物料外观检验工作指引++物料检查指导书制作工作指引.docx
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物料外观检验工作指引++物料检查指导书制作工作指引
版本
A
物料外观检验工作指引
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日期
2012.6.18
文件编号:
批准
1.目的:
建立ACI公司所有产品的来料外观检验标准,使来料外观判定标准标准化,统一化。
2.应用范围﹕
适应于ACI公司所有产品来料的外观判定。
3.参考文件﹕
3.1相应的规格书及工作指引;
3.2相应样板;
3.3IQC物料检查指导书;
4.职责﹕
4.1工程师:
制定来料检查标准及其来料问题分析解决;
4.2IQC领班:
确保所有本公司产品之来料按此执行检查;
4.3检查员:
确实按此标准进行检查;
5.培训﹕
所有参与来料检查的检查员必须经过相关品质标准及抽样计划培训.
6.检测条件及工具:
6.1检测条件:
6.1.1清洁、整齐的工作台面。
6.1.2目视检查
距离:
约30CM-50CM(检查者眼睛与物料的距离)
6.1.3角度:
工件应于约45°(前、后、左、右、上、下均为约45°)
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A
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日期
2012.6.18
F329-A
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物料外观检验工作指引
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日期
2012.6.18
文件编号:
WI-QC-048
批准
6.1.4光源及检验时间:
表面等级
检验距离
检验光源
A面
30CM
500-1000勒克斯(约60W灯泡)
B面
50CM
500-1000勒克斯(约60W灯泡)
C面
50CM
500-1000勒克斯(约60W灯泡)
6.2检查工具:
卡尺,塞尺,平台,钢直尺,卷尺,数显游标卡尺,千分尺,百分表、相应测试架等;
7.0表面等级:
说明:
下列给出例子应用于指导,不做为不合格:
7.1A面:
指用户在一般使用情况下,一眼可见到之表面(如产品的前面和上面);
7.2B面:
指用户在正常情况下,不能一眼看到之表面(如产品的两侧面和后面);
7.3C面:
指用户在正常情况下,不容易或不能看到的表面(如产品的底面和通过一个罩子才能
看到内部表面或者在维修和装配时才能看到的表面);
8.0金属组件标准:
8.1定义:
8.1.1预先完成电镀作业之钢材材料,钢材材料自供应商买来时已完成先前的电镀作业,不需要作电镀加工之作业者;
8.1.2预先完成表面涂装作业之钢材材料,钢材材料自供应商买来时已完成事前的表面涂装作业,不需要再作任何涂装加工作业者;
8.1.3氧化/生锈:
由于钢材本身受潮或处理作业不当,发生氧化作用,产生生锈,氧化,腐蚀的现象.
8.1.4刮痕:
部件表面较浅的沟痕且不能被手指感觉者。
8.1.5刮伤:
部件表面较浅的沟痕且但能被手指感觉者。
8.1.6断裂:
零件或产品之外观表面,如以力令之弯曲,会产生表面呈现粼片之裂痕者.
8.1.7破裂/破损:
通常于产品之外观角落处会发生分裂或破损现象.
8.1.8毛边:
铁材材料因剪截边作业后于剪截边所产生之残余物体.
8.1.9模具残留痕迹:
钢材因模具设计原因,导致物品上会残留与模具磨擦之痕迹.
8.1.10锈蚀:
当客人接到货品时不允许产品金属件上有锈蚀现象.
8.1.11电镀:
8.1.11.1污点/体污:
因电镀作业不当或清洗溶剂不当作业而产生产品表面呈现许多污点斑点或残留物.(通常呈棕/白色)
8.1.11.2混色:
产品经完成电镀作业后,表面呈现多种颜色不一之异常颜色.
8.1.11.3吐酸:
产品经电镀作业后,接合线处或焊接处会产生异色的溶剂逸出.
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WI-QC-048
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8.1.11.4电镀膜厚:
电镀屋的厚度,一般膜厚规格会标示在产品图纸上.
8.1.11.5针孔:
由于电镀作业不当,产品表面呈现许多如针状孔径面积没有完全电镀到.
8.1.11.6粗糙度:
电镀作业后产品表面呈现不平整的现象.
