地块桃花岛D地块楼工程基坑支护施工与挖土总说明.docx
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地块桃花岛D地块楼工程基坑支护施工与挖土总说明
滨江商务区T04-02A地块(桃花岛D地块)1#、2#楼工程
基坑支护施工与挖土总说明
一、编制依据
1、温州市勘察测绘研究院提供的本场地的岩土工程勘察报告(2011-096);
2、温州市建筑设计研究院提供的相关图纸;
3、温州市建筑设计研究院设计的《滨江商务区T04-02A地块(桃花岛D地块)地下室基坑支护设计方案》;
4、《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-99);
5、《建筑地基基础设计规范》(GB50007-2011);
6、《岩土工程勘察规范》(GB50021-2001)(2009版);
8、《混凝土结构设计规范》(GB50010-2010);
9、浙江省标准《建筑基坑工程技术规程》(DB33/T1008-2000J10036-2000);
10、浙江省标准《建筑地基基础设计规范》(DB33/1001-2003J10252-2003);
11、建筑基坑工程监测技术规范(GB50497-2009);
12、《温州市房屋建筑深基坑工程管理规定》(温建技(2009)269号);
13、《预应力筋用锚具.夹具和连接器应用技术规程》(JGJ85-2002);
14、其他相关设计计算规范及规程。
二、工程概况及周边环境
拟建项目位于鹿城区东部,沿江路东侧,场地四周均为空地,详见总平面图。
本工程±相当于黄海高程绝对标高,基坑周边场地标高为黄海高程,即相对建筑标高为。
地下室底板顶标高、,板厚为400mm,基坑周边承台高度为,垫层为100mm厚素混凝土找平层,150mm厚片石灌砂,设计开挖深度为、(至底板垫层底),(至承台垫层底),(至电梯井坑底)。
三、场地工程地质特征
依据本次勘探深度范围内自上而下现分述如下:
(1-1)杂填土
杂填土厚度~;
(2-1)淤泥夹粉砂
厚度~,层底高程~;
(2-2)粉砂夹淤泥质粘土
层厚>~,层底高程~-<;
(2-3)淤泥质粘土
层厚约~,层底高程~。
水文地质情况:
场地表层地下水属潜水型,赋存于杂填土、粘淤积软土层,地下水迳流条件较复杂;地下水主要由大气降水补给。
勘察期间测得混合稳定地下水位高程为~。
粉砂夹淤泥层具有微承压性,中等透水性及中等含水性,且与瓯江水力有一定的联系。
四、基坑施工程序
1、土方开挖应分区分段进行,对每一区段,施工单位在围护结构施工、土方开挖前、土方开挖施工方案。
2、基坑周围15m范围内堆载不得超过20kPa,严禁将土方堆放于基坑四周。
3、挖土次序严格遵循"分层开挖,先撑后挖,严禁超挖"及"大基坑,小开挖"的原则,根据后浇带位置分区及基坑挖深分层区分段开挖。
挖土至基础板底下去100mm,24小时内必须完成片石灌砂与素砼垫层,垫层应延伸至围护结构边,并抓紧施工承台及基础底板。
在前一区块完成土方开挖及垫层施工后,才能进行相邻区块的开挖。
4、坑内相邻分区间临时放坡的坡度应小于1:
(高宽比)、高差小于≤3m。
5、坑顶沿四周设地面排水沟,为便于土方开挖,可在坑内采用各承台边设小集水井方式抽水。
6、土方开挖及混凝土支撑处围护结构施工按以下步骤进行:
