模具教材内容一垫圈模具.docx
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模具教材内容一垫圈模具
任务一垫圈冲模的制造与装配
一:
任务名称
☞垫圈冷冲模具的制造与装配任务
本次任务我们将展开对垫圈冷冲复合模具生产、组装与调试的制造、装配过程,现在,我们将从这套模具入手,学习如何制造一套简单的冷冲复合模具以及装配与实际使用的一系列方法。
二:
学习目标
☞在对这套垫圈冷冲模具的制造与装配以后,我们能够基本掌握以下的认知项目:
●知识目标:
1.掌握冲模的类型、组成及参数分析的能力
2.了解冲模相关重要零部件的装配形式与方法
3.了解模具装配工艺的组织形式与要求
4.压力机的选用与认知
●技能目标:
1.熟练操作垫圈冲模的方法
2.掌握垫圈冲模安装前的准备工作
3.掌握垫圈冲模的安装步骤
4.熟练掌握垫圈冲模的调试
三:
任务描述
分析此次我们承担的垫圈复合冷冲模具制造任务
Ø
首先对该模具生产的垫圈零件分析可以看出(见右图),其垫圈形状简单,规则,需经过落料、冲孔两道工序。
该零件精度要求不高,冲压工艺性良好。
采用落料、冲孔简单复合模,即能满足零件精度要求,模具制造简单,模具成本低,适合小批量生产,根据上述分析我们设计出下图样:
Ø该模具为落料冲孔一次加工成型简单复合正装模具,具有成型效果好,加工效率高,模具制造维修成本低等特点。
后边我们要按照垫圈冷冲模的正确制作流程与加工方法,依照所给定规范的机械图样与工艺(附后)规范加工出各个模具非标准零部件,并且能装配在一起,满足垫圈零件的加工要求,得到我们需要的垫圈零件。
为了达到合格要求,我们还将模具装配之后装备在冲压设备上测试与实践加工,达到此次垫圈零件与垫圈模具的制造要求。
Ø所谓垫圈冲模就是按照模具规定的技术要求,将垫圈冲模的零件按一定的工艺顺序进行配合、定位、连接与紧固,使之成为合格的冲模,除此之外,装配质量的好坏直接影响垫片冲模的使用寿命和冲压件的质量。
四:
知识准备
冷冲模具相关工艺知识
(一)、凹、凸模的固定方法
☞凹、凸模常用的固定方法有紧固件法、压入法、挤紧法、粘接法和热套法等。
(1)紧固件法
采用紧固件的紧固方法见下表,这种方法工艺较简单,应用较广泛。
应用
紧固件
简图
要点
说明
固定凸模
螺钉
1.将凸模放入固定板孔内,确定其轴线与固定板安装平面垂直
2.用螺钉紧固,不许松动
3.凸模为硬质合金时螺孔用火花加工
1当刃口间隙Z<=0.02mm时,凸模轴线与固定板安装基准面的垂直度公差等级为5~6级
2Z为0.02~0.06mm时,其垂直度公差等级为6~7级
Z>0.06mm时,其垂直度公差等级为7~8
3.螺钉拧入螺孔时,其旋入长度应不少于螺钉直径的1~1.5倍
钢丝
1在固定板上加钢丝槽,槽宽等于钢丝直径
2将凸模与钢丝一并从上向下装入固定板
1.钢丝与固定板及钢丝槽的配合要严密
2.装配后垂直度公差同上
楔块螺钉
1将凹模放入固定板内的型孔中,确保其轴线与固定板安装基准面垂直
2压入楔块
3拧紧螺钉
1凹模轴线与固定板安装基准面垂直度公差同上
2楔块要求配合准确
3楔块底面与固定板之间留有2mm以上的间隙,固定板上的螺孔按楔块上的孔配成通孔
压板螺钉
1将凹模压入压板中,保证两孔的同轴度
2将凹模组合放入固定板的型孔中,保证其轴线与固定板安装基准面垂直
3拧紧螺钉
1凹模轴线与固定板安装基准面垂直度公差同上
2压板要配合准确
3压板底面要与固定板之间留有2mm以上的间隙,固定板上的螺孔按楔块上的孔配成通孔
(2)压入法
压入法是模具装配中常用的方法之一,是过盈零件常用的一种连接方法。
