拉耐隧道专项施工方案.docx
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拉耐隧道专项施工方案.docx
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拉耐隧道专项施工方案
拉耐隧道专项施工方案
一、编制依据
1、两阶段施工设计图纸
2、国家及交通部现行施工技术规范、试验规程。
3、驾荔高速公路有关文件
4、合同文件
5、施工经验及现场调查资料
二、工程概况
拉耐隧道左幅长674m,最大埋深约90.7m;右幅长657m,最大埋深约81.4m。
左幅隧道平面线形进口段位于R=2500m的圆曲线上,出口段位于直线上;右幅隧道平面线形进口段位于R=3000m的圆曲线上,出口段位于直线上;左右福隧道均为下坡,纵坡坡度为-2.5%。
1、地形、地貌
拉耐隧道地处贵州高原南部斜坡向广西丘陵盆地的过度地段,地貌类型属溶蚀型低山峰及从地貌,地表受溶蚀作用强烈,地势起伏较大;隧道轴线通过地段地面高程在634.2~736.9之间,相对高差102.7m。
2、地质构造
隧道位于华南褶皱带,贵州高原南部斜坡向广西丘陵盆地的过度地段,地处周草背斜东翼,隧道区未见大型的地质构造发育,地层总体呈单斜产出局部见扰曲发育,综合产状120°∠45°,主要节理产状为358°∠80°,184°∠75°两组,多为密闭型节理,节理间距200~300mm,节理发育。
3、隧道特点
(1)小净距:
隧道进口端测设线间距约11.2m,出口端测设线间距14.1m。
(2)浅埋:
除隧道洞口段浅埋外,隧道中心处ZK17+095~ZK17+150为浅埋段,最小埋深3m,YK17+115~YK17+162为浅埋段,最小埋深0m。
(3)偏压:
隧道洞口段及隧道中心处,作用于隧道结构上的荷载不对称,偏压明显。
三、施工方案
(一)、洞口施工
1、对洞口需开挖部分进行测量放线,并根据设计要求对边、仰坡及防、排水设施等进行测量放线。
边仰坡坡率可视实际开挖稳定情况酌情调整、以策安全进洞。
2、施做洞口段的边、仰坡排水沟和截水天沟。
3、洞口及明洞的土石方施工采用挖掘机配自卸汽车自上而下分层开挖,不能一次到位,遇中硬岩时,辅以浅孔松动爆破,减弱对边、仰坡的扰动。
4、明洞段开挖在仰坡与边坡相交处采用圆角法开挖,人工刷坡,边刷坡边按设计进行支护,避免坡面岩体暴露时间过长造成危险。
施工时随时注意边、仰坡的变化,做好开挖中的支护和防塌工作。
避开在雨季施工,做好防、排水设施,减少地面水对洞口段施工的影响。
(二)、正洞施工
施工原则:
短进尺、弱爆破、强支护、紧封闭、勤量测。
拉耐隧道小净距。
浅埋及偏压断均为Ⅴ级围岩,采用环形开挖留核心土法施工。
施工时根据实际情况,再行调整施工方法;爆破必须保证中夹岩柱的稳定。
1、长管棚超前支护
(1)长管棚设计参数
钢管规格:
热轧无缝钢管φ108mm,壁厚6mm,节长3m、6m。
管距:
环向间距40cm。
倾角:
仰角1~3°(不包括路线纵坡)。
钢管施工误差;径向不大于20cm。
隧道纵向同一断面内的接头数量不大于50%,相邻钢管的接头至少须错开1m。
(2)长管棚施工
本设计采用C25钢筋砼套拱作长管棚导向墙,套拱在明洞外轮廓线以外施作。
施工时应先架立工字钢并定位φ127*4mm洞口导向管,绑扎钢筋立模浇注套拱,浇注时应确保工字钢及导向管不得挪动;在套拱达到设计强度的70%后,在套拱导向管的引导下施工长管棚。
施工时注意套拱一次浇注成型。
A、钻机安装
安装钻机前应先搭设钻机平台,合理安排钻孔顺序,缩短移动钻机与搭设平台的时间,同时便于钻机定位。
钻机应安装平稳、牢固,防止施钻时钻机不均匀下沉、摆动、位移等影响钻孔质量。