第一步:
围护桩施工完成。
第二步:
边开挖边进行护面素砼施工。
第三步:
开挖至压顶梁底标高,施工压顶梁、连梁和支撑。
第四步:
待支撑或围梁砼强度达到设计强度的80%以后,分层开挖到到基础底板板底下去100标高。
第五步:
底板垫层、地梁、承台土方小挖机人工结合开挖,边开挖土体边施工垫层,垫层延伸至围护结构边。
五、高压旋喷桩施工操作及程序
(一)施工准备
1、根据现场情况,进行场地平整;
2、严格按照设计要求及有关规范规定,进行图纸的技术交底工作,作好施工前安全文明教育;
3、经业主及监理单位认可,选择合适的位置,进行试桩,以期确定以下技术参数:
①实际地质情况;
②喷嘴型号及规格;
③进尺及提升速度;
④注浆压力;
⑤注浆流量;
⑥水灰比值及水泥掺入量;
⑦成桩直径;
⑧成桩强度;
4、熟悉图纸,作好图纸会审前期工作;
5、加强与业主、监理单位的联系,掌握其施工时的具体要求;
6、做好通水、通电及硬化道路工作;
7、设立临时生活设施;
8、检查机器运转情况并做好各易损件的筹备工作;
9、按现场平面布置图选好地点挖水泥浆池及铺水泥堆放台;
10、按顺序对旋喷桩进行编号。
(二)测量放样
1、依据业主提供主轴线控制点及具体尺寸,运用导线控制法,使用DJ2光学经纬仪和钢尺进行主轴线的放样,其精度要求:
距离中误差:
±5mm,角度中误差:
±10S;
2、参照场地情况,将主轴线控制点引至不受破坏的位置,且加以保护;
3、在复验合格的轴线基础上,进行桩位点的测定,其精度要求为±30mm;
4、及时绘制测量复核签证,确保技术资料的完整性;
(三)注浆工艺
高压旋喷桩注浆固结体的质量因素较多,当确定采用一定形式的高压旋喷注浆管法之后,注浆工艺是影响固结体的重要因素之一。
1、旋喷
高压旋喷注浆,均是自下而上,连续进行,若施工中出现了停机故障,待修好后,需向下搭接不小于500mm的长度,以保证固结体的整体性。
由于天然地基的地质情况比较复杂,沿着深度变化大,有多种土层,其密实度、含水量、土粒组成和地下水状态等,有很大差异和不同,若采用单一的技术参数来旋喷注浆,则会形成直径大小极不匀称的固结体,导致旋喷直径不一致,影响承载力。
因此,针对不同地质土层的特征,要采取相对的措施来注浆完成。
特别对硬土及粘土部位,深部土层要适当放慢提升速度和旋转速度或提高旋喷压力等。
2、复喷
在不改变旋喷技术参数的条件下,对同一土层作重复注浆(喷到顶再下钻重喷该部位),能增加土体破坏有效长度,从而加大固结体的直径或长度并提高固结体强度,复喷时全部喷浆,复喷的次数愈多固结体直径加长的效果愈好。
(四)水泥用量的控制
在喷浆提升过程中,控制水泥用量是关键。
水泥的用量与喷浆压力、喷嘴直径、提升速度及水灰比等有直接关系,具体控制方法:
1、若水泥量剩余措施如下:
①适当增加喷浆压力;
②加大喷嘴直径;
③减慢提升速度;
2、若水泥量不够措施如下:
①保证桩径的情况下适当减少压力;
②喷嘴直径适当减少;
③保证桩体强度的情况下适当加快提升速度;
④加大水灰比值;
针对本工程具体情况,每根桩分次进行搅拌,施工用水精确量取,确保定量的水和水泥比例进行拌制水泥浆,通过调整以上参数可保证水泥量满足设计要求;针对水泥浆下沉现象(水泥浆液密度较大),采取自桩顶向下3.0m进行复喷,可保证桩体上部水泥土强度。