它的优点是牢固、可靠。
缺点是对压入的型孔精度要求太高,尤其是复杂型孔或孔距中心要求严格的多型孔比较难加工。
此方法一般用于将凸模压入固定板或将导柱、导套压入模板。
将凸模压入固定板的工艺要点见下表
配合要求
1.采用H7/n6或H7/m6配合制
2.表面粗糙度Ra值小于0.8um
技术要求凸模
1.对于无台肩的成型凸模,压入端(非刃口端)的四周应修成斜度或圆角
2.对于有台肩的成型凸模,压入部分应设有引导部分,该部分可采用小圆角、小锥度或在3MM左右的长度内将直径磨小0.03~0.05mm
技术要求凹模
1.型孔的过盈量及表面粗糙度值应符合要求
2.型孔轴线应与端面垂直
3.型孔不应有锥度或鞍型
4.当凸模不允许设引导部分时,可在固定板型孔凸模的压入处设斜度小于1度、高度小于5mm的引导部分
5.凸模安装基准面应与固定板的支撑面紧贴,无缝隙
压入次序
1.将装配时容易定位、便于作为其他凸模安装基准的凸模先压入
2.较难定位或要求依赖其他零件、通过一定工艺方法才能定位的凸模后压入
3.无特殊要求的,可随便选取压入次序
压入后修磨
1.压入后将固定板的底面与凸模尾端磨平
2.翻转180度,以固定板底面为基准磨凸模刃口
注意事项
1.用手板压力机或油压机压入凸模时,凸模应放在压力机中心
2.压入过程中应经常检查垂直度,压入少许就应检查,压入1/3深度时再应检查,保证垂直度符合要求
3.压入严禁使用锤击法
(3)挤紧法
挤紧法是将冲模的固定在固定板中的另一种工艺方法,适用于无台肩的中、小凸模的固定。
其优点是操作简单,缺点是对固定板型孔的精度要求太高,加工难度太大。
其装配步骤如下:
1).将凸模通过凹模固定在型孔内(控制凹、凸模间隙均匀)。
2.)用小錾子环绕凸模外圈对固定板型孔进行局部敲击,将固定板的局部材料挤向凸模。
3.)复查间隙,如不均匀,重新修挤知道间隙均匀为止。
(4)粘接法
粘接法广泛应用于凹、凸模的度的固定以及导柱、导套与模座的粘接。
粘接法采用的材料有无机黏结剂、环氧树脂、低熔点合金等。
(5)热套法
常用于凹、凸模拼块以及硬质合金模块。
(二)模具装配的组织形式
模具装配的组织形式主要取决于模具的生产批量。
其组织形式通常有
●固定式装配
●移动式装配两种
1、固定式装配
固定式装配是指在固定工作地点将零件装配成部件或模具组成形式。
可分为集中装配和分散装配两种形式。
Ø集中装配是指将零件组装成部件或模具的组织形式。
Ø分散装配是指将模具装配的全部工作分散为各部件的装配和总装配。
2.移动式装配
移动式装配的每一道装配工序都按一定的时间完成,装配后的部件或模具经传送工具输送到下一个工序。
根据传送工具的运动情况,移动式分配可分为断续移动式和连续移动式两种。
Ø断续移动式是指装配工人在一定周期内完成一定的装配工序,组装结束后由传送工具周期性的输送到下一道装配工序的组织形式
Ø连续移动式是指装配工作在输送工具以一定速度连续移动的过程中完成的组织形式。
(三)、模具装配的精度要求
模具装配的精度要求是指模具产品装配完成后,其实际几何参数与理想几何参数的符合程度。
包含五个方面:
相互距离精度、相互配合精度、相互位置精度、相互运动精度、相互接触精度。
Ø相互距离精度是指:
为保证一定间隙、配合质量、尺寸要求等相关零件、部件间距离尺寸的准确程度。
Ø相互位置精度是指:
相关零件间的平行度、垂直度和同轴度等方面的要求。
Ø相对运动精度是指模具中相对运动的零部件在运动方向上的平行度和垂直度以及相对速度上传动的准确程度。
Ø配合表面的相互配合精度是指两个配合零件间的间隙或过盈的程度。
