判断预分解窑烧成带温度高低的指标1.docx
- 文档编号:17023320
- 上传时间:2023-07-21
- 格式:DOCX
- 页数:93
- 大小:1.27MB
判断预分解窑烧成带温度高低的指标1.docx
《判断预分解窑烧成带温度高低的指标1.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《判断预分解窑烧成带温度高低的指标1.docx(93页珍藏版)》请在冰点文库上搜索。
判断预分解窑烧成带温度高低的指标1
判断预分解窑烧成带温度高低的指标
作者:
林宗寿单位:
来源:
中国建材报[2010-3-10]
关键字:
烧成带
摘要:
预分解窑烧成带温度是指烧成带内熟料的温度,它可反映熟料的煅烧程度。
熟料离开烧成带时,游离氧化钙含量一般应为0.5%~1.5%。
一般情况下,烧成带温度的高低可由熟料游离氧化钙含量的大小来进行判断。
但是,熟料游离氧化钙的测定需要一定的时间,当窑况变化剧烈时,烧成带温度在极短的时间内也会有较大变化。
因此,在预分解窑操作中,游离氧化钙含量是不能适时反映烧成带温度的。
虽然“熟料升重”可以用作游离氧化钙测定值之外的附加指标,但在大多数情况下,熟料升重并不能精确判断窑烧成带的温度。
所以,在预分解窑操作中,通常可用高温计读数、窑尾废气中氮氧化物的含量、窑扭矩等来对其烧成带温度进行全面估计。
1.高温计读数烧成带熟料的散热强度与它们的温度之间存在非线性相互关系,因此可以通过测量散热强度或颜色(波长)确定烧成带温度。
由于烧成带熟料的散热强度会受熟料和高温计之间的气体含尘量影响,所以在布满粉尘的环境中测量单个波长单个强度会得出错误结果。
但是,如果是在两个不同波长处测量散热强度,然后计算这些强度之间的比率,那么可以根据这个值判断温度之间的相互关系,因为此时该值受粉尘负荷的影响大大降低。
按照这种原理工作的高温计为“双色”高温计,是现代预分解窑常用的计量设备。
2.排气中的氮氧化物氮氧化物是窑和分解炉内燃烧过程中产生的气态副产品。
一般情况下,其中95%以一氧化氮的形式出现,剩下的则为二氧化氮。
诸多因素影响燃烧过程中氮氧化物的含量,火焰温度和燃烧气体就是其中一个因素。
通常火焰温度越高,产生的氮氧化物越多,反之亦然。
所以,一般情况下,可用窑废气中的氮氧化物含量的高低来判断窑烧成带温度的高低。
但是,影响氮氧化物形成的因素还有焰心处含氧量、过量空气系数、燃烧器推力、火焰长度、燃料含氮量等等,所以必须结合其他方法判断窑烧成带温度的高低。
3.窑扭矩窑烧成带温度高,熟料开始结粒早,熟料结粒量增加,此时熟料粒化的时间也越长,会形成更大的颗粒;同时,由于温度高,熟料液相量增加,熟料料床在窑内沿窑侧边向上提升的高度增加。
这些因素均会导致窑扭矩增加,所以,通常可根据窑扭矩大小判断窑烧成带温度的高低。
窑烧成带内窑皮的改变也会对窑扭矩造成影响,但是在短期内,窑扭矩是窑操作中非常有用的指标。
对于直流电驱动的窑,可通过电机电流测量窑扭矩;对于交流电驱动的窑,可从变频器中直接得到扭矩信号。
4.二次空气温度或三次空气温度如果窑配有篦式冷却机,而冷却机又配备了可靠的二次空气或三次空气温度测量装置,则二次或三次空气温度也可以用来反映烧成带温度。
烧成带温度越高,从窑内释放出的熟料越热,因而二次或三次空气温度越高,反之亦然。