另钻机机身应与线路中线方向保持平行。
B、管棚定位
上抬量:
在实际施工中,水平钻孔弯曲不可避免,在孔弯曲中最成问题的是向隧道设计断面内弯曲。
因此,除提高管棚定位精度外,给以适当的上抬量(25~30cm)和上抬角度是防止侵入断面的一种有效办法。
上抬角度:
上抬角度的设置除考虑防止管棚侵入设计断面外,还必须充分考虑到管棚钻机工作平台的高度,以及钻孔长度而定。
一般为1°,但具体根据实际地质情况确定。
放线定位:
充分考虑到上抬量和上抬角度后,正确算出各钻孔孔口位置,利用测量仪器定出钻孔的位置和倾角。
为保证管棚施工质量,我们采取如下措施:
在拱脚部位,首先试钻2~3个试验孔,从而找出适合本地层特点的可能孔深及其调正系数,并通过试验孔进行施工组织调整。
进行必要的测试,借助光源和水平仪、经纬仪,找出该地层的套管下坠规律,以此作为调整钻进中各种操作参数的依据。
C、管棚施工
钻孔:
利用管棚钻机液压旋转推进钻孔到设计深度,每钻入一节续接下一节钻杆,直至钻孔到设计深度。
钻机开孔时要低速,待成孔1.0米以上,可升高到正常压力,遇软岩或流塑软粘土,应改用低压钻进。
钻进时产生塌孔、卡钻者,必须补浆后再钻进。
清孔:
成孔后用高压水将孔内余碴清洗干净,防止插管时卡管,必须做到随钻随清孔随插管。
校孔:
测定时拔出钻杆及钻头,在钢管内安光源装置并将钢管插入孔内,用仪器测定其偏移量。
装入钢管:
钻孔检查合格后,将钢管接长装入孔内,注意保持质量,防止开挖过程中接头断裂,引起坍塌。
钢管采用长15cm的丝扣连接,丝扣套管长30cm,为使接头错开,编号为奇数的第一节管采用3m钢管,编号为偶数的第一节管采用6m钢管,以后每节均采用6m长钢管。
D、堵孔止浆
堵孔质量的好坏,直接关系到注浆效果。
堵孔包括钢管自身的封堵和钢管与孔壁之间空隙的封堵。
一般在钢管最外端1.5m~2.0m范围内不设置注浆孔,孔口用厚3~5mm钢板凿孔焊接注浆管等直径小导管来封堵。
钢管与孔壁间空隙的封堵:
利用自制工具将早强水泥砂浆塞入孔口封堵,封堵材料装入孔内不小于1m长度,确保封堵质量。
钢管与孔壁之间封堵如下图所示。
高压注浆:
利用注浆泵将配比浆液压入孔内,通过钢管壁注浆孔来加固地层。
注浆浆液采用水泥-水玻璃浆液,浓度35Be°。
水玻璃注浆初压力控制在0.5-1.0Mpa。
注浆时插到孔底的塑料排气管冒出纯浆液后,用螺帽封堵排气口。
注浆终压为2.0Mpa,并维持注浆稳压5~10min。
2、开挖
采用环向开挖保留核心土法;施工工序流程环形开挖预留核心土法施工工序流程在仰坡上放线定出管棚孔位→固定导向架→长管棚施工→套拱施工→环形开挖及初支→核心土开挖→拉槽开挖→左、右边墙马口交错开挖及初支→仰拱交错开挖及初支→仰拱及其回填→拱、墙防水层及二衬。
施工方法如下图所示:
图环形开挖预留核心土法施工方法示意图
3、爆破
小净距隧道钻爆施工工序直接关系到隧道施工的成败,因此必须对小净距隧道施工进行严格的检测和控制。
本隧道采用光面爆破开挖,后行洞(右洞)开挖采用控制爆破,施工中严格控制总药量及单段最大爆破量,为避免爆破震动的叠加,采用微差控制爆破,各段起爆时间根据震动测试试验确定,或按经验以大于200ms为宜。
后行洞(右洞)爆破施工中必须加强对先行动(左洞)衬砌结构的震动速度进行监控,要求与后行洞爆源中心同一桩号处先行动(左洞)中岩墙侧的衬砌结构震动速度控制在10cm/s以内,在施工中由专业监测单位进行测量,以保证结果的客观性和公正性。
上述标准可以根据施工现场震动测试结果进行适当调整。
Ⅴ爆破采用光面爆破,均按微震动控制爆破设计,塑料导爆管非电起爆,周边眼间隔装药,间距55~70cm。
隧道开挖施工中根据爆破设计,结合现场地质情况进行爆破试验并不断修正设计参数,以达到最佳爆破效果。