Ø相互接触精度是指配合表面或连接表面间接触面积的大小和接触斑点的分布状况。
四、模具装配的工艺过程
模具的装配是一个有序的过程,不是简单的把所有的模具零件连接起来就可以了。
模具装配的工艺过程大致可分为四个阶段。
Ø准备阶段
(1)熟悉装配工艺规程
(2)读懂装配图
(3)清理检查零件
(4)掌握模具验收的技术条件
(5)布置装配场地
(6)准备好标准件及所需材料
Ø组件装配阶段
组件装配是指模具在总装配前,将两个或两个以上的零件按照转配工艺规程及规定的技术要求连接成一个组件的局部装配工作。
Ø总装配阶段
是指将零件及组件连接而成为模具整体的全过程。
Ø检验调试阶段
模具装配完成后,要按照模具验收技术条件检验各部分功能,合格后,才能交付使用。
五.模具装配的方法
1、互换装配法
互换装配法实质是通过控制零件的加工误差来保证装配精度。
可分为完全互换法和不完全互换法。
完全互换法是指:
在装配时,各配零件不经选择、修理和调整即可达到装配精度的要求。
完全互换法具有装配工作简单,质量稳定,易于流水作业,效率高,对装配工人技术要求低,模具维修方便等优点。
加工设备精度较高时可采用这种方法。
部分互换法(分组互换)
部分互换法是指:
加工精度不能满足完全互换法装配要求时,将批量生产的配合零件的制造公差适当放大,将零件实测尺寸按大小分为几组,在组内实现完全互换法装配。
2、修配装配法
修配装配法是指在装配时修去指定零件的预留修配量,已达到装配精度要求的方法。
指定零件修配法:
在装配尺寸链的组环中,预先指定一个零件作为修配件,并预留一定的加工余量,装配时在对该零件进行切削加工,以达到装配嫉妒要求的方法。
合并加工修配法:
将两个或两个以上的配合零件装配后,在进行机械加工,以达到装配精度要求的方法。
3.调整装配法
调整法是通过改革模具中可调整零件的相对位置或可调换的一组固定尺寸零件来达到装配精度要求的方法。
可动调整法:
在装配时,通过改变调整零件的位置来达到装配要求的方法。
固定调整法:
在装配过程中选用合适形状、尺寸的调整件,以达到装配要求的方法。
六、制定模具装配工艺规程的原则
✓保证模具装配质量。
✓选择合理的装配方法,综合考虑加工和装配的整体效益。
✓合理安排装配顺序和工序,尽量减少钳工装配工作量,缩短装配周期,提高装配效率。
✓尽量减少装配占地面积,提高单位面积生产率,改善劳动条件。
✓注意采用和发展新工艺、新技术。
七、装配工艺规程的内容
✧制定出经济合理的装配顺序,并根据所设计的结构和要求,确定模具各部分的装配方法。
✧选择和设计装配中需用的工艺装备,并根据模具的生产批量确定其复杂程度。
✧规定部件装配技术要求,使其达到整机的技术要求,并保障使用性能。
✧规定模具的部件装配和总装配的质量检验昂发及使用工具。
✧确定装配中的工时定额。
八、装配工艺规程的制定步骤和方法
1.进行模具分析
1)分析此套垫圈模具图样,掌握模具装配的技术要求和验收标准
2)对模具的结构进行尺寸分析和工艺分析。
Ø装配尺寸链分析和计算。
Ø装配结构工艺性分析
3)研究模具分解成“装配单元”的方案。
装配单元分五级:
Ø零件-机器的最大基本单元。
Ø套件-比零件大一级的装配单元。
Ø组件-由一个或几个合件与若干个零件组合成的单元。
Ø部件-由一个基准零件和若干个零件、合件和组件而组合成的装配单元。
Ø模具-产品。
2.装配顺序的确定
1)选择基准件:
零件或低一级的装配单元
2)安排顺序规律:
先下后上、先易后难、先重大后轻小、先精密后一般。
九、冲压设备的选用
在生产过程中,选择冲压设备是一个重要的环节,它直接影响到生产效率的高低,一般是根据工序性质、产品的生产批量、制件的质量要求等进行选择。