但是,二次和三次空气温度还会受其他各种因素的影响(如熟料粒度、冷却机运行情况等等),所以,二次、三次空气温度与窑的烧成带温度之间并不是存在着精确的相关关系。
5.黑影位置(仅适用于纯天然气火焰)如果窑内能见度高(粉尘极少、火焰长且透明),能够看到进入烧成带的煅烧后热生料就像一股暗流,即“黑影”。
黑影的位置也是烧成带温度的附加显示指标,烧成带温度越高,则黑影离燃烧器就越远,反之亦然。
影响回转窑煅烧硫挥发系数的因素有哪些
作者:
林宗寿单位:
来源:
中国建材报[2009-12-10]
关键字:
硫挥发系数
摘要:
在预分解窑系统内,燃料内所含的硫在窑头和分解炉内燃烧生成SO2,均被碱性氧化物和CaO所吸收,生成硫酸盐。
部分硫酸盐在熟料的煅烧过程中,分解释放出SO2,然后又被吸收生成硫酸盐,形成硫循环,而未被分解的硫酸盐随熟料从窑头落入篦冷机内冷却。
这些生成的硫酸盐可以形成好几种复硫酸盐,其熔融温度较低(600℃~900℃)。
上述硫酸盐的液相与物料夹杂在一起,黏附在耐火砖表面上,形成结皮。
黏附的物料愈多,则结皮愈厚。
而物料中硫的挥发系数愈高,则硫的挥发量也愈多,所生成的硫酸盐也愈容易集中在某一部位;因而结皮也愈厚,严重影响窑的煅烧。
要消除或减缓硫对回转窑煅烧的影响,重要措施是一方面减少原燃料中硫的含量,另一面减少窑内硫酸盐的挥发量,也就是降低硫的挥发系数。
影响硫的挥发系数的主要因素如下:
(1)硫碱比所谓硫碱比是指物料中所含的SO3和K2O与Na2O之间的摩尔比值。
硫碱比的数值愈高,则挥发系数也愈高。
若是物料中的SO3含量低,意味着所有的SO3均与碱的氧化物生成不易挥发和分解的硫酸碱盐;若是物料中SO3含量过高,意味着生成硫酸碱盐后,剩余的SO3则与CaO生成易挥发分解的无水石膏(CaSO4)。
硫碱比愈高,则生成的CaSO4愈多,挥发系数也愈高。
通常,熟料的硫碱比最好控制在0.6~0.8,最大不超过1.0。
(2)窑气中的氧含量硫的挥发系数随窑气中氧含量的增加而降低。
窑内硫的挥发主要来自CaSO4,其受热分解方程式如下:
CaSO4<=>SO2+CaO+1/2O2
在上述反应方程式中温度一定时,当O2含量增加,物料中的CaO和SO2含量减少,CaSO4含量增加,硫的挥发系数下降。
当O2含量降低时,物料中的CaO和SO2含量增加,CaSO4减少,挥发系数增加。
硫含量高时,窑尾废气的氧含量应控制在2.5%左右。
(3)煤粉不完全燃烧硫的挥发系数随窑内局部碳(C)的存在而增加。
在窑的过渡带,当窑内呈现煤粉不完全燃烧时,部分煤粉落至物料表面上,此时,物料内的硫酸碱盐和CaSO4与C作用生成SO2,其方程式如下:
K2SO4+C→K2O+SO2+COCaSO4+C→CaO+SO2+CO必须避免燃料的不完全燃烧,避免窑内出现还原气氛。
(4)煅烧温度和高温下的停留时间
硫的挥发受温度的影响很大,温度达到1220℃以上时,CaSO4开始分解,因此降低烧成温度、缩短熟料在高温下的停留时间,是减少硫酸盐分解的重要措施之一。
为了降低熟料的烧成温度,可提高生料的易烧性,磨细生料,降低熟料SM,避免熟料过烧,适当提高熟料f-CaO
的控制指标。
此外,还可降低窑的热负荷,适当降低窑的产量,提高二次风温,提高5级旋风筒的分离效率。
可能的话,可以丢弃部分或全部窑的回灰,使之不参与循环。
新型干法窑内用风量匹配关系及设计
