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高墩的施工11
第11章高墩与Y墩、V墩的施工技术
§11.1滑模的施工
§11.1.1工艺原理
滑模施工工艺就是将滑升模板的全部施工荷载转至墩身钢筋(称之为支承杆)上,混凝土浇注至一定强度后,通过自身液压提升系统将整个装置沿支承杆上滑,调整后又继续浇注混凝土并不断循环的一个过程。
§11.1.2滑模施工的适用条件
滑升模板浇筑混凝土的施工方法由于具有一定的适用范围而受到相应的限制,其主要适用范围有:
(1)必须是具有一定高度的非变截面的混凝土结构。
(2)截面形式应为简单的圆形、椭圆形、矩形等几何形状。
(3)结构物四边具备一定的滑升空间。
§11.1.2滑模构造组成
爬模是一种内爬外挂、分离模板、整体双臂双吊钩塔吊、液压爬升式爬模。
主要由模板系统、操作平台系统、液压提升系统、垂直运输系统以及配电设备等组成。
1、模板系统
模板系统由模板、围圈、提升架及其他附属配件组成。
在施工中主要承受混凝土的侧压力、冲击力和滑升时的摩阻力及模板滑空、纠偏等产生的附加荷载,单块最大截面为1.0m×1.25m。
模板通过围圈与提升架连成一体。
提升架是安装千斤顶并与围圈、模板连接成整体的主要部件,其主要作用是控制模板、围圈因混凝土的侧压力和冲击力而产生的侧向变位,将模板系统和操作平台系统连成一体,并将全部荷载传递给千斤顶和支承杆。
2、操作平台系统
操作平台系统主要包括操作平台和吊脚手架,是供材料、工具、设备堆放和施工人员进行操作的场所。
主操作平台分内外两部分,外侧设置安全防护栏杆,由于承受的荷载基本上是动荷载,且变化幅度较大,应安放平稳、牢靠。
吊脚手架主要用于检查混凝土质量和表面修饰、调整和拆除模板、引测轴线和高程等工作。
3、液压提升系统
液压提升系统由支承杆、千斤顶、液压控制系统和油路等组成,它承担全部滑升模板系统的施工荷载。
该系统的工作原理是:
由电动机带动高压油泵,将油液通过换向阀、分油器、截止阀及管路,输送到各千斤顶。
在不断供油、回油的过程中,使千斤顶活塞不断地压缩、复位,将全部滑升模板装置向上提升到所需高度。
支承杆是千斤顶向上爬升的轨道,又是滑升模板装置的承重支柱,承受着施工过程中的全部荷载。
本滑模装置采用28mm钢筋作为支承杆,其长度一般为4—6m,支承杆接长时相邻的接头应相互错开,在同一标高上的接头数量不超过25%,以防上接点过分集中而削弱滑模结构的支承能力。
液压滑升模板施工用千斤顶属单向作用楔块式千斤顶,其卡头下滑力小、用四瓣楔块卡紧支承杆而形成多条线接触,在接触处不易出现应力集中的现象,具有锁紧能力强、无“回降”现象等优点。
(其剖面图见图1)
4、垂直运输系统
垂直运输系统是人员、材料上下的通道,它由卷扬系统、吊笼、井字架、独脚扒杆等组成。
每套滑模装置设置四套卷扬系统,在桥墩前后方各设一吊笼,供人员、混凝土上下,于墩横向设独脚扒杆,用于钢筋吊装。
§11.1.4滑模施工流程
1、滑模施工准备工作
1)根据构造物的结构特点确定滑升方案。
2)对滑模的各部分进行详细设计,先根据墩台结构形状确定模板的组合方式和合适的围圈材料及围圈断面,计算各种规格模板所需数量,然后确定模板与千斤顶的连接方式,最后绘制滑模各组成部分详图。