成立爆破作业小组,实行定人、定位、定标准的岗位责任制,精心实施,其具体技术措施如下:
(1)测量放线
A、隧道中线测桩之间距,直线上超过10m、曲线上不超过5m,每50m设一水准点,并在每排炮开钻前准确绘出开挖轮廓线、周边眼、掏槽眼的位置。
B、每次测量放线时,对上次爆破断面进行检查,可以及时调整爆破参数,以达最佳的爆破效果。
(2)钻孔作业方法步骤
A、钻眼前,钻工先熟悉炮眼布置图,然后严格按照钻爆设计实施。
B、定人、定位,对周边眼、掏槽眼由经验丰富的司钻工司钻。
C、严格控制炮眼间距,误差不得大于5cm,方向相互平行,严禁相互交错,保证硬岩残眼率达80%以上,中硬岩达70%以上,软岩开挖轮廓圆顺、符合隧道设计轮廓线尺寸的要求。
D、严格控制钻孔外插角度,相邻两茬炮之间错台不得大于20cm。
(3)爆破作业的技术要求
A、装药作业定人、定位、定段别。
B、装药前,所有炮眼必须用高压风吹净尘沫。
C、严格按设计的装药结构和药量装药。
D、严格按钻爆设计的联接网络实施,注意导爆管的连接方向和连接点的牢固性。
(4)钻爆设计
A、全断面开挖地段每循环炸药用量(以硝铵炸药为基础,若用乳化炸药则换算减量)。
Q=q×S×L
式中:
Q——爆破1m3岩石用药量;
S——断面积;
L——眼深。
B、炮眼数目
N=0.0012×(qs/ad2)
式中:
q——单位用药量(Kg/m3);
S——开挖断面积(m2);
a——炸药装填系数;
d——药管直径。
C、周边眼参数选择
采用简易经验公式:
g=(E+W)×L×a×(Rb)1/2
式中:
g——单孔装药量(Kg);
E——孔距(m);
W——抵抗线(m);
a——系数;
L——孔深(m);
Rb——岩石抗压强度(Mpa)
在具体实施中,先在现场做试验,根据试验资料在施工中同样先作预设计,实施后及时总结分析,反复调整参数,使爆破效果达到最佳状态为止。
钻爆作业必须按照爆破设计进行钻眼、装药、接线和引爆。
钻眼前绘出开挖断面中线、水平和断面轮廓,并根据爆破设计标出炮眼位置,经检查符合设计要求后钻眼。
全断面采用直眼中空掏槽,空眼4个,采用非电毫秒雷管、导爆管起爆,炮眼布置下图,图中数字为雷管段数。
光面爆破炮眼布置图
4、出碴
出碴采用无轨运输,挖碴机装碴,18t自卸汽车运输。
每个工作面配1台装碴机,10台自卸运输车。
5、衬砌
洞口段采用SX-Va复合式衬砌、隧道中心处ZK17+095~ZK17+150、YK17+115~YK17+162浅埋段采用SX-Tb衬砌。
衬砌注意事项:
(1)中空注浆锚杆必须设置垫板,施工时锚杆垫板必须与围岩密贴。
(2)钢支撑尺寸圆顺,架立准确,且密贴围岩,其横向允许偏差±50mm,垂直度允许偏差±2°。
(3)喷射混凝土采用施工工艺
(4)二次衬砌施作时必须先浇筑仰拱,然后进行拱、墙部二次衬砌浇筑。
(5)二次衬砌浇筑应采用模板泵送混凝土整体浇筑,以保证二次衬砌的密实。
(6)小导管注浆压力0.5~1MPa,大管棚注浆压力1~2MPa,压力稳定时间为1~5分钟,浆液配合比及注浆量可根据现场地质情况酌情调整。
三、监控量测
1、监控量测项目
隧道监控量测必测项目主要包括围岩及支护状态观察、拱顶下沉、周边收敛、地表沉降。
2、监控量测管理及人员配备
施工监控测量管理:
紧跟开挖、支护作业。
按设计要求设置监测点,并根据具体情况及时调整或增加量测的内容。
量测数据及时分析处理,实现动态管理、动态施工。
量测组织人员配备:
成立隧道专门量测小组。
3、隧道量测项目、量测仪器及量测方法
(1)地质和支护状况信息的观察
观察记录工作面的工程地质与水文地质情况,作地质素描。
观察开挖面附近初期支护状况,判断围岩、隧道的稳定性和初期支护的可靠性。
范围:
工作面及初期支护后的地段进行观察。