(五)冒浆处理
在旋喷过程中,往往有一定数量的土颗粒,随着一部分浆液沿着注浆管管壁冒出地面,通过对冒浆的观察,可以及时了解土层状况,判断旋喷的大致效果和断定参数合理性等,根据经验,冒浆(内有土粒、水及浆液)量小于注浆量20%为正常现象,超过20%或完全不冒浆时,应查明原因及时采取相应措施。
1、流量不变而压力突然下降时,应检查部位的泄漏情况,必要时拨出注浆管,检查其封密性能;
2、出现不冒浆或断续冒浆时,或系土质松软则视为正常现象,可适当进行复喷;如系附近有空洞、暗道,则应不提升注浆管,继续注浆直至冒浆为止,或拨出注浆管待浆液凝固后,重新注浆直至冒浆为止,必要时采用速凝浆液,便于浆液在注浆管附近凝固;
3、减少冒浆的措施
冒浆量过大的主要原因,一般是有效喷射范围与注浆不相适应,注浆量大大超过旋喷固结所需的浆量所致;
①提高旋喷压力(喷浆量不变);
②适当缩小喷嘴直径(旋喷压力不变);
③加快提升和旋转速度;
对于冒出地面的浆液,可经过选择和调整浓度后进行前一根桩返浆回灌,以防止空穴现象。
(六)固结体控形
固结体的形状,可以通过调节旋喷压力和注浆量,改变喷嘴移动方向和提升速度,予以控制。
由于本工程设计固结体的形状为圆柱形,在施工中采用边提升边旋转注浆,考虑到深层部位的成形,在底部喷射时,加大喷射压力,做重复旋喷或降低喷嘴的旋转提升速度,而且针对不同土层(硬土)可适当加大压力和降低喷嘴的旋转提升速度,使固结体达到匀称,保证桩径差别不大。
(七)确保桩顶强度
当采用水泥浆液进行喷射时,在浆液与土粒搅拌混合后的凝固过程中,由于浆液析水作用,一般均有不同程度的收缩,造成固结体顶部出现一个凹穴,凹穴的深度随地层性质、浆液的析水性、固结体的直径和成孔深度因素不同而不同。
单管旋喷的凹穴深度一般为设计桩径的倍。
这种凹穴现象,对于地基加固是极不利的,必须采取有效措施予以清除。
为防止因浆液凝固收缩而产生的凹穴现象,便于地基加固达到理想的效果,可采取超高旋喷(旋喷处理地基的顶面超过建筑基础底面,本工程设计能满足要求)、返浆回灌等措施。
(八)防止串孔的措施
1、在施工过程中,各机组采取跳打的施工方法;
2、在高压缩土层适当减小喷浆压力。
3、加快提升速度和旋转速度。
(八)、施工工艺
(1)主要技术要求
1. 钻机或旋喷机就位时机座要平稳,立轴或转盘与孔位对正,倾角与设计误差一般不得大于°
2、 喷射注浆前要检查高压设备和管路系统,设备的压力和排量必须满足设计要求。
管路系统的密封圈必须良好。
各通道和喷嘴内不得有杂物。
3、 喷射注浆时要注意准备,开动注浆泵,待估算水泥浆的前锋已经流出喷头后,才开始提升注浆管。
自下而上喷射注浆。
4、 喷射注浆时,开机顺序也要遵守第3条的规定。
同时开始喷射注浆孔的孔段要与前段搭接0.1m防止固结体脱节。
5、 喷射注浆作业后,由于浆液析水作用,一般均有不同程度的收缩,使固体体顶部出现凹穴,所以应及时用水灰比为~1的水泥浆进行补灌,并要预防其他钻孔排除的泥土或杂物进入。
6、 为了加大固结体尺寸,或深层硬土为避免固结体尺寸减小,可以采用提高喷射压力、泵量或降低回转与提升速度等措施,也可采用复喷工艺。
7、技术要求及质量标准
①施工过程中要经常对浆液质量进行检查,一般每根桩在施工过程中用浆液比重计抽样检测浆液浓度2次,并做好检测记录。