3)确定爬杆所用材料及其数量和位置,爬杆采用48mm×3.5mm/管,它的位置一般取决于墩台的截面,爬杆应尽量处于混凝土的中心;它的数量由计算起重确定,应做到受力均匀,提升同步,并应具有一定的安全储备,通常其间距为1.5m~2.5m。
4)滑模制作好以后应先进行试滑,检验各种性能,确定符合要求后,再正式组装使用。
5)滑模板施工是一项综合性工艺,必须作好详细的施工组织计划,制定可靠的质量保证措施,设立完善的安全保证体系,以保证连续作业和施工质量。
2、组装
滑模构造比较复杂,要一次组装好,直到施工结束,中途不再拆、装。
因此,要按照设计做好准备工作。
组装前,应对各组装部件进行检查,弹出截面中心线及内外轮廓线,设定可靠的垂直控制点,搭设临时组装平台,安装垂直运输机械等。
组装顺序:
施工放样,绑扎变成截面钢筋后,拼装外模板一安装外提升架腿一安装外模板一安装外挑架及钢管联接一铺外平台一安装千斤顶及油路,调试液压系统一插支承杆一调平后设限位卡一组装完成后按设计要求及组装质量标准全面检查后,开始浇筑变截面砼一滑升到变截面砼完毕后停滑一安提升架内腿及安装内模一铺设内平台一继续滑升。
液压滑动模板组装的允许偏差,遵照《液压滑动模板施工技术规范》规定。
3、滑升
(1)初滑
初滑在滑模拼装验收合格后首次灌注混凝土时进行,按普通混凝土要求依次浇筑至模板平齐,这期间根据灌注时间、速度和混凝土强度等情况,考虑是否提升1~2次,每次提升1~2行程(每行程3cm),以免造成出滑模强度偏大,使滑升困难。
如何控制好混凝土的出模强度是滑模施工的关键技术之一,也是确保结构混凝土质量的必要条件。
出模的强度过小时,会使结构混凝土流坠、跑浆、坍塌。
出模的混凝土强度过高时,会使结构混凝土出现拉裂、划痕、疏松、不密实、不美观等现象。
(2)正常滑升
完成初滑后,即可进入正常滑升。
正常滑升阶段,每次浇筑混凝土高度30cm,每次提升高度不大干30cm,并严格控制滑升速度。
正常滑升程序为:
浇筑混凝土一混凝土达出模强度一松柔道一提升操作平台一紧柔道一浇筑混凝土一绑扎钢筋。
滑模装置通过支承杆上的千斤顶不断向上滑升,滑升过程中,内外模与已浇筑混凝土表面摩擦,势必会造成混凝土表面粗糙不光滑,有的地方甚至会有划痕,故在模板提升后,出模部分混凝土表面必须再次收浆压光,压光时需要的浆液采用上面混凝土振捣漏流下的混凝土浆体即可。
(3)停升
因施工需要或其他原因,中途不能连续滑升的应采取“停歇措施”。
首先混凝土应浇筑到同一水平面,模板每隔1h至少提升一个行程,以防模板与混凝土粘结导致拉裂已硬结的混凝土。
继续开始滑升时,应对液压系统进行运转检查,混凝土的接槎,应按施工缝进行处理。
3、滑升状态检查控制
滑升过程中,遵循“分层交圈,均匀浇筑,均衡提升,减少停顿”的原则,其他各工序作业均应在限定时间内完成,不得以停滑或减缓滑速来迁就其他作业。
标高的测量及控制
顶标高控制在支承杆上,每隔300mm用水平仪测一次,各千斤顶标高差最大不得超过30mm,两个提升架千斤顶高差不得大于20mm,超过时即需进行及时调整,如此循环控制标尺,往上引到相对应的两角的竖筋上。
§11.1.5施工中常见的问题及处理
1、墩身倾斜
墩身产生倾斜的因素有:
①平台荷载分布不均;支承杆负载不一;②千斤顶升差未及时调整;③混凝土浇筑不对称,各处摩阻力相差大;④操作平台刚度差,难以控制水平等⑤操作平台有较大的偏心荷载或受较大风荷影响,使模板向一侧倾斜。
2、墩身扭转