(2)浅埋地表沉降监测
洞口段及ZK17+095~ZK17+150、YK17+115~YK17+162段属隧道浅埋段,覆盖层薄,开挖后围岩难以自稳成拱,地表易沉陷,为了确保洞口浅埋段的施工安全,进行地表沉降监测。
地表回填水泥土时埋设沉降观测板进行原地面沉降观测,沉降观测板参照路基标准设置。
布点原则为:
在Ⅴ级围岩且埋深小于40m的地段沿隧道轴向每隔5m布设。
同时在横向依据实际情况,选定主断面,沿主断面布设测点,以了解地表沉降的横向影响范围。
监测仪器为电子水准仪。
(3)拱顶下沉及收敛量测
拱顶下沉及净空变位收敛量测,根据围岩类别、隧道尺寸和埋深等,沿隧道纵向在拱顶和墙中布设测点。
洞口段及ZK17+095~ZK17+150、YK17+115~YK17+162段设计为Ⅴ级围岩,量测断面间距为5m。
净空变位量测在开挖后尽早进行,初读数在开挖12小时内且在下一循环开挖前读取,采用全站仪量,浅埋地段洞内外量测点布设在同一横断面内。
(4)监控量测质量保证措施
A、将监测管理及监测实施计划纳入施工生产计划中,作为一个重要的施工工序来抓,并保证监测有确定的时间和空间。
B、制定切实可行的监测实施方案和相应的测点埋设保护措施,并将其纳入工程的施工进度控制计划。
C、施工监测紧密结合施工步骤,监控每一施工步骤对周围环境、围岩、支护结构、变形的影响,据此优化施工方案。
D、监测数据应及时整理分析,一般情况下,应每周报一次,特殊情况下,每天报送一次。
监测报告应包括阶段变形值、变形速率、累计值,并绘制位移时态(或时程)曲线,进行回归分析,及时对监测结果进行综合评价。
四、施工注意事项
1、施工前应仔细阅读设计文件,发现不妥之处应及时提出,与设计单位协商处理,隧道施工必须严格执行《公路隧道施工技术规范》(JTGF60-2009)的各项规定。
2、隧道开工前对洞口位置及安全进洞必须现场研究确定,边仰坡坡率可视实际开挖稳定情况酌情调整,以策安全进洞。
3、隧道洞口应首先环形掏槽开挖,在施工了套拱和大广棚后才能进行洞口成洞面的开挖,必须保证中夹岩柱的稳定。
4、隧道施工必须先施作明洞、截水沟及加固自然沟等工程,明洞施作完成后及时回填,确保边仰坡的稳定与安全。
5、隧道进口段必须采取弱爆破,在施工该之前承包人必须作该段专项施工、爆破方案,以防施工人为扰动隧道下方危岩体,在施工中加强危岩体的监测。
6、左幅ZK17+095~ZK17+150段浅埋段施工,待右幅YK17+115~YK17+162明洞段施工作完后方能进行左洞浅埋段开挖。
7、为保证隧道施工安全,施工中每隔一定距离(不超过40m)必须做超前地质预报;预测开挖面前方工程地质和水文地质情况,结合掘进过程中地质条件的变化,对围岩可能存在的塌方、涌水等情况进行预报,分析研究对策,确保施工安全。
8、施工中应逐段核实围岩级别,如与设计不符,应及时提出,以便及时变更。
9、隧道开挖应严格控制每次爆破进尺,支护必须紧跟掌子面按设计及时施作,根据围岩地质情况,开挖也可采用其他可靠的方式。
10、隧道施工过程中必须注意洞内排水,施工用水及时排出洞外,不得散留。
11、复合式衬砌施工时,必须严格执行围岩的监控量测程序,初期支护必须及时跟上,并以围岩的监控量测信息指导设计与施工,修正围岩变形量。
五、质量控制
1、超欠挖控制
(1)应严格控制欠挖。
拱脚、墙角以上1m范围内断面严禁欠挖。
(2)应尽量减少超挖,不同围岩地质条件下的允许超挖值规定见下表。
(3)隧道开挖轮廓应按设计要求预留变形量,预留变形量大小宜根据监控测量信息进行调整。
(4)超挖部分必须回填密实。
2、喷射混凝土
(1)喷射混凝土采用湿喷工艺
(2)喷射作业分层进行时,后一层喷射应在前一层混凝土中凝后进行。
(3)混合料应随拌随喷。
