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铸轧机相关技术资料
设备工艺描述及装机水平
生产工艺描述
铸轧机是把在经过静置炉精炼后的铝液,经静置炉口Þ液面自动控制装置Þ除气箱内进一步精炼Þ过滤Þ前箱嘴子Þ相向转动且内部通有循环冷却水的铸轧辊,使铝液结晶并产生一定的变形率,从而实现铝及铝合金由熔融的液态金属铸轧成6~10mm铸轧板材,在经过切头Þ卷取后,形成铸卷带材的工艺过程。
本铸轧机架的轴线与地面垂直线成15°倾斜配置(垂直中心线与轧机中心线间),使得在轧制过程中对克服金属偏析和减少金属氧化膜处的表面张力方面具有独到之处。
熔炉和铸轧机之间稳定的液面对轧制的顺利运行至关重要。
液面由一流口流量控制装置,通过调节出口流量来保持恒定。
铸轧的铝合金熔体必须连续供给,并必须清洁,且具有一致的化学成份,经除气装置进一步精炼,接着流入过滤装置,经过过滤后的铝液流入铸轧机前箱。
在熔炉和铸轧机之间,由钛丝送给器把最多两根铝钛硼丝按预先设定的恒定速度送入流槽系统,从而达到细化晶粒的目的。
该铸轧机特有的15°倾角和前箱内精确的液位控制装置结合,保证前箱能在极其精确的压力下为铸嘴供给铝液。
通过铸嘴的注口,将铝液注入经冷却水冷却的轧辊上,铝液沿轧辊表面宽向分布。
这时,金属处于稍前于轧辊中心线的辊缝处,使液态金属在很短的时间内冷却、凝固,完成整个铸造结晶过程,接着受热轧制成形,形成铸轧板带。
在该过程中熔溶状态铝液的大量热能被轧辊迅速带走。
由于热量是通过铸轧辊传递的,这就要求辊套导热性能必须好。
在轧制过程中,轧辊辊套除了承受轧制机械载荷作用外,还承受着高温←→低温周期性的热载荷的冲击,轧辊外表面每一瞬时都有局部承受着高温金属加热,而内表面则承受着低温强力冷却作用。
因此辊套的结构、材质,冷却水水温的控制都是铸轧成败的主要因素。
铸轧机每侧铸嘴可水平和垂直进行单独精确调整,确保轧出合格的铸轧板材。
铸轧机的每个轧辊都单独由直流电机和行星齿轮减速箱驱动,同步控制由全数字式控制系统实现。
通过火焰喷涂系统在铸轧辊表面不断形成具有分离和润滑作用的集碳,防止铝液粘辊。
铸轧带材离开辊缝后,通过导出辊、夹送辊、液压剪、偏导辊,由直流电机驱动的下卷式卷取机进行卷取。
卷取机可提供铸轧板带的张力。
当带材尺寸符合要求时,需在不停止铸轧生产过程的情况下剪切带材。
为了完成这一操作过程,系统配有一套液压驱动的夹送辊,以保持铸轧机出口处的张力。
该夹送辊在同步剪切机剪切前夹紧,在换卷后立即打开。
卷材通过卸卷小车和液压推卷装置从卷取机上卸下卷材,完成整个铸轧生产过程。
装机水平
1.该轧机为倾斜式轧机,机架可摆动直立,采用换辊小车换辊。
2.传动方式:
采用直流电机,上下辊单独传动,具有速度补偿功能。
3.辊缝预调整方式:
粗调为调整垫块厚度和手动棘轮扳手通过丝杠双斜楔来预置辊缝,微调采用调节压上缸压力调节。
4.辊面润滑方式:
往复运动式火焰喷涂。
5.卷取:
恒张力或梯度张力控制方式,钳口自动准确停位。
6.预应力控制:
压力闭环控制。
7.夹送辊:
下辊线速度准确控制,保证与机组速度同步。
8.液压剪:
与机组速度同步。
9.电控系统具有过载、超速、堵转等检测功能。
10.液压部分:
液压泵配置采用一工一备,工作泵故障停运后,备用泵能立即自动启动,不会因此造成断板事故。