墩身扭转的原因有:
千斤顶升差不一,经常沿一个方向浇筑混凝土等,导致操作平台产生扭矩,而使平台和墩身扭转。
3、预防措施
(1)认真校正千斤顶水平及支承杆的垂直度,防止支承杆导向滑升偏移;
(2)滑升时千斤顶要同步上升保持平台水平状态,根据滑升升差,全面调整滑升系统,每300mm高整体调平一次;走后运梁平车,缓放主拔杆吊绳,缓放后保护绳配合副拔杆吊绳使梁体就位,放在横移梁船板上;
(3)架梁时应注意,有专职安全员随时检查缆风绳、地锚、主吊钢丝绳、卷扬机地锚、钢丝绳受力情况,不得使钢丝绳和坚硬物体摩擦,及时发现后更换损坏钢丝绳、滑轮、绳卡等器件,架子脚下用坚实木板垫水平,并随时检查架子脚受力,架子脚须立在梁体中间,架每片梁之前专人检查所有受力构件,并做好记录,签字。
4、控制墩台竖直度
标准规定,墩台竖直度允许偏差为墩台高度的0.2%,且不超过20mm,为此,在正常施工中,每滑升1m就要进行一次中校正。
滑升中如发现偏扭,应查明原因,逐渐纠正,纠正的方法一般是将偏扭一方的千斤顶相对提高2cm~4cm后逐步纠正,每次纠正量不宜过大。
5、控制操作平台的水平度
控制操作平台的水平度是滑模施工的关键之一,如果操作平台发生倾斜,将导致墩台扭转和滑升困难为避免平台倾斜,平台上材料堆放要均匀,并应注意混凝土浇筑是否顺利,还要经常进行观测和调整。
具体做法是用水平仪观测各千斤顶高差,并在支承杆上划线标记千斤顶应滑升到的高度,在同一水平面上的千斤顶高差不宜大于20mm,相邻千斤顶高差不宜大于10mm。
6、滑模停滑措施
滑模滑升时,因停电等特殊原因需要采取停滑措施:
①砼浇筑到同一水平;②每小时提升一个行程,直至砼初凝并与模板脱离。
但砼在模板内的剩余量不小于模板全高的1/2;③继续滑升时,按施工缝处理。
§11.1.6滑模施工的优点
(1)机械化程度高、速度快、结构整体性好,施工占地面较小
(2)工艺简单。
只需在开工时组装好支架和模板,安装好千斤顶和控制台,省去了翻模施工中每日不间断的抄平、放线、支模、拆模、校模等一系列工作。
(3)节省资金。
省去了翻模中的满堂支架、模板的周转、支模、拆模,节省人工,桥墩越高,一次性施工数量越多,经济效益越显著。
§11.2爬模的施工
§11.2.1工艺原理
以空心桥墩已凝固的混凝土墩壁为承力主体,以内爬支脚机构的上下爬架及液压顶升油缸为爬升设备主体。
油缸活塞杆与下爬架及缸体与上爬架均铰接,上爬架与外套架联接.外套架与网架工作平台联接,支撑爬模。
通过油缸活塞杆与缸体间一个固定一个上升,上下爬架间也一个固定一个作相对运动,达到上爬架与外套架、下爬架和内套架的l交替爬升,从而完成爬模的爬升、就位、校正等工序。
内爬支脚机构的上下爬架与墩壁的支点方式原设计在内壁直线段部位每隔1.5m留设四个爬窝,爬架上的爬靴支撑在爬窝内,达到承力支撑整个结构。
后根据爬窝不便留设、位置也不易控制的现场情况,改为在爬窝位置上预埋穿墙螺栓,然后在其上联接支撑托架,上下爬架的爬靴支在托架上,以此为支撑点向上爬升。
§11.2.2爬模构造组成
爬模是一种内爬外挂、分离模板、整体双臂双吊钩塔吊、液压爬升式爬模。
主要由网架工作平台、中心塔吊、L形支架、内外套架、内爬支脚机构(即上、下爬架)、液压顶升及控制系统、模板及支撑系统、以及配电设备等组成,如图2所示。
1、网架工作平台