②施工过程中应根据对每根桩测量其钻杆长度以控制成桩长度符合设计要求。
③施工完的单桩其桩身完整性、均匀性、无侧限抗压强度应符合设计要求。
检查数量不少于总桩数的2‰,且不少于3根。
④高压旋喷桩施工完成后,其复合地基承载力应符合设计要求。
检查数量不少于总桩数的2‰,且不少于3根。
⑤成桩允许偏差符合《验标》要求。
高压旋喷桩施工的允许偏差、检验数量及检验
序号
检验项目
允许偏差
检验数量
检验方法
1
桩位(纵横向)
50mm
按成桩总数的10%检验,且每检验批不少于5根
经纬仪或钢尺丈量
2
桩体垂直度
1%
经纬仪或吊线测钻杆倾斜度
3
桩体有效直径
不小于设计值
开挖50~100cm深后,钢尺丈量
(2)施工质量控制要点
1、严格按确定的参数及技术要求施工,未经技术人员同意,不得随便改变工艺参数。
根据工艺性试验,针对本区域地质条件,结合施工机械设备,确定先采用地质钻机钻孔,再采用VY-60钻机注浆的钻孔注浆的施工方法。
其几项关键的工艺参数确定如下。
施工时严格按照经批准的试验参数施工,不得随意更改工艺参数。
①注浆时钻杆提升速率20cm/min;
②注浆时钻杆旋转速率20r/min;
③注浆高压注浆泵压力35MPa,风管压力。
2、成桩设计深度指通过地质钻孔复核确定的地质条件,满足设计要求达到的持力层所确定的钻孔深度。
注浆喷射施工时预留50cm桩头,防止浆液凝固收缩影响施工桩顶标高。
3、喷射注浆时注意连续均匀提升,无论何中原因造成停喷,在喷时必须下钻500mm以上进行衔接,以防桩体脱节夹泥夹砂。
4、在高压喷射注浆过程中,当出现压力突然增加或降低,大量冒浆或完全不冒浆时,应及时停喷检修,查明原因,采取相应措施。
(九)、施工注意问题及成品、半成品保护
1、钻机就位应平稳,立轴、转盘与孔位对正,高压设备与管路系统应符合设计及安全要求,防止管路堵塞,密封要良好。
2、对深层长桩应根据地质条件,分层选择适宜的喷射参数,保证成桩均匀一致。
3、注浆完毕应迅速拔出注浆管,桩顶凹坑应及时以水灰比为:
1的水泥浆补灌。
4、钻机成孔和喷浆过程中,应将废弃的加固料及冒浆回收处理,防止污染环境。
5、施工期间应设置安全警示,并规划警界区。
高压管路附近非施工人员不得逗留,以免产生安全事故。
6、由于高压旋喷桩桩体强度较低,开挖桩头时必须采用人工开挖,切不可利用机械野蛮施工,以免造成桩身质量问题。
7、破除桩头不得采用重锤等横向侧击桩体,以防造成桩顶标高以下桩身质量问题。
(十)、安全文明措施
1、施工时,对高压泥浆要全面检查和清洗干净,防止泵体的残渣和铁屑存在;各密封圈应完整无泄漏,安全阀中的安全销要进行试压检验。
确保能在额定量高压力时断销卸压;压力表应定期检查,保证正常使用,一旦发生故障,要停泵停机排除故障;
2、高压胶管不能超过压力范围使用,使用时屈弯应不小于规定的弯曲半径,防止高压管爆裂伤人;
3、高压喷射旋喷注浆是在高压下进行,高压射流的破坏较强,浆液应过滤,使颗粒不大于喷嘴直径;高压泵必须有安全装置,当超过允许泵压后,应能自动停止工作;因故需较长时间中断旋喷时,应及时地用清水冲洗输送浆液系统,以防硬化剂沉淀管路内;
4、操纵钻机人员要有熟练的操作技能,了解注浆全过程及钻机旋喷注浆性能严禁违章操作;
5、施工过程中注意现场的浆液存放,避免浆液四溢,做到工完场清。