11.铸嘴平台:
与铝液高温接触的部位采用耐热铸铁。
微调采用手动,设计、制造、安装时要充分考虑安全性、可靠性,不能因前箱和铸嘴漏、跑铝而造成传动、信号、电缆等部件或机构损坏。
12.流口箱液位高度由接近开关检测并自动控制,前箱液位自动控制。
控制精度为±1mm。
13.触摸式显示屏设置在主操作台,用于参数设定、显示和机列状态监控。
14.采用叠加阀集成块等先进集成油路。
附件二、主要技术参数
技术参数名称
铝合金:
轧辊直径:
最大带宽:
带材厚度范围:
最大卷材重量:
压上油缸直径:
最大预载力:
牌坊立柱尺寸:
单辊最大扭矩:
轧辊最大线速度:
最大卷取张力:
主机传动电机:
卷取机传动电机:
卷材外径:
卷材内径:
液压缸剪切力:
剪切频率:
横向同板差
纵向厚差
侧弯度
整卷塔型
整卷错层mm
mm
mm
kg
mm
KN
mm
KN.m
mm/min
KN
KW
KW
mm
mm
KN
次/分钟
单位技术参数AA1000-全部
AA3000-3003、3004、3005、3105AA8000-8011、8079
F850
1500
6~10
11000
F560
15000
300×450
320
2000
160
2-DC33KW,900/2000rpm
DC13.5KW,945/1600rpm
F2000(最大)
F610
300
6
边—边差≤0.5%板厚
一周纵向厚差≤1.0%板厚
≤2mm/m
≤±6.0mm(头尾3圈除外)
≤±5.0mm
机列方向:
从右向左、从左向右各一台机组设备组成及详细说明
1、熔铝的输送和供给系统
熔铝的输送和供给系统是铸轧机稳定运行、保证带材质量的关键环节。
熔铝的输送和供给系统的最终目的是连续提供给前箱合格的铝液,含氢量控制在
0.15ml/100g以下,合金的化学成分应该在国家标准中规定的含量范围内,不产生巨大的内部金属颗粒的杂质;保证前箱内铝液温度和液面高度恒定,根据铸轧工艺不同,应控制熔炼炉、静置炉、除气过滤装置中铝液的温度,使经过熔铝的输送和供给系统进入到前箱中的铝液温度控制在685-705℃,且温度波动不超过±2℃。
保温炉流口至铸轧机之间熔铝的输送系统包括以下设备:
1-1、流槽液面控制装置
流口位置有一个垂直导向的浮标,采用手动调至精确位置,浮标的高度位置以脉冲形式检测,检测结果送到流口液位控制系统,使电动执行器动作,控制流口的塞杆运动,达到控制流口液位的目的,液面控制精度达±3mm;同时该控制系统也可手动进行人工控制。
液面控制装置对流口液面的高位和低位设定一个基准值,当接近开关检测液面波动超过高位或低于低位时,提示操作手进行人工干预,避免事故发生。
1-2、双通道钛丝进给装置
包括钛丝送进器和放丝架两部分,钛丝送进器用交流变频电机驱动,钛丝送给速度可调,操作者可以调整钛丝杆的速度和铸轧机速度匹配。
钛丝驱动电机:
功率:
0.75KW
速度:
1500rpm
钛丝送进速度:
150~500mm/min
钛丝直径:
F8~F12mm
钛丝卷内径:
≥F280mm
钛丝卷重:
≤200Kg
单位重量铝溶液含钛量:
0.01%-0.0125%
该装置控制钛丝杆送进流槽,目的是用于熔铝的晶粒细化。
1-3、前箱液面控制及报警装置
前箱框架上设有机械式四连杆机构,用于前箱液位控制装置,保证前箱液面控制精度为±1mm。