8.1.11.7锈蚀:
产品经电镀作业后产生的生锈,腐蚀现象.
8.1.12电焊/熔接:
8.1.12.1点焊痕迹:
因点焊或熔接作业后所残留下之痕迹.
8.1.12.2点焊/熔接喷点:
因点焊或熔接作业,因火花飞溅所留痕迹.
8.1.12.3烧焦:
点焊或熔接作业因温度过高而产生.
8.1.12.4针孔:
点焊或熔接作业没有完全充填或密合之面积.
8.1.12.5点焊/熔接脱焊:
点焊或熔接作业不当所致,导致松脱掉落,
8.1.13标准型螺纹:
依据工业标准螺牙/螺纹之规格尺寸,以二级配合为原则,螺纹或螺牙必需采
用塞规或环规格检验
区别
配合等级(外螺纹)
配合等级(内螺纹)
公制螺纹(Metric)
6g
6H
统一螺纹(Unified)
2A
2B
8.1.14五金零件材料:
8.1.14.1自锁式零件:
螺栓/螺柱:
必须与钢材表面平齐.
螺帽:
螺帽是以挤压填入方式,表面必须与平齐钢材表面.
8.1.14.2一般以组装方式完成之零件:
依据规格书及图纸的要求而施工.
必须是符合规格之螺丝扭力规格施工,如下图所示:
b-1.钢材螺纹
扭力规格
(Kg—cm)
标准扭力
standardtorque
允许上限
(upperlimit)
允许下限
(Lowerlimit)
M2.6machinescrews
3.5
4.4
2.6
M3.0machinescrews
6.2
7.9
4.5
M4.0machinescrews
14.5
18.4
10.6
M5.0machinescrews
29.2
37.1
21.3
b-2.黄铜螺纹
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扭力规格
(Kg—cm)
标准扭力
stadardtorque
允许上限
(upperlimit)
允许下限
(Lowerlimit)
M2.6machinescrews
3.1
3.9
2.3
M3.0machinescrews
5.4
6.9
3.9
M4.0machinescrews
12.7
16.1
9.3
M5.0machinescrews
25.5
32.4
18.6
b-3.钢材自攻螺丝
扭力规格
(Kg—cm)
标准扭力
stadardtorque
允许上限
(upperlimit)
允许下限
(Lowerlimit)
M3*6tappingscrews
3.0
3.5
2.5
M3*8tappingscrews
p
5.0
5.5
3.0
M4*8tappingscrews
8.0
9.0
5.5
自攻螺纹加工时,钢材孔径钻孔尺寸应按以下孔经尺寸管制
*如欲攻M3之螺纹,孔径必须钻¢2.5MM
*如欲攻M4之螺纹,孔径必须钻¢3.5MM
8.1.15:
预先完成涂装作业之钢材
8.1.15.1一般现成产品之CLASSA或CLASSB表面。
8.1.15.2内部零件之表面可视成CLASSC表面.
8.1.15.3凹痕:
须特别认可.
8.1.15.4异物或杂质:
由于涂装作业不当所致.
8.1.15.5颜色:
以对样板及限度办检查并管制.
8.1.15.6变型:
由于制造生产或搬运不当,所造成之刮痕,压痕与裂痕。
8.1.15.7颜色或色素条纹:
素材本身可见之纹路.
8.1.15.8颜色不均匀:
颜色不均匀的区域,除了以上提到以外.
8.1.15.9油漆或涂装会剥落:
一般购料进来时,切断边缘有烤漆层或涂装层剥离之现象.
8.1.15.10锈蚀:
截剪之切断面表面,允收有锈蚀现象.
8.1.15.11断裂:
涂装或烤漆表面,边缘处产生龟裂,翘皮,剥落现象.