作者:
马保国,柯凯,李叶青单位:
[2009-6-5]
关键字:
回转窑-风量匹配
摘要:
预分解窑工艺流程主要包括:
燃烧、传热过程,各种气、固、液的化学反应,熟料的输送与冷却过程等。
每个过程都与窑系统中的风、煤、料有着密切的关系,其中用煤量取决于喂料量,系统用风量取决于用煤量,而喂料量又取决于风、煤构成的煅烧状况,风、煤、料之间相互关联,相互制约。
因此风、煤、料之间的合理匹配是稳定烧成系统的热工制度、提高窑的快转率和系统的运转率,提高熟料产质量和降低煤耗的关键之一。
本文针对国内某厂实际生产问题,在重要进出风口进行热工标定,根据窑炉内煤粉燃烧的特点,从实际生产数据出发,运用计算流体力学软件模拟分解炉与窑内气氛,着重分析窑炉用风量匹配关系,从而为工厂的实际操作提供借鉴。
1分解炉内三次风与窑废气的匹配
分解炉是预分解系统的核心部分,对于在线分解炉,它汇聚着来自窑内含氧量低的窑废气和来自冷却机含氧量高的三次风,气氛较为复杂。
在风、煤、料的匹配上应该注意:
不同的生料在煤质与窑况不变的情况下需要相应的温度匹配;三次风与二次风的匹配;窑炉用煤量比例的匹配等等,操作上应兼顾各种匹配关系,提高回转窑单位有效容积的产量,为工厂优质、高产、低耗打下基础。
针对本旋喷分解炉的特点,在喂料量(360t/h)、喂煤量(窑用煤量10.0t/h,炉用煤量16.5t/h,窑炉用煤比38:
62)以及窑尾高温风机转速等参数均不变的情况下,单纯进行了调整三次风门开度的试验,通过现场测定三次风、二次风、C1与C5处温度的变化及预热器系统内气压和CO浓度、O2浓度的变化,了解分解炉内煤粉的燃烧和生料分解状况。
测定参数如表l所示。
表1不同开度下的窑系统参数
三次风门开度/%
25
30
45
三次风温/℃
845
868
880
二次风温/℃
951
975
980
分解炉温度/℃
878
882
888
C5温度/℃
912
924
928
窑尾负压/Pa
-275
-284
-293
C5/Pa
-l361
-1385
-1412
C1/Pa
-5245
-5268
-5279
CO浓度(C5处)/%
0.7
0.5
0.2
CO浓度(电收尘处)/%
0.04
0.02
0.00
O2浓度(C5处)/%
2.0
2.3
2.8
从表l可以看出,当三次风门开度减小或增大时,对生料分解率的变化有一定的影响,这是因为三次风门的变化使分解炉内煤粉的燃烧气氛产生变化,这从开度变化前后C0浓度和02浓度的改善可以看出(C5处CO浓度从0.7%降到0.2%O2浓度从2.0%升到2.8%)。
同时观察分解率的变化发现:
开度30%的比开度25%的分解率提高了1.18%,而开度45%的比开度30%的只提高了0.44%。
故对三次风门的开度调控不宜过大,要综合考虑出冷却机后热风的分配问题(三次风门开度过小,C5筒出口温度与分解炉出口温度可能出现倒挂,造成结皮堵塞现象;三次风门开度过大,易对窑内供氧不足,煅烧气氛变差,影响熟料烧成)。
同时随着三次风门的增大,生料分解率提高后,对窑的负荷减轻,更有利于熟料的烧结,进而促使了三次风温、二次风温的上升。
总体上提高了窑系统的热利用率,优化了热工制度。
本文进一步运用计算流体力学(CFD)技术对喷腾分解炉内流场进行了数值模拟与分析,根据热工标定和化验室测定,设定边界条件及煤粉物理化学特性分别见表2、表3,对炉内CO、O2和CO2的质量份额作了计算,分析热态状况下分解炉内气相组份场分布值,为工业分析分解炉内的物理化学过程提供依据。