1.压力机类型的选择原则
(1)中小型冲裁模及拉深、弯曲模应选择单柱、开式压力机。
(2)大中型冲裁模应选用双柱、四柱压力机。
(3)产品生产批量大的自动模生产应选择高速压力机或多工位自动压力机。
(4)产品生产批量小且材料厚的大型冲压件应选择液压机。
(5)校平、弯曲、整形模应选择大吨位、双柱及四柱压力机。
(6)冷挤压模或精冲模应选用专用冷挤压机及精冲专用压力机。
(7)覆盖件拉延模应选择双动及三动压力机。
(8)多空电子仪器板件冲模应选择转头压力机。
2.压力机规格的选择原则
(1)压力机的公称压力应大于模具冲压力(即制件计算压力)的1.2~1.3倍。
(2)电动机的功率应大于完成此加工工序所需要的总功率。
(3)工作台面及滑块平面尺寸应能保证冲模安装牢固和正常工作,漏料孔应步小于所有制件或废料。
(4)滑块行程次数应能满足最高生产效率的要求。
(5)设备的结构要根据工作类别及零件性质确定,应备有特殊装置和夹具,如缓冲器、顶出装置、送料及卸料装置等。
(6)压力机应能保证使用时操作方便、安全。
五:
任务实施
1、任务分析(制定加工工序或工艺)
此套垫圈冷冲模具的相关非标准零件加工图样与加工工艺如下:
垫圈冲孔模零件图
2、主要零件的加工条件准备
◆各种相关机床设备与电器设备,工量卡具的正确选择,以及机床参数与操作要领的准备。
3、实施过程
(1)、垫圈模具零部件的生产
按照图纸要求,制定合理工艺:
¿凹模加工材料:
Cr12硬度:
60~64HRC
序号
工序名
工序内容
1
备料
棒料(退火状态):
Φ155×42mm
2
粗车
车外圆、端面到尺寸Φ150×37mm,注意外圆和端面应基本垂直。
3
平面磨
磨光两端面厚度达36.5mm,注意保持外圆和端面的垂直度。
4
钳
①划线划出各孔中心线并划出凹模洞口轮廓尺寸
②钻孔钻螺纹底孔,销钉底孔,凹模洞口穿线孔
③铰孔铰销钉孔到要求
④攻丝攻螺纹丝到要求
5
热处理
淬火使硬度达60~64HRC
6
平面磨
磨光两端面,使厚度达35.4mm
7
线切割
割凹模洞口,并留0.01~0.002mm研余量
8
钳
研磨洞口内壁侧面达0.8μm
9
钳
用垫片法保证凹、凸模间隙均匀后,凹模与下模座配作销钉孔
10
平磨
磨凹模上平面厚度达要求
11
钳
总装配
¿凸模加工材料:
T10A硬度:
56~60HRC
序号
工序名
工序内容
1
备料
棒料:
φ40×75mm
2
热处理
退火,硬度达180~220HB
3
车
①车一端面,打顶尖孔,车外圆至φ35mm、φ32mm、φ31mm;掉头车另一端面,长度至尺寸70mm;打顶尖孔。
②双顶尖顶,车外圆尺寸至φ33mm、φ30.5mm、φ29.8mm要求;车尺寸20至要求。
4
检验
检验
5
热处理
淬火硬度达180~220HRC
6
磨削
磨削外圆尺寸φ29.3
mm,φ30
mm至要求。
7
线切割
切除工作端面顶尖孔,长度尺寸至60mm要求。
8
磨削
磨削端面至Ra0.8μm。
9
检验
10
钳工
装配(钳修并装配,保证)
¿上模座加工
序号
工序名称
工序内容
1
备料
按GB/T2855.5-90选购180
180模架。
2
钳
(1)划线螺纹过孔中心线,销钉过孔中心线,模柄孔中心线及轮廓线
(2)钻孔钻螺钉过孔及锪背面沉孔到要求。
3
平磨
与模柄配平模柄孔
及台阶
100到要求。
4
钳
与模柄配钻止销孔到要求。
5
钳
总装配用透光层保证固定板上凸模与下模上凹模对中后,上模座与凸模固定板配作销孔。
6
钳
总装配
¿下模座加工
序号