8.1.16.1A表面,允许判定标准:
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刮痕
允许1条,0.1MM(W)*3.0MMMAX
刮伤
不允许
龟裂
不允许
破损/裂痕
不允许
毛边
以不刮手为原则
模具痕
可以接受,但必须组装后不得裸露于外
生锈
除切断面外,皆不允许生锈/氧化及腐蚀
电镀污点
以肉眼检视,以30公分距离,看不到为原则
电镀混色
以肉眼检视,以30公分距离,看不到为原则
电镀叶酸
以肉眼检视,以30公分距离,看不到为原则
电镀模厚
依图纸规格所示
电镀针孔
不允许
电镀表面粗糙度
不允许
电镀后锈蚀
不允许
点焊/熔接痕迹
不允许
点焊/熔接飞溅物
不允许
点焊/熔接烧焦
不允许
点焊/熔接脱焊
不允许,依规格书做拉力测试
螺栓/螺柱头
不允许有破损、生锈、氧化及滑牙等
8.1.16.2B表面,允许判定标准
刮痕
允许1条,0.1MM(W)*3.0MM(L)
刮伤
不允许
龟裂
不允许
破损/裂痕
不允许
毛边
以不刮手为原则
模具痕
可以接受,但必须组装后不得裸露于外
生锈
除切断面外,皆不允许生锈/氧化及腐蚀
电镀污点
以肉眼检视,以30公分距离,看不到为原则
电镀混色
以肉眼检视,以30公分距离,看不到为原则
电镀吐酸
以肉眼检视,以30公分距离,看不到为原则
电镀模厚
依图纸规格所示
电镀针孔
不允许
电镀后锈蚀
不允许
点焊/熔接痕迹
可接受,唯必须制定
点焊/熔接飞溅物
不允许
点焊/熔接烧焦
不允许
点焊/熔接针孔
不允许
点焊/熔接脱焊
不允许,依规格书做拉力测试
螺栓/螺柱头
不允许有破损、生锈、氧化及滑牙等
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8.1.16.3.C表面,允许判定标准
刮痕
允许1条,0.15MM(W)*4.0MM(L)
刮伤
允许刮痕不得露底材且全部痕不得超面积1%
龟裂
不允许
破损/裂痕
不允许
毛边
以不刮手为原则
模具痕
可以接受
生锈
预先电镀之材料切断面允许生锈外生锈皆不允许
电镀污点
允许不超过该面积的10%
电镀混色
可以接受
电镀吐酸
允许不超过该面积的20%,但不得有氧化,生锈现象
电镀模厚
依图纸规格所示
电镀针孔
不允许
电镀表面粗糙度
允许不超过该面积之10%,粗糙度高度不得超过0.05MM
电镀后锈蚀
不允许
点焊/熔接痕迹
依允收限度范围内者,可以接受
点焊/熔接飞溅物
不允许
点焊/熔接烧焦
不允许
点焊/熔接针孔
必须界定允收程度
点焊/熔接脱焊
不允许
螺栓/螺柱头
必须紧贴件表面
铆钉/拉钉
必须紧贴工件或物品,不可松动或旋转及间隙
9.0塑胶产品,零件检验判定标准:
9.1定义:
9.1.1不透明物:
产品或零件本身是一种不透光,不透明的原料.
9.1.2透明物:
产品或零件,是一种可以透光且透明的原料.
9.1.3进胶点:
熔化之塑胶原料的注入口.
9.1.4合模线:
模具高度结构两个相邻模面接合的线.
9.1.5塑胶零件表面之缺陷定义.
A刮痕:
轻微刮痕无法以手指感之现象.
B刮伤:
刮伤程度可以手指感觉者之现象.
C龟裂:
材料本身为生成粼片状的裂痕或翘皮.
D破损,断裂:
产品或零件因作业不当或摔伤,碰撞所造成.
E毛边:
产品或零件于加工时,因外力作用所残留的残留物.
F缩水痕:
因材料设计结构因素或射出压力足所造成凹陷的痕迹.
G弯曲:
产品或零件因受外力或射出条件不良而呈现之弯曲,扭曲,不平齐.
H污点/杂质:
因料管不洁或残留化学元素所产生.
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I裂痕:
产品,零件表面呈现细小的龟裂痕迹.
J进胶点或残留物:
又称进胶点残留物,由物体表面垂直量测之.
K充填不足:
由于射出成型条件不良或设计因素,部份无法完全成形.
L喇叭式状开口:
呈飞溅或银色条纹状的痕迹,是由于材料内气泡产生,气泡是同由于材料太潮湿,加热时气体无法逃逸所致.