前箱金属液面控制可进行声光报警。
1-4、前箱热电偶、变送仪、温度数显表
前箱内的热电偶、变送仪、温度数显表用于在线精确测量、显示前箱内铝液温度,为操作人员提供准确工艺参数。
热电偶测温范围:
0~1000℃
1-5、前箱、前箱框架
前箱由上下两个小箱体组成,并选用强度高、耐热稳定性好的陶瓷纤维材料制成。
前箱是熔铝的输送和供给系统的最后一个箱体,前箱内铝液通过一段中间导管与料嘴连接起来,铝液连续稳定地输送到辊缝处,经轧辊的冷却、轧制作用形成板带。
前箱框架放置在前箱外围,用于保护前箱,前箱框架上装有前箱液面自动控制装置。
2、主机机组
主机机组是铸轧机的主体部分,主要包含以下项目:
2-1、铸嘴调整装置
铸嘴平台在液压缸推动下在滑座上滑动,把铸嘴及其辅助件推至距铸轧机辊缝一定安全距离的位置,然后由铸嘴水平调节装置把铸嘴调节到目标位置,铸嘴的水平和垂直调整由手动进行调节。
铸嘴平台为耐热铸铁结构,安装在一经机加工的钢板架上。
铸嘴平台设有一快速夹紧装置,用于把铸嘴组件固定在铸嘴平台上。
铸嘴水平方向微调行程:
±50mm
铸嘴垂直方向微调行程:
±30mm
2-2、铸轧机本体
本铸轧机具有15°的后倾角,为了方便换辊,铸轧机在液压缸的驱动下可绕入侧底座枢轴转动到垂直位置。
该铸轧机特有的15°后倾角和前箱内精确的控制装置结合,保证前箱能在极其精确的压力下为铸嘴供给铝液。
通过铸嘴的注口,可将铝液注入经冷却水冷却的轧辊上,铝液沿轧辊表面宽向分布,而后,铝液冷却、凝固。
这时,金属处于稍前于轧辊中线的辊缝处,接着受热轧制成形。
铸铝经热轧成形后出辊即为铸轧板。
铸轧机的每个轧辊都由直流电机和行星齿轮减速箱驱动,同步控制由数字式直流控制系统进行。
牌坊立柱断面:
300´450mm2
牌坊材质:
ZG270-500
牌坊刚度:
2000T/mm
机架倾翻油缸:
F200×450mm2件
机架锁紧油缸:
F80×150mm2件
2-3、导出辊装置
导出辊装置设置在铸轧机本体的出口,导向辊表面镀硬铬且内部通有循环冷却水,用于带材的导向和确定带材运行的标高,因此又称标高辊。
为方便立板前清洁轧辊辊面、对料嘴,立板时跑渣等操作,导出辊操作侧可以打开,并沿驱动侧销轴转至驱动侧;立板完成,较完整带坯从轧辊轧出,立即将导出辊合上,并把操作侧锁紧销轴锁定。
铸轧板通过导出辊,立即开启导出辊冷却水。
导出辊尺寸:
F210×1700mm
冷却水旋转接头型号:
HS-G25-10
2-4、铸轧辊部件
包括:
随机的2根铸轧辊、4个轴承座、4个轧辊轴承、2个轧辊冷却水旋转接头;
2-4-1、铸轧辊
轧辊型式:
辊芯辊套热装式
轧辊辊面尺寸:
F850×1700mm
铸轧辊由辊芯辊套热装配而成,两端由O形密封圈密封。
热装配后进行精磨至目标尺寸。
冷却水系统通过安装在铸轧辊操作侧的轧辊冷却水旋转接头和铸轧辊内部的冷却水循环通道连通,由冷却水带走轧制热。
2-4-1-1、辊套
材质:
32Cr
3Mo1V
表面热处理硬度:
HB390~430
其中硬度不均匀性不超过±5HB
表面光洁度:
Ra0.6-0.7
新辊套标称壁厚:
60mm
最小壁厚:
25~30mm
2-4-1-2、辊芯
材质:
42CrMo
辊芯硬度:
HB280-320
辊芯直径:
F730mm
辊芯给回水形式:
一进三出
2-4-2、轴承和轴承座