网架工作平台是整个爬模设备的工作平台,采喟空间网架式结构.重量轻,承载力强其上毫装中心塔吊,其下安装顶升爬架,四周安.、L形支架,中间安装各种操纵、控制及配毗殴备。
主要承受塔吊重及吊料时变冲击力及下面液压缸通过外套架的顶升力、四周L形支架的支撑反力,受力大而且复杂。
整个网架结构采用万能角铁杆件和几种联板采用螺栓连接.使得构件运输、组装、拆卸方便。
2、中心塔吊
联接在网架平台中心处,随爬模一起上升。
中心塔吊采用双悬臂双吊钩形式,以减少配重量。
该塔吊可双向上料并能旋转,上料方便.效率较高,具有一般塔吊的性能。
实际应用中,根据现场情况及施工组织,也可只用单向单斗上料,另一端挂配重。
3、L形支架
L形支架的上端联接于网架平台四周,下部与已凝固的墩壁联接.其作用是增加爬模的整体稳定性,并可作为墩身混凝土养护、表面整修和灌注顶帽混凝土的脚手架。
L形支架用型钢杆件和联接板拼成,拆、拼方便。
4、内外套架
内外套架是爬模系统的顶升传力机构。
爬模是靠内外套架间的相对运动而不断爬升的,为保证升降平稳,在内外套架间设有导向轮。
导向轮采用306轴承.调整方便,滚动自如。
套架采用型锕杆件拼装,拆卸方便.工艺性能好,造价低。
5、内爬支脚机构(即上、下爬架)
此机构是爬模整体爬升的机构,依靠上、下爬架的交替上升带动爬模升高。
此机构采用箱型结构,
受力状态好,可以调整,故能适应多种截面,操作也很方便。
6、液压顶升机构
它是整套爬模爬升的动力设备,采用的是单泵双油缸并联和定量系统,具有体积小、重量轻、结
构紧凑、起升平稳等优点,既能实现爬升,又可将整个内外套架、内爬腿沿墩内壁爬下,以便在敬底将其解体。
7、模板体系
一般应用专用大钢模,以充分展现爬模的优越性。
模板在竖向分为两层,外模采用大块钢模板,模板为框构结构,具有足够强度、刚度和稳定性,并且满足桥墩外形尺寸的要求,单块宜进行整体组合或装配组合。
相邻模板间、上下节钢模间均用栓接并配有定位销,定位销探伤检验应全部合格。
模板在组装过程中,应注意备大部件的组装顺序和精度要求,要保证各连接件的紧固和各运动副的润滑防尘等,要设立安全防护设施,确保组装工作的安全。
具体操作流程图3。
§11.2.3爬模施工工艺
1、施工准备
(1)现场准备:
根据施工现场总平面布置图,清理平整场地,接通用电用水线路,保证临时道路畅通.并布置材料堆放场地和机具设备的安装位置,测量设定控制桥墩垂直度和标高的基准点。
(2)设备及物资的准备:
根据爬模设计图清点检查各零部件的规格、数量和质量及液压顶升系统的质量是否符合组装要求.并进行试转试爬,以确保爬模旌工过程中液压动力设备的正常运转。
同时备齐各种联接用螺栓、垫圈、螺母等标准件,并保证一定的余量。
准备好液压油、润滑剂、脱模剂等专用消耗材料,备齐各种工具及电气焊接设备。
(3)劳力准备:
施工前对作业人员进行了专门的技术培训。
2、绑扎钢筋
按照设计图布置墩身钢筋,但要注意;钢筋接长在前次混凝土面以上1.6m范围内进行,大于1.6m者暂不接长,每次接长3m左右;在竖直钢筋接长和绑扎过程中不得碰损内、外模板,井注意预埋穿墙螺栓和套筒的位置。
3、立、拆模板
在绑扎钢筋的同时,拆除下层模板井安装、调整待灌模板。
拆模不要硬撬,拆下的模板要立即检查整修,清除灰浆和污垢,涂好脱模剂。
安装前应将模板分成四大块根据模板收分表分加紧调整其尺寸,本爬模圆端部分采用四线收坡,模板与可变桁架之间调整收分与传统的可调模板相同。