六、预应力锚索施工工艺措施
(一)、钻孔
1、一般采用KLEM和MD系列钻机进行钻孔,施工时根据设计要求,不同的锚索选用不同直径的钻头。
施工排架搭设要牢固,钻机定位准确,水平孔须用2mm/m精度的水平尺校核钻机钻杆水平,测量仪测定钻进方向角。
调整好孔向再牢靠固定钻机。
2、开孔钻进要低转速,低压推进,当成孔约50cm,需再次校核孔向,及时调整钻机。
在钻进过程中若孔深已达到预定施工图所示的深度,而仍处于破碎带或断层等软弱岩层时,应延长孔深,继续钻进,直至监理人认可为止。
对于破碎带或渗水量较大的围岩,在安装锚索前,对锚孔进行灌浆处理。
3、钻进过程中认真记录每一钻孔的尺寸、回水颜色、钻进速度和岩芯记录等数据。
造孔过程中应做好锚固段始末两处的岩粉采集,以确保锚固段位于稳定的岩层中。
钻孔完毕时,应连续不断地用压力风水彻底冲洗钻孔,钻孔冲洗干净后才能安装锚索。
在安装锚索前,应将钻孔孔口堵塞保护。
4、对穿锚索造孔尽量从已施工锚杆的一侧开孔钻进,以避开密集锚杆群。
5、倾斜孔在钻进时采用导向仪控制斜度,及时测斜、纠偏。
钻孔结束后,应测量孔斜、方位角及孔深,不符合设计要求的孔作废孔处理,并全孔灌注M25水泥砂浆回填后重钻。
6、其它、钻孔机具应经监理人批准,所选钻机应适合打各种角度的孔,钻孔深度应满足设计图纸规定。
钻头应选用硬质合金钻头或金刚石钻头。
锚索孔开孔偏差不得大于10cm,端头锚的孔斜误差不得大于孔深的2%,对穿锚不得大于1%。
钻孔孔径不应小于施工图纸和厂家产品说明规定的要求。
预应力端头锚的锚固端应位于稳定的基岩中,若孔深达到预定设计图纸所示的深度,而仍处在破碎带或断层等软弱岩层时,应延长孔深,继续钻进,直至监理人认可为止。
对于破碎带或渗水量较大的围岩,在安装锚索前,应对锚孔进行灌浆处理,待灌浆强度超过5MPa时,再进行扫孔。
锚索通过新浇混凝土结构时,应按SL46-94第节的规定在混凝土结构内的锚孔部位预留孔。
(二)、锚索制作运输及安装锚索制作运输及安装锚索制作运输及安装锚索制作运输及安装
1、锚索制作在有防雨设施的加工厂完成。
按实际孔深满足张拉和设计要求的最小长度进行下料。
下料前仔细检查钢绞线的表面,没有损伤的钢丝或钢绞线才能使用。
2、无粘结端头锚钢绞线内锚段需在加工厂按设计长度先去除内锚固段PE套,并用喷射热水溶解脱脂;在内锚固段与自由张拉段相连部位,钢绞线PE套管用环氧砂浆封口,以免灌浆时浆液浸入。
3、锚索的钢绞线应按设计图纸要求进行绑扎制作成束。
对于无粘结端头锚索,内锚固段需组装成枣核状,量出内锚固段的长度并作出标记,在此范围内穿对中隔离支架,间距,两对中隔离支架之间扎胶带一道;内锚固段锚束分层组装,其中500kN、1000kN和1750KN级按一层组装,2000KN级和3000kN级为二层;隔离支架应能使钢绞线可靠分离,使每根钢绞线之间的净距≥5mm,且使隔离支架处锚索体的注,厚度大于10mm。
编束时一定要把钢绞线理顺后再进行绑扎,最后在内锚固段端头装上锥形导向帽。
隔离支架应选用塑料隔离支架。
张拉段每隔设置一道对中支架,端头2m区段内加密到1m;对中支架应保证其所在位置处锚索体的注浆厚度大于10mm,对中支架之间扎胶带一道。
对穿式无粘结锚索,支架间距2m,其它要求同无粘结预应力端头锚索。
进回浆管路应与钢铰线牢固联结。