轧辊轴承型式:
四列圆锥滚子轴承
轴承外形尺寸:
F400/F600X356(d/DXBXT)
轴承座材质:
ZG270-500
2-4-3、旋转接头
通径:
DN125mm
进回水形式:
一进三出
水压:
Max0.8Mpa
水温:
Max80℃
流量:
180T/h
2-5、铸轧辊传动系统
铸轧辊传动系统包括驱动电机2件、双行星减速箱1件、万向联轴器2件、万向联轴器支座1件。
铸轧辊传动系统由两台直流电机各驱动一台双行星减速箱,通过两根万向联轴器驱动铸轧辊同步转动。
通过上/下辊直流电机控制器来保证上/下辊线速度一致。
接轴支架是为了换辊时支撑住万向联轴器而设置的。
主传动机构和万向联轴器支座安装在由油缸驱动的滑座上,滑座在换辊油缸驱动下,可在底座上滑动。
单辊最大传动扭矩:
320KN.m
驱动电机:
2-DC33Kw,900/2000rpm
底座移动油缸:
F125×450mm
万向联轴器型号:
SWC440
轧制状态下,换辊油缸将主传动机构推至工作位置,万向联轴器与轧辊驱动端接触良好,工作位检测开关发出信号至操作台。
换辊时,手动调节涡轮丝杠升降机支撑住上下辊万向联轴器,底座移动油缸将主传动机构拉回,万向联轴器与轧辊脱开。
2-6、压上油缸
压上油缸安装在铸轧机架的底部,操作侧和驱动侧各1台,用于确保产生超过轧制力的预载力,以保持恒定辊缝,并提供机架的预应力。
直径:
F560/F450mm
行程:
65mm
工作压力:
最大310Kg/cm2
试验压力:
350Kg/cm2
预应力:
共15000KN
2-7、辊缝控制系统
辊缝控制系统是一手动调节的楔块系统。
该系统用于建立轧辊轴承座之间的间隙,从而控制辊缝。
在轧制过程中如果同板差超出目标值时,可手动调节楔块系统,改变单侧轧辊轴承座之间的间隙,达到在线调节同板差的目的,若差值很小时,通过在操作台上调节相应侧压上缸的压力,也可达到在线调节同板差的目的。
楔块的斜度:
2×2°
楔块的高度调整范围:
±1.7mm
2-8、换辊装置
轧辊需要定期从机架上取下重磨。
换辊装置可以简便、迅速地执行换辊操作。
机内换辊轨道和机外换辊轨道连接起来,减速机驱动链轮链条将轧辊部件沿着换辊轨道拉出和推进。
结构形式:
滑架型
滑架为机加工的焊接钢结构,带有锁定杆,滑动由链条和链轮通过行星齿轮减速箱和交流电机变频调速驱动。
机架架间装有换辊用的固定轨道,轧辊的下轴承座装有轮子。
换辊时,主机由倾翻轧制状态转至水平换辊状态。
正常工作速度:
45mm/s
行程:
约3000mm
交流电机:
1.5KW
2-9、火焰喷涂系统
喷嘴形式:
火焰烧嘴
系统作用:
在铸轧辊表面不断喷上具有分离和润滑作用的不完全燃烧后产
生的碳化物,防止铝液粘辊。
往复机构:
烧嘴嘴安装在滚珠丝杆上,由交流变频电机驱动使烧嘴作往复运动。
喷嘴运动速度:
0~350mm/s
电机功率:
2×0.75KW
3、中间机组
中间机组设置在铸轧机和卷取机之间,装有夹送辊装置、液压剪和偏导辊装置,用于将轧制出铸轧板输送到卷取机,并对铸轧板进行切头、切尾或切取试样。
3-1、夹送辊
夹送辊用于在开轧及换卷期间带材的穿带及保持张力,该装置为二辊式结构,钢制夹送辊,表面镀铬。
下辊位置机械可调,液压马达驱动,上辊由液压缸驱动做摆动运动。
上辊位于上极限位置时辊面距离轧制线90mm,下辊位于下极限位置时,辊面距离轧制线30mm。