4、灌注混凝土
由于爬模施工时全部荷载通过穿墙螺栓由墩身承受,故需保证混凝土的质量。
其配料、拌合、浇灌、振捣、养护等工序要有专人负责。
浇注前,要先对模板的各部位尤其是预埋穿墙螺栓的部位进行认真检查,混凝土应严格对称分层浇注.分层振捣,均匀浇圈。
混凝土人模时要均匀倒入,不要冲击模板和平台杆件,不要溅出模板外,以免影响下部工作人员作业并污染、破坏设备的性能。
5、爬升
待巳灌注混凝土经过l0小时左右的养生后爬模即开始爬升。
爬升顺序为:
收缩支腿——顶升油缸——升爬模——到位停升——伸出支腿就位于爬升架上——收缩油缸——升下爬架、内套架——支撑固定。
6、拆卸爬模
爬模分两部分拆卸,第一部分是位于墩身内部的内爬升机构,包括内外套架、上下爬架、油缸
等。
第二部分是包括网架工作平台、吊车机构外挂架等所有外部结构。
拆卸过程中必须设置安全保护措施,并按照拆卸顺序和高空作业安全规则进行,各部分的拆除必须严格对称,边拆边运。
外部机构可利用爬模的塔瞒拆除,此时应保证吊车井架底部与墩顶的连接必须牢固可靠。
塔吊靠墩顶上临时安装的简易扒杆来拆除。
对拆除后的爬模零部件应进行检查、维修、妥善保管、分类存放,以备再用。
内爬升机构的拆卸顺序如下:
拆卸内模板拆卸外套架上部与实心段结构间的连接螺栓——自上而下拆卸外套架并下爬l~2节——解除顶升油缸上支座与上爬架的连接——拆卸上爬升粱及上爬升支脚机构——自上而下拆卸内套架——拆卸顶升油缸及管路——拆卸下爬升梁及下爬升支脚机构——卸内吊脚手架及铺板。
(如图4)
外部机构的拆除顺序如下:
拆除L形支架间的脚手管连接——拆除外模板及支撑——吊车井架底部与墩顶间加垫固定——自上而下拆除L形外挂支架杆件——拆除平台导轨——拆除液压控制柜——拆除检测设备——拆卸网架工作平台杆件——拆除吊车钢丝绳及滑轮组——在墩顶安装、架设简易扒杆——下落并拆卸左右吊臂——拆除吊车顶架及井架——拆除卷扬机装置——拆卸回转减速器、回转齿轮、回转支撑及回转底盘——拆卸其它机构及部件——自上而下拆除附墙式爬梯。
(如图5)
§11.2.4爬模施工的问题及处理
平台的纠偏与调整
施工过程中,由于千斤顶爬升的不同步、风力的影响和平台上施工荷载的不均匀分布,都有可能使平台在提升过程中发生偏斜,平台偏斜过大时,套管和顶杆会对混凝土质量产生影响。
当平台中心线与墩中心偏差达到2cm~3cm时应进行纠偏,纠偏的方法是:
控制或停止与中线偏向相反部位千斤顶的爬升,而中线偏向部位的千斤顶继续爬升(一次不得超过两个爬升高度),逐步达到将平台中心调整对中。
§11.2.5爬模施工的优点
1、有完整的独立的自升系统:
整爬施工技术是在卦墙爬模的基础上使得内墙模板也像外墙爬模那样同步提升,实现内外墙体模板靠自升机提升。
2、操作简便:
由于模板与爬架交替上升过程中提升的机械设备都较简单.提升动力可选用HS一2A手拉胡芦(倒链),使整个提升操作简单方便。
3、施工安全:
整套模组装完成后整体稳定性好,有配套专用的悬挑外挂升降脚手随结构层施工升,因此,所有的内、外模板同层组装完成后.整体稳定性可靠.并使得整爬结构施工阶段有可靠的安全的施工条件。
§11.3翻模的施工
§11.3.1工作原理,
其工作原理是:
墩身施工前,在承台拼装外模施工平台,待墩身施工至一定高度后,在墩壁上设预留孔,将提升葫芦支承在砼顶面,将施工平台提升到预留孔处,然后将支承级钢筋插入预留孔,把施工平台放在支承钢筋上,用支承钢筋支承施工平台。