工序名称
工序内容
1
备料
按GB/T2855.5-90选购180
180模架。
2
钳
(1)划线紧固螺钉过孔中心线,落废料孔中心线。
(2)钻孔钻上述各孔到要求,锪背面沉孔到要求。
3
钳
与凸模固定板配作销钉孔。
4
钳
总装配用透光层保证固定板上凸模与下模上凹模对中后,下模座与凹模固定板配作销孔。
¿上垫板加工
序号
工序名称
工序内容
1
备料
锯床下料Φ155×17mm。
2
粗车
车外圆和端面面达Φ150×13mm,并使外圆和端面相互垂直。
3
平磨
磨光两端面达12.5mm。
并使外圆和端面相互垂直。
4
钳
(1)划线螺纹过孔中心线,销钉过孔中心线
(2)钻孔钻螺纹过孔,销钉孔达要求
5
热处理
淬火硬度:
54~58HRC
6
平磨
磨两端平面厚度达要求
7
钳
总装配
¿凸模固定板材料:
45#硬度:
24~28HRC
序号
工序名
工序内容
1
备料
锯床下料Φ155×30mm
2
热处理
调质硬度24~28HRC
3
粗车
车外圆和端面面达Φ150×26mm,并使外圆和端面相互垂直。
4
平磨
磨光两端面达25.4mm。
并使外圆和端面相互垂直。
5
钳
划线凸模固定孔中心线,弹簧过孔中心线。
螺纹中心线。
钻孔凸模固定孔穿丝线,弹簧过孔和螺纹底孔到图纸要求。
(3)攻螺纹丝到要求
6
线切割
割凸模安装固定孔单边留0.01~0.02mm研余量
7
车
车凸模固定孔背面沉孔到要求
8
钳
研配凸模
9
平磨
磨模厚度到要求
10
钳
总装配用透光层使凸模,凹模间隙均匀后,与上模座板配作销孔
¿卸料板加工材料:
45#硬度:
24~28HRC
序号
工序名
工序内容
1
备料
锯床下料Φ155×32mm
2
热处理
调质硬度24~28HRC
3
粗车
车外圆和端面面达Φ150×29mm,并使外圆和端面相互垂直。
4
平磨
磨光两大平面厚度达28.5mm,并使外圆和端面相互垂直。
5
钳
(1)划线凸模过孔中心线,螺纹孔中心线。
(2)钻孔凸模过孔至Φ30mm,螺纹底孔到要求
(3)攻螺纹丝到要求
6
内磨
凸模过孔至Φ29.5mm、磨一端面达28.3mm
7
平磨
磨另一端面达28mm
8
钳
总装配
根据以上编制的工艺以及正确选择机械加工设备与安全操作设备加工出各个模具零部件。
(2)、垫圈模具零部件的装配
☞对无导向装置的冲模,其装配方法和顺序可按下述进行:
→对于无导向装置的冲载模,可以按图样要求将上、下模分别进行装配,其凸、凹模的间隙,是在冲模被安装到压力机上时进行调整的。
而对于有导向装置的冲模,装配时要先选择基准件,然后以基准件为准,再装配其他零件并调好间隙值。
→装配钳工再接到任务后,必须先仔细阅读图样,了解所冲零件的形状、精度要求以及模具的结构特点、动作原理和技术要求,选择合理的装配方法和装配顺序。
并且要对照图样检查零件的质量,同时准备好必要的标准零件,如螺钉、销钉及装配用的辅助工具等。
→冲模的主要零部件组装后,可以进行总装配。
为了使凸、凹模间隙装配均匀,必须要选择好上、下模的装配顺序。
其选择方法如下。
☞对于有导向装置的冲模,其装配方法和顺序可按下述进行:
→先装下模。
将凹模放在下模板上,着正位置后在将下模板按凹模孔画线,加工出漏料孔,然后将凹模用螺钉及销钉紧固在下模板上。
→装配后的凸模与凸模固定板组合,放在下模板上,并用垫块垫起,将凸模导入凹模孔内,找正间隙并使其均匀。
→上模板、垫块与凸模固定板组合用夹钳夹紧后取下,钻上模紧固螺钉孔并用螺钉轻轻紧一下,但不要拧紧。
→上模装配后,再将其导套轻轻地套入下模的导柱内,查看凸模是否能自如的进入相应凹模孔,并进行间隙调整,使其均匀。