4、钢绞线两端与锚头嵌固端应牢固联结,两嵌固端之间的每根钢绞线长度应一致。
5、编制锚索中,钢绞线在隔离架上的孔位要一一对应;编制好的整束钢绞线停放时间宜尽量短,以防污染;锚索捆扎完毕,应采取保护措施防止钢绞线锈蚀,运输过程中应防止锚索发生弯曲、扭转和损伤。
6、采用特制多轮长拖车运输;高差较大时,安装要采用吊车或平台车配合进行;
7、下索牵引力点作变动时,要对外露索体用软绳作可靠临时加固,避免索体变形(或滑脱)、损坏,要始终保持索体的整体性。
(三)、注浆
1、注浆配合比锚索砂浆配比根据试验确定,当采用纯水泥浆灌注时,水灰比应取~。
为加快施工进度和确保注浆质量,浆液中应掺入一定量的膨胀剂及早强剂,其28天的强度不应低于1MPa。
2、分序用压力风沿一次注浆管吹洗排除孔内渗水,检查管道是否通畅和封堵装置的密封性;锚固段灌浆长度应符合要求,阻塞器位置应准确,不论锚索孔的方向如何,在注浆时均采用排气法注浆。
对下倾的孔,注浆管插至孔底,浆液由孔底注入,空气由止浆环处的排气管排出;对上倾锚索,浆液由止浆环处注入,空气压向孔底,由孔底进入排气管排出孔外。
3、连续缓慢灌注浆液,当灌浆量大于理论吸浆量,回浆量比重不小于进浆量,且稳压30min,孔内不再吸浆,即进、排浆量一致,方可结束;
4、注浆结束,在浆液初凝前,要进行不少于2次补灌。
当浆液凝固到不自孔中回流出来之前,应保持不小于的压力进行闭浆。
补灌过程中如有渗水,要用灌浆机按固结灌浆要求灌注。
灌浆采用灌浆自动记录仪。
5、无粘结锚索的锚固段和自由段一次灌浆形成。
锚固段灌浆压力~,排气管回浓浆后即以的压力闭浆,闭浆时间30min。
自由段灌浆压力不小于。
6、对穿式无粘结锚索采用一次灌浆,灌浆结束后进行张拉。
(四)、锚墩浇筑
锚墩可现浇或预制,现浇锚墩下部支承要牢靠,以免整体变形,引起孔口管方向不正,影响锚固效果;预制锚墩,安装前采用早强砂浆(或环氧砂浆)找平安装基面。
(五)、张拉锁定张拉锁定张拉锁定张拉锁定
1、首先进行试验束的张拉,分为单股预紧和整束分级张拉两个阶段,单股预紧进行两次以上。
整束张拉共分五个量级进行,即张拉荷载分别按设计永存张拉力的10%~105%逐级依次进行。
张拉各级加载稳压前后,均量测钢绞线的伸长值与回缩值,若实测伸长值与理论伸长值相差超过10%或小于5%,应停止张拉,查明原因后才能重新张拉。
加荷、卸荷速率应平稳。
张拉时,升荷速率每分钟不宜超过设计预应力值的;卸荷速率每分钟不宜超过设计预应力值的。
松弛损失一般为锁定张拉力的3%~4%,在补偿张拉前,应注意检查。
若发现异常张拉力时要查明原因进行处理。
对于高边墙部位的预应力锚索,先张拉到设计荷载的~倍,初步锁定;待高边墙开挖到底部,边墙变形基本完成后,根据监测分析结果再张拉到设计荷载的倍,稳压10~15min后锁定。
锁定后的48h内,如锚束应力下降到设计值以下10%时应进行补偿张拉。
2、张拉所用的设备额定值必须大于最大使用张拉值,并有富余度,以确保重复使用后的精确度仍能满足要求;
3、对于有补偿张拉要求的锚索,应在张拉锁定后7d左右进行,补偿张拉的张拉力为超张拉力。
4、其它锚束张拉的设备和仪器应进行定期配套标定,其间隔期不得超过6个月。
超过标定间隔期的设备和仪器或遭猛烈碰撞的仪表,必须重新标定后才能使用。
锚固段的固接浆液、承压垫座混凝土的承载强度未达到施工图纸的规定时,不得进行张拉。