图l(a)~(c)表示分解炉中心剖面(y=0)截面上CO、O2和CO2的质量分数分布。
表2喷旋分解炉数值模拟边界条件
参数
温度/℃
风量/(m3/s)
横截面积/m2
风速/(m/s)
三次风
1166
189.2
5.26
35.97
窑尾废气
1473
114.28
5.51
20.73
煤风
323
0.562
0.0314
18/0.79
图1分解炉y=0截面的温度分布(K)
图1(a)给出了分解炉中心剖面上氧气的质量分数分布。
可以看出:
在分解炉下锥体部位由于二次风所含氧量,氧浓度有一峰值(21.8%);在三次风进口内侧氧浓度有一低谷(1.54%),凡内侧氧浓度较外侧的低,这是由于分解炉下部喷进的窑尾烟气和带旋流的三次风向上流动时主要经过炉膛外侧,且由于回流的作用延长了煤粉的停留时间,气流中可燃物逐渐燃烧耗氧造成的。
图1(b)给出了分解炉中心剖面上一氧化碳的质量分数分布。
可以看出:
挥发份的析出和燃烧是一个十分迅速的过程,挥发份只在煤粉进入分解炉的局部区域存在。
在二次风进口内侧一氧化碳浓度有一峰值,这是由于在带旋流的二次风作用下,带煤粉的气流在该区域发生剧烈燃烧反应,生成CO,并且因回流的作用煤粉在该区域的停留时间较长,煤粉基本燃烧完全,具体表现在分解炉Z=25m以上区域CO的浓度已经非常低。
图1(c)给出了分解炉中心剖面上:
氧化碳的质量分数分布情况。
可以看出:
在三次风进口内侧二氧化碳氧浓度有一峰值且内侧二氧化碳浓度较外侧的高,这是由于在该区域煤粉释放出的挥发份和C0与O2的燃烧造成的。
本喷旋分解炉采用旋流增加气体流动的横向作用和回流,同时延长了气流的运行迹线,将有利于提高回流率或返混程度,增加物料停留时间。
合理匹配入炉的喷腾气体(窑风)和旋转气体(三次风),才能充分发挥其各自优势,达到分解炉内气体和物料运动的最佳状态。
2窑炉内风与温度之间的关系
窑炉内不同的位置需要不同的温度,保持温度在合理的范围,首先要严格控制煤的使用,其次更要注意风、料的搭配(料与温度的关系上文已提到)。
风与温度之间相互影响,相互制约。
在其它参数不变的情况下,分析ID风机转速变化对预分解系统内温度及气体组分等的影响和增湿塔温度变化对预分解系统内气体组分等的影响(分别见表3和表4)。
表3ID风机转速变化的影响
组份
ID风机转速
/(r/min)
C1温度
/℃
分解炉温
度/℃
C5处CO
浓度/%
C5处O2
浓度/%
分解率
/%
l
920
352
872
0.5
2.0
96.85
2
940
360
865
0.3
2.4
94.52
表4增湿塔温度变化的影响
组份
增湿塔
温度/℃
分解炉
温度/℃
C5处CO
浓度/%
C5处O2
浓度/%
分解率
/%
l
220
870
0.4
2.5
96.45
2
235
865
0.7
1.9
94.70
从表3可以看出,随着ID风机转速的增大,C1筒出口温度上升了8℃,这是因为风速大小影响着对流传热系数,风速过高,易使风料换热不充分,造成C1出口处温度偏高,浪费热量。
同时从CO浓度和O2浓度的变化发现,分解炉内的燃烧气氛变好,但因为物料在预热器内换热效果变差,进分解炉的温度变低,从而使分解炉内温度从872℃降到865℃,造成生料分解率下降。