在墩上组装施工平台,施工人员在施工平台上进行钢筋焊接、绑扎、模板装卸、砼浇筑等作业。
当砼浇筑完毕后,提升施工平台焊接;绑扎钢筋;将第N模和第N+I模模板提升后安装在第N+3模和第N+4模板,加固好后浇筑第N+3和N+4模砼,待砼达到提升高度后,提升施工平台。
如此循环交替,直至墩顶。
§11.3.2翻模的施工构造
液压翻模的结构由工作平台、爬架装置、吊架、平台提升系统、模板系统、液压提升设备、辅助设备组成,是桥梁高墩施工的专用设备
1、工作平台
工作平台由型钢支承架和钢管扣件组成。
施工平台是焊接、绑扎钢筋,装、卸模板,浇筑砼,安放施工机具,堆放材料,施工人员作业的主要场地。
2、爬架装置
爬架装置由顶杆、爬杆、垫梁组成,用于支承平台,井把平台重量及施工荷载传到已灌筑的墩身上。
不收坡的矩形墩的爬架装置的设置比较简单,对于收坡桥墩则通过收坡丝杆带动爬架装置向墩壁混凝土中心方向移动。
3、吊架
吊架为拆装模板及混凝土养生提供作业面。
吊架为活动式,人力作用下可沿辐射梁移动。
外吊架的外侧焊制栏杆,根据墩身情况安装固定或活动扶手。
4、模板系统
模板系统是翻模的重要组成部分,模板分固定、抽动和错动(共有3种规格)2种类型。
为保证桥墩施工质量,圆端(矩形除外)部分采用曲率可调模板,视墩身外形采用型钢围带(直段)或扁钢柔性围带(圆端段)。
模板之间用螺栓联结,模板间采用圆钢作为拉筋井加撑木使之成为整体。
模板拆装翻升由人力借助倒链滑车完成。
5、液压提升设备
液压提升设备由液压千斤顶、操纵台、高压输油管、分油阀及限位器组成,是平台提升的动力设备。
6、辅助设备
附属系统由激光铅直仪、配电盘、混凝土养生用水管、安全网、安全提升葫芦组、施工平台支承Ⅱ级钢筋组成。
安全提升葫芦组由2台SH5型手板葫芦和钢丝绳组成,它随施工平台提升而提升,防止由提升葫芦故障而影响安全。
施工平台支承Ⅱ级钢筋是通长穿于墩壁的Ⅱ级钢筋,它是支承施工平台的主要装置。
§11.3.3翻模施工的施工工艺
1、工艺流程
施工准备——在承台顶安装外模施工平台——将墩身施工机具安放在施工平台上——施工第1模~3模砼——在砼顶面安装提升葫芦——提升施工平台——安放施工平台——在空心墩内组装内模施工平台——焊接、绑扎钢筋——提升内外模板——安装内外模板——浇筑砼提升施工平台——循环施工至墩顶——拆除施工平台。
施工墩身时,钢筋的焊接、绑扎。
模板的提升、安卸,砼浇筑,施工平台的提升循环进行,直至墩顶。
中间穿插有施工平台纠偏,支承平台的Ⅱ级钢筋安卸,砼养生等工序。
具体见图6。
2、施工准备
施工塔吊基座,安装塔吊;用脚手架塔设工作梯;在塔吊和工作梯四周设置临时排水沟,防止基础下沉。
进行混凝土配合比设计。
检查模板尺寸、平整度、节缝错台宽度、垂直度是否满足要求。
对每套模板进行编号,防止使用混乱。
3、平台就位
施工平台就位的位置合理与否,直接影响大模板能否正常提升。
因为施工平台及支承架距墩壁的距离是固定的,如果施工平台偏扭,则会有两边的外模无法正常提升。
所以在确保预埋钢筋位置正确的条件下,提升施工平台时要防止其偏扭,如果偏扭,立即用钢钎调整,确保施工平台就位后位置准确。
4、安装模板。