M受压力(应力)痕:
由于受力(应力)影响产品底色上某区域呈现有白色痕迹.
N大理石花纹状:
产品表面呈现如皱纹或点状纹路.
O起疮:
产品于射出成形中产生诸多斑点状或不规则状的表面.
P流痕:
由于进胶点之设计造成胶充动纹路不均匀且易看见之痕迹.
Q颜色:
依据样办及限度样办检查评定.
R模具油/脱模剂:
助于产品成形后,顺利脱模具,不致影响产品外观,可能造成产品表面有油污或体污附着.
S拉模痕:
产品边缘处,当脱模具时产生拉料之痕迹.
T烧焦:
产品表面于温度过高或压力过大产生之焦黑痕迹.
U电镀:
因产品高度的电要部份塑胶铲品必须作金属表层的电镀外理,(依图纸规格)
V熔接:
V-1超音波熔接:
采高频振动方式,加压后使物体溶入塑胶件.
V-2热熔:
以高热方式单点压力使物体溶入胶件.
W铜钉/铜柱/注入物:
与工件结合时必须表面与工件平齐.
9.2.1A表面,允许判定标准
刮痕
请参考刮痕允收判定表
刮伤
不允许
龟裂
不允许
破损/裂痕
不允许
毛边
0.15MMMAX
缩水痕
依据允收限度样本
弯曲
弯曲高度≤部件长度的1%
黑点/杂质
请参考黑点/杂质允收判定表
裂痕
不允许
进胶点残留物
必须订定
充填不足
不允许
喇叭状开口
不允许
应力痕
不允许
大理石纹
以30公分距离目视,看不到为原则
起疮
以30公分距离目视,看不到为原则
流痕
以30公分距离目视,看不到为原则
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颜色
必须于限度接受范围内
模具油
不允许
烧焦痕
不允许
超音波
必须与工件面平齐且牢固定之,不可松动
热熔
必须与工件面平齐且牢固定之,不可松动
9.2.2B表面,允收判定标准
刮痕
请参考刮痕允收判定表
刮伤
不允许
龟裂
不允许
破损/裂痕
不允许
毛边
0.15MMMAX
缩水痕
依据允收限度样本
弯曲
弯曲高度≤部件长度的1%
黑点/杂质
请参考黑点/杂质允收判定表
裂痕
不允许
进胶点残留物
必须订定
充填不足
不允许
喇叭状开口
不允许
应力痕
不允许
大理石纹
以30公分距离目视,看不到为原则
起疮
以30公分距离目视,看不到为原则
流痕
以30公分距离目视,看不到为原则
颜色
必须于限度接受范围内
模具油
不允许
烧焦痕
不允许
超音波
必须与工件面平齐,但不可松动/脱落
热熔
必须与工件面平齐且牢牢固定之,不可松动
9.2.3C表面,允收判定标准
刮痕
请参考刮痕允收判定表
刮伤
请参考刮痕允收判定表
龟裂
不允许
破损/裂痕
不允许
毛边
0.15MMMAX
缩水痕
依据允收限度样本
弯曲
弯曲高度≤部件长度的1%
黑点/杂质
请参考黑点/杂质允收判定表
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弯曲
弯曲高度≤部件长度的1%
黑点/杂质
请参考黑点/杂质允收判定表
裂痕
不允许
进胶点残留物
必须订定
充填不足
不允许
喇叭状开口
不允许
应力痕
以50公分距离目视,看不到为原则
大理石纹
以50公分距离目视,看不到为原则
起疮
以50公分距离目视,看不到为原则
流痕
以50公分距离目视,看不到为原则
颜色
必须于限度接受范围内
模具油
允许,但不得超过该面积的1%
烧焦痕
允许,但不得超过该面积的1%
超音波
必须与工件面平齐,但不可松动/脱落
热熔
必须与工件面平齐且牢牢固定之,不可松动
9.2.4黑点杂质收判定标准
表面面积
A面
B面
C面
0-351m㎡
小于¢0.05MM不计数
允许1点¢0.16MMMAX
小于¢0.05MM不计数
允许1点¢0.19MM或2点
¢0.16MM,间距3mm以上
小于¢0.05MM不计数
允许1点¢0.22MM或2点
¢0.19MM,间距3mm以上
352-1406m㎡
允许1点¢0.48MMMAX
允许2点¢MM0.42MAX
允许1点¢0.56MMMAX
允许2点¢0.49MMMAX
允许1点¢0.65MMMAX
允许2点¢0.56MMMAX