夹送辊的前部设有入口导板,该导板由液压缸驱动升降。
用于在铸轧机开轧时的接料并将铸轧板导入夹送辊,待铸轧操作处于稳定状态后,该导板落下。
夹送辊直径:
F300mm
辊身长度:
1700mm
夹送辊夹紧力:
65KN
3-2、液压剪
液压平动剪用来开轧和换卷时剪切带材,可以单次剪切,也可以连续剪切。
垂直剪切运动和水平往复运动都设置有齿轮齿条同步机构,下刀片安装在水平往复运动的移动架上,上刀片安装在上刀架上,完成垂直剪切操作。
安装在底座上的油缸驱动移动架往复运动;剪切油缸安装在移动架上,驱动上刀架完成剪切动作。
下刀片为平刃,上刀片为人字形刀片。
剪切油缸安装在铸轧板下方,防止漏油情况发生时污染板面。
型式:
齿轮齿条同步、上切式剪切机
移动行程:
400mm
移动速度:
40-100mm/s
剪切行程:
180mm
开口度:
130mm
剪切力:
300KN
剪切能力:
5~10mm宽度:
1500mmMax.
剪切速度:
6次/minMax。
刀片材料:
Cr12MoV
3-3、偏导辊装置
偏导辊装置用于把带材导入卷取机的卷筒上。
偏导辊是一个钢制的水冷辊,操作侧安装有编码器,用于带材速度的精确计算;驱动侧安装有冷却水旋转接头。
导向辊与卷取机之间设置有导向板,用于开轧时把带材导入卷筒的钳口处,导向板由液压缸驱动升降。
基本参数:
偏导辊直径:
Φ300mm
偏导辊辊身长度:
1700mm
偏导辊材料:
45#
编码器型号:
TRD-J1000-RZC
旋转接头型号:
HS-G32
4、卷取机组
卷取机用来完成带材的卷取,提供卷取张力。
在换卷时,卷取机有快速卷取料尾功能,为下一卷带材卷取赢得时间。
卷取机由一台直流电机经过行星减速箱和主减速箱驱动。
型式:
下卷取
卷材外径:
F2000mm
卷材内径:
F610mm
卷取张力:
160KN
4-1、涨缩卷筒
涨缩卷筒是由3块可涨缩的活动月牙板、1块固定月牙板、1块可伸缩的钳口座、和1块固定扇形板组成。
活动月牙板和钳口座通过楔块、拉杆和涨缩旋转液压缸实现卷筒的涨缩。
固定月牙板和把合在可伸缩的钳口座上的钳口板形成钳口,夹持带材头部。
钳口位置可预先定位,在开始卷取时可以准确的夹持带材。
型式:
悬臂胀缩卷筒
收缩:
F570mm
胀开:
F610mm
卷筒有效工作长度:
1700mm
夹持槽夹持带材厚度范围:
4-16mm
卷筒所有铜板选用镶嵌石墨的自润滑铜板,在不添加润滑脂的情况下,相关件相互滑动正常,润滑良好。
4-2、旋转油缸
涨缩油缸在正常工作中随涨缩卷筒一起运转,活塞的进退完成涨缩卷筒的涨缩。
定子和转子设置进油口、回油口和卸油口,形成动密封通道。
独特的多道密封设计保证旋转油缸工作中不漏油。
旋转油缸的前后极限位置均设置有接近开关来提供检测信号。
卷筒钳口预定位时,旋转油缸设置有卷取机钳口减速和停车开关,使涨缩卷筒钳口停止在预定位置,等待下一卷卷取开始。
缸径×杆径×行程:
Φ360×Φ90×90mm
4-3、传动装置
卷取机组传动装置由一直流电机通过主减速箱和辅助行星减速箱传动。
可选择使用恒张力控制方式或梯度张力控制方式卷取带材。
卷取电机:
DC13.5KW,945/1600rpm
4-4、推料装置
液压操作的推卷装置,帮助卸卷。