根据监理人的指示进行试验束的张拉,试验束的数量和位置由监理人确定。
在进行锚束试验时,认真记录压力传感器的读数、千斤顶的读数以及试验束在不同张拉吨位时的伸长值,记录成果及时报送监理人。
每次进行试验束张拉,需有监理人旁站。
(六)、锚头保护
张拉结束,将锚具外大于15cm的钢绞线用切割片割除,割除施压一定要轻,严禁产生高温,以免锚夹片处应力损失,最好加水或加油冷却。
将锚墩上的浆管凿凹割除,砂浆抹填。
外锚具或钢绞束端头,用混凝土封闭保护,混凝土保护的厚度不小于10cm。
对不同类型的外锚头应以不同颜色予以标识,达到醒目和良好区分效果。
七、钢板桩施工工艺与技术质量
1、按图施工,采用挖机轻轻垂直打入槽钢桩;
2、挖土机配合安装、电焊;
3、设围楞定位;
4、按内支撑施工顺序图纸作好支撑安装完毕后,各钢管连接处及钢管与围楞连接处进行满焊,焊接厚度≥6mm;
5、必须待水池底板垫层浇筑完毕,外壁外侧面防水砂浆粉刷,并将土方回填夯实后,砼强度达到设计要求后,拆内撑与围楞,全部回填土回填后方可采用挖机分段拔除钢板桩;
6、各槽钢连接时,用2根[16#L=1m进行加强联焊;
7、各构件焊接电焊条型号采用E5001~E5014。
八、监测方案及应急措施
1.主要监测项目
(1)支护结构变形的量测。
(2)深层土体测斜。
(3)基坑渗水、基坑内外的地下水位的变化。
2.量测重点放在基坑边壁顶部的变形观测和深层土体测斜。
3.应特别加强雨天和雨后的监测,以及对各种特别能危及支护安全的水源。
4.眼巡视和裂缝观测
施工技术人员在土方开挖期间,特别是在下雨天,应每天进行肉眼巡视工作,对支护结构,邻近地面的裂缝下沉以及支护结构工作面失常、流土、渗漏等不良现象的发生和发展进行记录,检查和分析。
5.监测频率
在基坑开挖期间每天监测一至两次,观测周期根据变形速率、不同施工阶段和工程地质条件等因素综合选择,完成基坑开挖与变形稳定后,两天一次。
6.监测资料
观测记录及时报送各单位。
7.在施工开挖过程中,基坑顶部的水平位移与当时开挖深度之比如超过%时,应密切加强观察,分析原因并对支护结构拟定加固措施。
8.报警界限:
当各剖面变形速率达到10mm/d,累计值达50mm时报警并及时采取加固补强措施。
基础施工,由于各种客观因素的影响,可能会发生各种险情,只要有备在先,积极采取措施,也能使险情得到缓解,以保证工程顺利进行,为确保土方开挖的安全,将采取如下措施:
(1)做好应急措施准备工作,在施工过程中,做好作业人员、机具和器材等方面的应急准备,发现不正常情况立即实施加固。
(2)成立现场抢险小组,由公司和现场有关人员组成抢险领导小组,配备各种有关工种,随时准备抢险。
(3)若发现开挖土方期间,监测达到报警值时,应立即用坑土或砂包反压,现场必须储备3000只砂包袋、钢管Φ530×10长50米待稳定后再采取加固措施。
(4)施工过程中如果支护位移都超过报警值时,必须对底板分块进行施工,加设水平锚管或钢管支撑处理,具体由设计单位制定方案。
(5)加强施工单位项目部自测工作,及时了解基坑变形情况,对南边驾校进行检测,并做好基坑施工前的原始记录。
9.成立应急抢险小组名单、
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