本文考察的生料制备工艺为窑尾+立磨型,窑尾烟气通过增湿塔降温至烘干原料所需的温度,大约控制在220℃左右,但有时因为物料含水量较大的原因,需要控制更高些。
从表4可以看出,对于风机置于增湿塔之后的情况,增湿塔出口温度从220℃上升到235℃时,分解炉内的燃烧气氛变差,C0浓度由0.4%升到0.7%,这是因为增湿塔出口温度越高,气体的密度越小,而风机在转速不变的情况下单位时间抽风的体积量是恒定的,密度变小,体积变大,单位时间内预热器系统内风速相对变慢,供氧量相对变少,燃烧气氛变差,以至影响分解炉内温度和牛料分解率下降。
3结论
(1)三次风门开度从25%提高到30%,生料分解率提高l.18%,当三次风门开度提高到45%,生料分解率只提高了0.44%。
同时结合分解炉中心剖面(y=0)截面上CO、O2和CO2的质量分数分布分析可知:
应适当调整三次风门的开度,合理匹配二次风与三次风的用量,才能最佳的改善分解炉内煤粉的燃烧气氛和生料分解状况,保证生料分解完全。
(2)风量应与温度相匹配,当ID风机转速从920r/min提到940r/min,降低了风料的对流传热效率,尽管改善了分解炉及窑内的煅烧气氛,但分解炉温度还是降低了7℃;当增湿塔温度从220℃升高到235℃,预分解系统的煅烧气氛变差,分解率下降了1.75%。
故根据生料的率值和细度,应合理匹配温度和风量。
回转窑托轮瓦温升处理及发热原因
作者:
王广强单位:
晶华集团大坝有限公司[2009-5-18]
关键字:
回转窑-托轮瓦温
摘要:
回转窑托轮瓦在工作中温升是一种常见的现象,引起的原因比较多,如果处理不及时,就可能造成严重的后果。
笔者在回转窑工作多年,成功处理了多次托轮瓦温升现象,总结出一些较为实用的经验。
处理托轮瓦温升的工器具回转窑托轮瓦温升,有时来得很突然。
要面对这种突发性的热工现象,临时找工器具是非常麻烦的,找的时间长了,可能会错过处理温升的最佳时期,造成严重的后果。
所以回转窑的窑中岗位要准备好处理托轮瓦温升的一些专用工器具,并单独放置在窑中主减机稀油站润滑室内。
所需专用工器具如下:
①一桶与托轮瓦用油相符的润滑油,重量约170kg.现在托轮瓦润滑用油品种比较多,各厂家不尽相同。
有的用中负荷齿轮油N460、N680,有的用美孚636,还有的用HF托轮油,但不论用哪种油,要准备好一桶与托轮瓦用油相符的润滑油。
②两个干净的小空油桶,容量15kg.小油桶选择用0号锂基脂的空油桶。
篦式冷却机干油泵用的0号锂基脂油桶,现场非常多,选择两个带盖的,用柴油清洗干净。
③1个托轮瓦加完油的空油桶,容量170kg.④两个带嘴油桶,容量15kg.⑤12号铁丝5kg及1把钢丝钳。
⑥内径Ф20mm的胶皮管5m.处理托轮瓦温升的预案突然出现托轮瓦温升现象,现场处理不要慌张,要按照一定的程序来应对,这就需要有事先准备好的预案。
现场当班人员按照预案规定,来处理托轮瓦温升现象,就会有条不紊。
处理托轮瓦温升的预案如下:
1.现场组织:
①现场统一由当班班长组织。
②班长迅速组织人员,快速采取降温措施。
③班长要头脑冷静,保持与中控室联系。
④注意现场人员安全第一。
⑤如托轮瓦温升在短时间降不下来并有上升趋势,马上通知车间及设备管理人员。
⑥车间及设备管理人员不论在什么时间,接到现场通知,要迅速赶到现场,指导托轮瓦降温工作。
2.降温措施:
当回转窑运行中某一托轮瓦的运行温度,在短时间内升幅较快且还有上升趋势时,快速采取以下应急措施:
①用Ф20mm的胶皮管接在该瓦循环水的出水管处,用铁丝捆绑接头,用钢丝钳扎紧。
使循环水外排,并加大冷却水量。
②各挡轮带与托轮接触面加强润滑。
③启用备用的托轮瓦油,用两个带嘴油桶交替向温升的轴面连续加注新润滑油,用两个小空油桶交替排出旧油。
旧油倒在备用的油桶内。
④用测温枪测量,用手触摸轴面,看轴瓦的温度和表面油膜情况。
如有突出发热点,且轴温在70℃以下,还有较完整的油膜,则继续浇淋新油,排出旧油。
同时加压缩空气风冷发热点。
⑤如整个托轮温度较高,可向托轮下面的水槽内加水降温,水面浸托轮边缘100mm为宜。
⑥如果是轴肩或止推圈处温度高,可改变液压挡轮运行状态或停掉液压挡轮。
⑦整个降温过程轮带与托轮的接触面要保持润滑,托轮表面均匀涂抹3号锂基脂。
⑧托轮轴面淋注新油不能长时间停顿,要求冷却循环水量充足,不断地用压缩空气降温,水槽内注水并循环,直至轴面温度和油温都恢复正常。
⑨降温过程中可维持窑速和喂料量。
当某一托轮轴面温度超过70℃,或轴面有干涩发热点,已丧失正常完整的油膜,或长时间降温轴瓦温度却有上升趋势时,应采取以下应急措施:
①立即止料、降低窑速。
②继续采取上述降温措施,并加大浇淋新油力度及循环水外排力度。
③降温过程严禁停止回转窑运转。
④逐渐减少窑头喂煤量。
问题严重时,停止窑头喂煤。
⑤通知车间及设备管理人员快速赶到现场,及时查找引起托轮瓦温升的原因,进行降温处理。
几种引起托轮瓦温升的原因及处理措施1.常见的轴瓦温升原因及处理措施:
①因润滑油引起的托轮瓦温升。
托轮瓦润滑油长时间不换或保养不到,引起润滑油黏度降低、或油质乳化、或油内含有粉尘杂质等,都能引起轴瓦发热。
处理的最好办法就是定期更换新油,并加强托轮轴瓦的保养力度。
②托轮漏油及润滑装置脱落引起的轴瓦温升。
因托轮轴密封不好,漏油严重,使油位降低,或润滑油勺脱落引起轴瓦温度升高。
处理的措施是:
搞好托轮密封,更换密封圈,紧固润滑勺。
③因循环水不畅、量少或内部循环水管渗水造成的轴瓦温升。
循环水不畅或量少容易引起轴瓦发热。
当托轮内部循环水管老化产生漏水时,破坏了润滑油的黏度,使油质恶化,轴瓦温升。
处理的措施为:
酸洗循环水管,去除内部油污杂质;更换损坏的内部水管。
目前水泥厂常用的酸洗方法为槽式酸洗法,一般操作顺序为:
脱脂-水冲洗-酸洗-水冲洗-中和-钝化-水冲洗等。
④因瓦口间隙小引起的轴瓦温升。
托轮轴瓦长时间使用,瓦与轴的接触角度越来越大,同时瓦口与轴的接触间隙也越来越小,小到一定程度,润滑油不能进入轴瓦的底部进行润滑,引起轴瓦温升。
处理措施是:
发现瓦口间隙较小,应及时修理,重新开瓦口,一般瓦口的间隙为0.003Dmm(D为托轮轴的直径)。
2.由轮带引起的轴瓦温升及处理措施:
①轮带与托轮表面受力集中引起的轴瓦温升。
托轮与轮带在正常受力的情况下,其接触面光亮色泽程度应是一致的,轮带上无明显的纵向明暗条纹。
若出现明暗条纹,光亮的一侧则表明轴承座的轴瓦受力偏大,反之另一侧偏小。
若在轮带暗条纹处出现与托轮脱离接触缝隙,且暗条纹面积较大时,则托轮瓦将出现温升现象。
处理措施是:
将托轮慢慢调整,使轮带与托轮的接触面达到规定要求,一般60%以上。
②轮带与筒体垫板的间隙大引起的轴瓦温升。