该装置在减速机的顶部,推卷推板安装在钢制的导杆上,导杆安装在青铜衬套内,并由液压缸驱动。
推卷油缸(缸径/杆径×行程):
Φ100/Φ70×1700mm
4-5、活动支撑
液压缸驱动的活动支撑,用于改善胀缩卷筒及减速箱的受力。
该装置设置在卷筒内侧,工作状态下推出支撑卷筒,卸卷时缩回。
工作状态时,曲柄和中间杆处于近似共线的位置,此点为四杆机构的近似极位点,保证活动支撑处于最佳的受力状态。
支撑位置有接近开关检测上极限位置,作为卷取开始条件;卸卷时支撑杆缩回至下极限位置,接近开关检测,作为卸卷条件。
支撑油缸(缸径/杆径×行程):
Φ100/Φ70×540mm
4-6、卸卷小车
卷材小车横向移动用液压马达驱动,托辊式升降台靠液压油缸驱动作升降动作,该升降台用于支承卷材,托辊的间距可支承任何直径的卷材。
在卸卷车升降油缸回路上设有压力极限保护,使得小车在带材尾端的辅助卷取中不致因压力过高而使设备受损。
当卷材达到目标卷径后进行换卷操作。
换卷时,运卷车升起,设置在运卷车平台上的托辊以一定的压力托住卷材外圈,剪床动作剪断带坯,托辊辅助卷取料尾,当料尾接近托辊时,卷筒停止转动。
活动支撑回位,卷筒由液压驱动缩小至最小值。
运卷车行走开关启动,同时推料板辅助将卷材从卷筒上推出。
运卷车将卷材从卷筒上运出的速度与推料板推出速度近似一致,运卷车继续行走,到后极限处停止,升降油缸落下。
操作手记录下卷材参数(包括合金牌号、卷径、板宽、板厚、卷号等数据)后,用钢带打包,准备天车吊走。
运卷车托辊落下至下极限位置,运卷车返回至原始位置。
升降液压缸:
Φ150/Φ115×900mm
承载能力:
12000Kg
行走马达:
BM-D315
行走速度:
2000-3000mm/min
5、液压系统
液压系统包括一般动作执行系统及辊缝调节系统。
系统泵站采用油箱与泵一体安装型式,结构紧凑。
l一般动作执行系统采用大泵间歇工作制,节省能源,降低热耗。
l辊缝操作控制系统配有备用泵,在其中一台有故障时,启动另一台,为连续生产提供可靠的保障。
l系统采用自循环过滤冷却方式,系统洁净度提高,有利于提高液压元器件的使用寿命;滤芯更换简单、方便;有效降低油液的油温。
l系统泵站设有液位报警显示、液温报警显示、压力报警显示等功能。
l系统装配工艺的改进有效降低了泵、阀安装面的泄露发生率,保证了良好的工作环境。
l在轧辊、调压阀后测压接头提供压力表及表线。
一般操作保压用泵:
供油量:
23L/min
压力:
70Kg/cm2
型式:
叶片泵
一般操作控制泵:
1台1台供油量:
179L/min
压力:
70Kg/cm2
型式:
叶片泵
辊缝调节控制泵:
2台供油量:
10L/min
压力:
310Kg/cm2
型式:
变量柱塞泵
在线循环/冷却系统:
压力:
5Kg/cm2
型式:
齿轮泵
推荐液压油:
1套供油量:
180L/min
HM高级抗磨液压油N46
运动粘度:
46±10%mm2
/s
阀站:
采用框架结构型式
6、闭式循环冷却水系统(两台轧机共用一套系统)
循环水冷却系统包括管道非闭环冷却系统和管道闭环温度控制系统,具有将管道中的冷却水通过轧辊的加热和冷却塔的冷却的功能,并通过电控膜片三通分流控制阀方便地进行自动调节,使得整个管道中的冷却水能够根据轧制工艺的要求控制轧辊的入口水温保持恒定。
铸轧机闭式水冷却系统的功能:
1、冷却水的流量保持较大值,以确保良好的热传导。