→间隙调整合适后,将螺钉拧紧。
取下上模后再钻销钉孔,打入销钉及安装其他辅助零件。
☞有导柱的复合模
→对于有导柱的复合模,一般可先安装上模。
然后借助上模中的冲孔凸模(凸凹模)及落料凹模孔,找出下模的凸、凹模位置。
并按冲孔凹模孔,在下模办上加工出漏料孔(或在零件上单独加工漏料孔)。
这样可以保证上模中模中卸料装置能与模柄中心对正,避免漏料孔错位。
☞有导柱的连续模
→对于有导柱的连续模,为了便于调整准确步距,一般先装配下模,再以下模凹模孔为基准将凸模通过刮料板导向,装上模。
垫片冲模装配步骤:
(1)上模组件的装配
a)将凹模压装再凸模固定板中。
在压装时应多检查凸模下固定板的垂直度误差,将其控制在0.01mm之内。
b)调整好上凹模与凸模的位置,以保证凸模与上凹模的同轴度,同轴度误差应控制在0.01mm以内,调整好后以圆柱销定位,并用螺钉紧固。
c)压装模柄,压装时得用90度角尺检查模柄与上模板上平面的垂直度,其误差应不大于0.05mm。
如模柄上端面步平,还需在平面磨床上磨平。
d)将导套压装入上模板中。
e)将以装好的组件与凸模垫板装配好,构成上模组件。
(2)下模组件的装配
a)将下凹模压装入凹模板及凹模固定板中,在压装时安要求检查下凹模与凹模板上平面的垂直度,垂直度误差应不大于0.01mm。
b)将导柱压装入下模板中,在压装时安要求检查导柱与下模板平面的垂直度,垂直度误差应不大于0.02mm。
c)将下凹模组件、下模板组件以及垫铁组装成下模板组件。
(3)总装配
以下模为基础件对模具进行总装配,在装配时调整凸、凹模的间隙,调整好后,用螺钉进行紧固。
重点提示
→装配过程中要小心,不要碰伤工作刃口。
→间隙调好后,应反覆用切纸法试模,检查样纸,如果纸样轮廓整齐,没有毛刺或毛刺小均匀,说明间隙均匀、一致。
确认无误后。
才可平配钻、铰销钉孔,配入圆柱销。
→在压力机上安装模具,应调节压力机连杆使滑块底面与模具上平面贴平、压紧,锁紧上模,用压板轻轻预紧下模。
然后将滑块稍往上调一些,使得行程大于模具的闭合高度,以防模具顶死。
在试冲的过程中,应逐步调节滑块的高度,使模具刚好能冲断板料为止。
六、任务评价
班级:
姓名:
学号:
成绩:
序号
技术要求
配分
评分标准
自检
交检记录
得分
1
底板与凹模的装配
15
装配不合理不得分
2
凹模组件与卸料板的装配
10
装配不合理不得分
3
凸模与固定板的装配
15
装配不合理不得分
4
上模组件的装配
10
装配不合理不得分
5
模具的调整
15
装配不合格不得分
6
加工试件,尺寸允差为±0.5mm
25
试件角度超差不得分
7
装配时工具的正确使用
10
发现一次失误扣3分
8
安全文明生产
10
违者每次倒扣2分,严重者倒扣5~10分
落料模装配评分标准
序号
考核项目
考核要求
配分
评分标准
1
图样分析
模具结构图的识图
5
具备模具结构知识及识图能力
2
检查冲模、压力机技术状态
冲模安装条件,模具表面质量,压力机技术状态
10
明确冲模各项安装条件,模具质量要求,压力机技术状态
3
开机、清理安装面
滑块至下止点,清理安装表面
5
操作熟练,目的明确,保证安全
4
吊装
保证滑块底面与冲模上表面距离大于压力机行程
15
操作熟练,目的明确,保证安全
5
滑块至下点
滑块至下止点,通过调整连杆长度使滑块下表面与冲模安装吻合
10
操作熟练,目的明确,保证安全
6
紧固上模,初步固定下模
用螺钉将上模紧固在压力
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