根据轮带的受力分析显示,回转窑筒体在350~380℃工作温度下,轮带受高温的影响,在轮带的垂直方向变形位移量最大。
即在载荷的作用下,轮带的最高点向下移,轮带的最低点向上移,轮带被压变形,类似于一个平放的椭圆。
当轮带与筒体垫板磨损严重,轮带与垫板之间的间隙过大时,轮带的变形椭圆度加大。
当轮带的椭圆度超过2D‰时(D为轮带内、外径之和的平均值),就容易引起托轮轴瓦温升。
同时,当轮带与筒体垫板的间隙过大时,若轮带两侧筒体出现较大的温差,温度高的一边筒体刚度下降,挠度增加,与轮带的接触面随之增大,而轮带另一端的接触面则变小,轮带两端与托轮的接触面发生变化,造成托轮两边轴瓦受力不匀,也引起轴瓦温升。
处理的措施从3方面着手:
一是预防。
注重筒体垫板与轮带的润滑,采用喷射专用高温润滑油,减少垫板与轮带的磨损。
二是降温。
利用窑中的筒流风机,对轮带及筒体高温处进行风冷降温,使窑体表面运行温度控制在300℃以内,轮带表面温度控制在150℃以内。
三是调整。
如果降温措施效果不好,就进行检修调整,将较大的间隙调整到最初的安装间隙。
轮带与筒体垫板的间隙,由于受回转窑温度的影响,处在高温区的轮带与处在低温区的轮带间隙不一样。
如果轮带与筒体垫板的间隙没有特殊要求,一般按下列公式进行计算得出并调整。
S=aD(t1-t2)
S——间隙量,mm;
a——热膨胀系数(取0.000012);
D——窑筒体的外径,mm;
t1——窑筒体热窑时的温度,℃;
t2——窑筒体冷窑时的温度,℃。
3.其他原因引起的轴瓦温升及处理:
①液压挡轮的运行时间引起的轴瓦温升。
回转窑液压挡轮是否正常运行,与托轮受力有很大关系。
当液压挡轮上行速度慢且不均匀,而下行速度偏快时,形成了向下的轴向推力,此推力可使托轮轴与瓦之间产生相对挫动和摩擦。
当一个托轮止推盘与轴瓦端部接触间隙较小时,便出现轴瓦温升现象。
处理的措施:
迅速改变液压挡轮的运动方向。
可通过触动接触开关,强制改变液压挡轮的运动方向。
检查液压挡轮的调速阀、节流阀的开度和油缸密封圈。
正常运行的回转窑液压挡的上下行程总时间一般为8~10小时,其上下行程时间比为≤1.若下行时间较短或不足3小时,应调整调速阀或节流阀的开度,或更换损坏的油缸密封圈。
②窑筒体表面径向温差大引起的轴瓦温升。
窑筒体径向温差过大,超过100℃时,筒体发生变形。
有资料显示,Ф4m的回转窑,在350℃时,径向膨胀量为15.8mm.若筒体径向180°的温差超过100℃时,筒体两半圆的直径则相差8.5mm,周长相差26mm,此时筒体的截面近似于鸡蛋纵截面状。
若这种现象发生在轮带附近的筒体上,则引起托轮瓦温升。
引起筒体径向温差大的原因可能是该处的耐火砖磨损量有差异,由燃烧器的位置或窑皮突然脱落造成。
处理措施:
及时调整窑头燃烧器的位置,并在该处用筒流风机进行降温,等挂上新窑皮后,径向温差自然消失。
③窑中心线与托轮轴线的相对偏差引起的轴瓦温升。
如果窑中心线与某一挡托轮存在偏差,出现正“八”字或倒“八”字时,回转窑筒体在上行或下行时,轮带对存在偏差的托轮,便产生了较大的轴向力。
这种轴向力作用
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 判断 分解 烧成 温度 高低 指标
![提示](https://static.bingdoc.com/images/bang_tan.gif)