程检验
5.2.1首件检验
5.2.1.1IPQC依据SIP、样品、图面制作首件样品。
5.2.1.1.1首件检验时机:
每日、每条线、每个机种的第一个产品。
5.2.1.1.2首件数量:
1PCS。
5.2.1.2首件样品合格,IPQC通知制造部开始生产;首件样品不合格,IPQC通知制造部对制程参数进行调整,或对零部件进行确认后,再次送首件检验,直至首件合格后开始生产。
5.2.1.3IPQC将首件检验过程记录于《首末件检验记录》,并经单位主管审核,以备后续发生异常时追溯。
5.2.2巡回检验
5.2.2.1制造部开始生产后,IPQC依据SIP、样品、图面对产线进行巡检。
5.2.2.2IPQC巡检合格之部件,在产品外箱的“制造流程卡”上贴“合格”标签并盖上“品保检验章”。
制造部将检验合格之产品办理入库。
5.2.2.3IPQC在巡检时发现有不良品产生,应马上通知产线带线主管对此检验时段与前一时段内生产之部件检验复检,如发现还是有不良品,继续往前追溯,直至没有不合格品出现为止。
所检出之不合格品IPQC在产品外箱的“制造流程卡”上贴“不合格”标签并盖上“品保检验章”。
所产生之不合格品依据《不合格品管理程序》处理。
5.2.2.4IPQC将巡检过程记录于《制程检验记录》,每日下班后将当天产生的不合格品进行分类,制作《不良原因分析表》。
5.2.3末件检验
5.2.3.1IPQC依据SIP、样品、图面制作末件样品,末件样品由品保部保存,待下次生产时比对使用。
5.2.3.1.1末件检验的时机:
每日下班前、换线时每个机种的最后一件产品。
5.2.3.1.2末件数量:
1PCS。
5.2.3.2末件检验不合格时,依照巡检时发现不合格品处理。
5.2.3.3IPQC将末件检验过程记录于《首末件检验记录》,并经单位主管审核,以备后续发生异常时追溯。
5.3出货检验
5.3.1仓管单位接到业务部开立之《送货单》后进行备货,通知OQC检验。
5.3.2OQC检验合格之产品在“出货标签”上贴“合格”标签加盖“品保检验章”。
并在《送货单》上签名,仓管单位安排出货。
5.3.3OQC检验不合格之产品在“出货标签”上贴“不合格”标签加盖“品保检验章”。
并通知生管单位。
具体作业依据《不合格品管理程序》处理。
5.3.4OQC将出货检验过程记录于《出货检验记录》,并将每批出货结果记录于《出货检验履历表》中,如有客户退货需在相对应的出货记录中注明。
5.3.5如OQC检验完之产品由于特殊状况未能出货,所检验之产品在7天(含)内出货不需再次做出货检验,超过7天仍需按照5.3.1~5.3.3执行。
5.4数据分析
依据品保部各检验工站每日之检验记录制作品质周报对其趋势、异常重点进行分析改善。
6.0参考文件
6.1《不合格品管理程序》----------PR-23
7.0相关表单
7.1进料验收单--------------------QR-PD-03
7.2进料检验记录------------------QR-QA-15
7.3进料检验履历表----------------QR-QA-16
7.4首末件检验记录----------------QR-QA-17
7.5制程检验记录------------------QR-QA-18
7.6不良原因分析表----------------QR-QA-19
7.7送货单------------------------QR-SD-04
7.8出货检验记录------------------QR-QA-20
7.9出货检验履历表----------------QR-QA-21
8.0附件
8.1进料检验流程图(附件一)
8.2制程检验流程图(附件二)
8.3出货检验流程图(附件三)
8.2正常检验单次抽样计划(附件四)
8.3加严检验单次抽样计划(附件五)
8.4减量检验单次抽样计划(附件六)
进料检验流程图
附件一
流程图/相关单位/相关文件/表单
仓管单位进料验收单
IQC进料检验记录
IQC
IQC进料检验履历表
仓管单位进料验收单
制程检验流程图附件二
流程图相关单位相关文件/表单
制造部
IPQCSIP
IPQC首末件检验记录
制造部
IPQCSIP
IPQC
IPQC制程检验记录
IPQCSIP
IPQC首末件检验记录
仓管单位入库单
出货检验流程图附件三
流程图/相关单位/相关文件/表单
生管单位送货单
仓管单位
OQC出货检验记录
OQC
OQC出货检验履历表
仓管单位
正常检验单次抽样计划
附件四
MIL-STD-105ELEVELⅡ
批量大小
样本大小
允收品质水准(正常检验)
0
0.65
1.0
Acc
Rej
Acc
Rej
Acc
Rej
2
9
16
26
51
91
151
281
501
1201
3201
10001
35001
150001
500001
~
~
~
~
~
~
~
~
~
~
~
~
~
~
~
8
15
25
50
90
150
280
500
1200
3200
10000
35000
150000
500000
以上
2
3
5
8
13
20
32
50
80
125
200
315
500
800
1250
01
01
12
23
34
56
78
1011
1415
01
12
23
34
56
78
1011
1415
2122
=采用箭头下第一个抽样计划,若样本大小等于或超过批量时,则100%检验。
=采用箭头上第一个抽样计划。
Acc=允收数
Rej=拒收数
加严检验单次抽样计划
附件五
MIL-STD-105ELEVELⅡ
批量大小
样本大小
允收品质水准(加严检验)
0
0.65
1.0
Acc
Rej
Acc
Rej
Acc
Rej
2
9
16
26
51
91
151
281
501
~
~
~
~
~
~
~
~
~
8
15
25
50
90
150
280
500
1200
2
3
5
8
13
20
32
50
80
01
01
01
12
1201
3201
10001
35001
150001
500001
~
~
~
~
~
~
3200
10000
35000
150000
500000
以上
125
200
315
500
800
1250
12
23
34
56
89
1213
23
34
56
89
1213
1819
=采用箭头下第一个抽样计划,若样本大小等于或超过批量时,则100%检验。
Acc=允收数
Rej=拒收数
减量检验单次抽样计划
附件六
MIL-STD-105ELEVELⅡ
批量大小
样本大小
允收品质水准(减量检验)
0
0.65
1.0
Acc
Rej
Acc
Rej
Acc
Rej
2
9
16
26
51
91
151
281
501
~
~
~
~
~
~
~
~
~
8
15
25
50
90
150
280
500
1200
2
2
2
3
5
8
13
20
32
01
01
02
01
02
13
1201
3201
10001
35001
150001
500001
~
~
~
~
~
~
3200
10000
35000
150000
500000
以上
50
80
125
315
500
500
13
14
25
36
58
710
14
25
36
58
710
1013
=采用箭头下第一个抽样计划,若样本大小等于或超过批量时,则100%检验。
=采用箭头上第一个抽样计划。
Acc=允收数
Rej=拒收数
+=如不良数超过允收数,但尚未达到拒收数,可允收该批,惟以后须回到正常检验。
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