首先采用砂轮打磨模板表面锈迹,然后处理面板的凸凹不平整点与钢模板的面板间的缝隙,面板凸出部分,用小锤轻轻敲打到基本平整后,再用砂轮打磨平整,面板凹进部分及钢模板面板间的缝隙,采用高级原子灰和高级原子灰固化剂,通过高温处理后进行填凹、堵缝;模板与模板间的接缝采用高级双面布胶粘贴于模板搭接面,再拧紧模板连接螺栓,达到模板接缝密实;模板的脱模剂涂刷均匀,厚度一致,根据实践经验,采用长效脱模剂,拆模后混凝土表面光洁度非常好;模板安装时面板缝要有规律,上下紧贴结齐,宽度一致。
内外模板围带之间用420圆钢拉杆连成整体,拉杆在内外模板之间套硬塑料管。
(1)翻模的组装顺序
翻模施工的质量和速度与翻模的设计、加工及施工过程控制密切相关,因此在施工前不仅要编制施工工艺细则,对人员进行技术培训,而且还要注意翻模在工厂制作完成后应检查测试其参数是否符合设计要求,此外,必要时要对相应部件进行编号;运到工地后,要进行试拼;液压提升设备在正式使用前要进行调试,检查技术参数是否满足设计要求。
翻模组装工序如下(见图7)。
(2)模板调试检查。
三层模板安装后,用水准仪和全站仪检查模板四周顶面标高和墩身中心及平面尺寸,模板四周顶面相对高差不得大于5mm,模板墩身中心及平面尺寸偏差不得大于5mm,否则采用手动葫芦进行调整,直至符合标准后再进行下道工序施工。
(3)翻模的组装精度要求
翻模施工系统是动态下的施工,在翻模设备组装过程中严格控制各项偏差,才能确保墩身的质量和施工安全,其组装精度要求如下:
a)工作平台平面扭角不大于1°;
b)模板结构中心线允许偏差+2mm;
c)模板水平高度允许偏差0.1%
d)模板水平接缝允许偏差不大于2mm;
e)模板竖向接缝允许偏差不大于1mm;
f)模板组装截面尺寸允许偏差不大于+5mm。
(4)翻模组装的注意事项
a)工作平台安装好后必须对中调平,平台上放置的设备、材料要对称均匀布置。
b)第一层模板组装时必须确保中线水平精度要求,模板间连接缝保证平顺密贴。
安装第一节顶杆时,必须用不同长度顶杆交替排列,避免顶杆接头全部在同一水平高度,影响工作平台的稳定性。
c)液压设备安装必须严格按产品技术要求进行
d)电器设备必须做好接地保护,电线接头必须绝缘可靠。
5、浇筑砼
浇筑砼时要分层对称进行,一层厚度一般为30cm~40cm。
要专人捣固,不得漏捣、重捣和捣固过深。
不要把振动棒接触到模板和预埋件上。
6、模板翻开与拆除
(1)模板解体:
根据内、外模板的组合结构可将模板分成多个单元,先用倒链滑车吊住模板,然后卸掉连接螺栓,抽出拉杆钢筋,拆下水平围带。
模板翻升:
把拆下的模板吊升到相邻的上节模板位置上,将模板清理干净,待工作平台提升到位,并将已浇筑的混凝土凿毛后,用倒链滑车将模板吊升到安装位置上进行组装。
吊升过程中应有专人检查,以防模板与固定物挂碰。
加固:
将模板拉筋穿好后,加固内、外模板。
检查调整:
最后检查模板的组装质量,合格后方可安装撑木,拧紧拉杆钢筋,紧固好各连接螺栓。
检查模板轴线偏位及垂直度,不合适立即调整。
在各拉筋孔及各层模板接缝间刮上原子灰,防止漏装、漏水。
(2)拆除翻模
墩身施工结束后,翻模的拆除与组装顺序相反,拆除工作应在停工处理后进行。
首先平台
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- 高墩的 施工11 施工 11
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