2、冷却水温的调节直至轧辊出带坯时的不至产生粘辊;同时具有能烘干喷涂液和减轻轧辊的冷凝现象。
3、避免轧辊形成水垢堵塞辊芯垢槽,冷却水应经过处理和过滤。
4、保证同一种材料、同一系列宽度和厚度带材工艺的一致性。
5、减缓轧辊热疲劳,提高轧辊寿命,降低轧机运行成本。
冷却水控制系统供水泵
供水量:
260T/h/台轧机(4400L/min)(流量可调)
扬程:
55米(保证轧辊入口水压6Kg/cm2
)
电机:
75KW2900rpm
型式:
清水泵2台,一台工作、一台备用(相对每台轧机)三通调节阀(DN125)
采用气动薄膜阀,电气反馈,参与水温控制
冷却水装置
参与水温的闭环控制,用于将冷却水的温度控制在工艺要求的温度范围之内。
入口水温30~55℃,水温控制精度±3℃。
加药泵
在水处理系统中加入不同的药剂,进行除菌、除藻、除锈、防腐的处理。
水蓄能器
保证冷却水处理闭环系统的泵入口水的压力稳定。
温度变送仪及温度表、压力变送仪及压力表、流量变送仪
用于将水处理系统的温度、压力、流量准确反馈到操作台显示屏。
操作者可在操作台设定温度值,系统将根据设定值自动调节冷却水的温度,以适应生产工艺的要求。
管道中用阀
采用性能良好的蝶阀或相应阀门,既能有效地调节流量,又能达到通断水流的目的。
软化水装置。
7、电气部分
7-1电源
l进线电源:
三相AC380V(±10%),50HZ(±1HZ)
l进线开关容量:
400A
(注:
要求买方提供的电源质量,应符合我国电力部门的规定且容量足够大,电源电压波动不大与±10%,频率50HZ±1HZ)
7-2交流电动机控制柜
l各交流电源供给(包括电源开关等)
l各交流电机控制(包括接触器、继电器等)
l火焰喷涂控制
l钛丝机控制
l换辊控制
7-3、铸轧辊控制柜
l上/下辊直流调速模块6RA70
l速度调节(速度控制精度±0.2%)
l正反向点动控制
l加/减速按钮控制
l下辊速度微调节
l粘辊检测
l辊径补偿
l上/下辊线速度
速度调节控制
速度方式:
主传动(上辊)速度基准由主操作站中的加/减速按钮提供,下辊速度基准值也可以调节而且受到上辊速度的影响,下辊的速度微调也通过主操作站中的另一组加/减速按钮实现,其最大调节量为上辊速度的±10%。
最小速度:
当起动铸轧机时,铸轧机以300mm/min速度运行(可调)。
如果需要改变这个最小速度值,可以通过HMI来实现。
粘辊检测:
在主操作站上设有“监控”选择开关,当选择监控功能时粘辊检测具有报警功能。
这时,需要操作员进行人工干预。
粘辊检测及调整:
通过比较上下辊电流可以检测出轻微粘辊。
电流差值在5-10安培之间,此时给出报警信号。
电流差值超过最大值10-20安培时(电流差值极限值可以调整),主速度基准值必须下降5%-10%。
在主操作站上将有声光报警显示。
在粘辊的调节过程中,调整铸轧机的速度。
当粘辊现象基本消除后,铸轧机的速度恢复到设定值。
7-4、卷取机控制柜
l直流调速模块
l速度控制
l恒张力控制(张力控制精度±2%)
l梯度张力控制
l正/反向点动控制
l钳口自动定位
l张力/梯度张力选择
在铸轧板进入钳口并夹紧后,投入张力。
根据下一道工序对铸轧板的要求可以
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