1408-5626m㎡
允许1点¢0.88MMMAX
允许2点¢0.80MMMAX
允许3点¢0.62MMMAX
允许1点¢0.94MMMAX
允许2点¢0.82MMMAX
允许3点¢0.80MMMAX
允许1点¢1.09MMMAX
允许2点¢0.94MMMAX
允许3点¢0.88MMMAX
5626-22500m㎡
允许1点¢1.09MMMAX
允许2点¢0.98MMMAX
允许3点¢0.88MMMAX
允许4点¢88MMMAX
允许1点¢1.31MMMAX
允许2点¢1.14MMMAX
允许3点¢0.98MMMAX
允许4点¢0.82MMMAX
允许1点¢1.53MMMAX
允许2点¢1.31MMMAX
允许3点¢1.09MMMAX
允许4点¢0.88MMMAX
22500m㎡
允许1点¢1.25MMMAX
允许2点¢1.12MMMAX
允许3点¢1.00MMMAX
允许4¢0.88MMMAX
允许1点¢1.50MMMAX
允许2点¢1.31MMMAX
允许3点¢1.12MMMAX
允许4¢0.94MMMAX
允许1点¢1.85MMMAX
允许2点¢1.50MMMAX
允许3点¢1.25MMMAX
允许4¢MM1.00MAX
9.2.5表面刮痕/刮伤允收判定标准(SIZELIMITATIONFORSCRATCHES):
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文件编号:
WI-QC-048
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表面面积
CLASSA
CLASSB
CLASSC
0-351m㎡
允许1条,3MM(L)*0.1MM*(W)
允许1条,3MM(L)*0.1MM*(W)
允许1条,4MM(L)*0.15MM*(W)
352-1406m㎡
允许1条,4MM(L)*0.1MM*(W)
允许1条,4MM(L)*0.1MM*(W)
允许1条,5MM(L)*0.2MM*(W)
1408-5626m㎡
允许1条,5MM(L)*0.15MM*(W)
允许1条,5MM(L)*0.15MM*(W)
允许2条,6MM(L)*0.25MM*(W)
5626-22500m㎡
允许1条,6MM(L)*0.15MM*(W)
允许1条,6MM(L)*0.15MM*(W)
允许3条,8MM(L)*0.25MM*(W)
22500m㎡
允许1条,8MM(L)*0.15MM*(W)
允许1条,8MM(L)*0.15MM*(W)
允许3条,8MM(L)*0.25MM*(W)
10.0烤漆,涂装检验判定标准
10.1.外观表面定义如7.0所示
10.2.外观缺点定意:
10.2.1流漆:
工作表面呈现单点或多点状的滴水痕,
10.2.2下垂:
工作表面某一区域有低坠的现象.
10.2.3模糊:
涂装后工件表面有不平整或污糟的现象.
10.2.4漆渣或杂物附着:
表面呈现不平整,有刺手异物附着.
10.2.5线头或灰尘:
喷漆或烤漆作业时,杂质异物附着.
10.2.6超喷:
工件表面有泡泡状之表面.
10.2.7鱼眼:
工件表面有一圆形区域且明颜色泽不一现象.
10.2.8橘子皮表面:
工件表面经涂装作业呈现如橘子皮现象如:
旋涡状之表面及刮痕.
10.2.9咬花:
依据认可之纹路花纹表面加工.
10.2.10膜厚:
依工程要求执行管制之
10.2.11附着力:
涂装表层附着在钢材表面之结合能力.
10.2.12螺栓及螺柱:
必须平贴工作表面.
10.3.1CLASSA表面,检验判定标准
流漆(RUNS)
以30公分距离目视,看不到为原则
下垂(SAGS)
以30公分距离目视,看不到为原则
模糊(SWEARS)
以30公分距离目视,看不到为原则
漆渣/外物(SPITSORSEED)
请依判定标准
布头或灰尘(LINTORDUST)
请依判定标准
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