(4)喷射混凝土回弹物不得重新用作喷射混凝土材料。
(5)喷射混凝土应适时进行养护,隧道内环境温度低于5°C时不得洒水养护。
(6)冬季施工时,喷射作业区气温不应低于5°C。
在结冰的岩面上不得进行喷射混凝土作业。
混凝土强度未达到6MPa前不得受冻。
(7)质量应符合下表规定:
3、锚杆
(1)砂浆锚杆钻孔直径应大于锚杆杆体直径15mm。
(2)砂浆锚杆孔内应无积水、岩粉应吹洗干净;锚杆杆体应调直、除锈、清除油污。
(2)砂浆锚杆砂浆应在初凝前使用,已初凝的砂浆不得使用。
砂浆灌浆后应及时插入锚杆杆体。
锚杆杆体插到设计深度时,孔口应有砂浆流出;若孔口无砂浆流出,则应将杆体拔出重新灌浆。
全长黏结锚杆应灌浆饱满。
垫板、螺母应在砂浆初凝后安装。
垫板与喷射混凝土应紧密接触。
(3)中空注浆锚杆施工时应保持中空畅通,并留有专门排气孔。
螺母应在砂浆初凝后拧紧。
(4)锚杆支护质量应符合下表规定:
4、钢筋网
(1)钢筋网钢筋在使用前应调直、清除锈蚀和油渍。
(2)应在初喷一层混凝土后在进行钢筋网铺设。
(3)采用双层钢筋网时,第二层钢筋网应在第一层钢筋网被喷射混凝土全部覆盖后进行铺挂。
(4)钢筋搭接长度不得小于30d(d为钢筋直径),并不得小于一个网格长边尺寸。
(5)钢筋网应与锚杆或其他固定装置连接牢靠。
(6)钢筋网应随受喷面起伏铺设,与受喷面的最大间距不宜大于30mm。
(7)质量应符合下表规定:
5、钢拱架
(1)钢架必须具有足够的强度和刚度。
(2)钢架加工尺寸,应符合设计要求,其形状应与开挖断面相适应。
(3)不同规格的首榀钢架加工完成后,应放在平整地面上试拼。
当各部尺寸满足要求时,方可进行批量生产。
(4)钢拱架拱脚必须放在牢固的基础上。
应清除底脚下的虚渣及其他杂物,脚底超挖部分应用喷射混凝土填充。
(5)钢架应分节段安装,节段与节段之间应按设计要求连接。
(6)相邻两榀钢架之间必须用纵向钢筋连接,连接钢筋直径不应小于18mm,连接筋间距不应大于1.0m。
(7)钢架应垂直于隧道中线,竖向不倾斜、平面不错位,不扭曲。
(8)钢架安装就位后,钢架与围岩之间的间隙应用喷射混凝土填充密实。
喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射,并将钢架覆盖,临空一侧的喷射混凝土保护层厚度应不小于20mm。
(9)质量应符合下表规定:
六、安全保证措施
1、进洞前尽早完成洞口排水系统。
2、洞口土石方开挖自上而下分级进行,并及时做好临时防护。
3、开挖中严格规范要求进行沉降观测,随时监测、检查边坡和仰坡稳定情况,如有滑动、开裂等现象,适当放缓坡度,保证边(仰)坡稳定和施工安全。
4、石质地层严格控制爆破组织施工。
5、开挖的土石方按施工组织要求在指定地点倾倒、存放、严禁弃渣土危及边坡及其它建筑物稳定的地点,并不得影响运输安全及周边环保要求。
6、洞内作业做到工序衔接,工区分明,各作业工序无相互干扰,通道畅通。
7、隧道开挖作业合理安排支护等其他工序的顺序。
软弱围岩施工必须先护后挖,初期支护紧跟开挖面;铺底作业应及时跟进,保证道路情况良好。
8、保持洞内平整,铺底工序尽可能先行,做到排水通畅,洞内、洞外无积水,不泥泞。
9、提前制定切实可行的施工安全措施,并有应急预案。
10、爆炸作业及火药物品的管理,必须遵守现行的国家标准《爆破安全规程》的有关规定。
11、钻眼前,首先检查工作面是否处于安全状态,灯光照明是否良好,支护、顶板及两帮是否牢固,有无松动的岩石,如有松动的岩石应及时支护或清除。
12、进洞施工人员必须戴安全帽、防护手套、穿工作服;电工和电钻工穿绝缘鞋和戴绝缘手套。
13、遇有下列情况时严禁装药爆破:
照明不足;工作面岩石破碎尚未支护;发现流沙、流泥未经妥善处理;可能有大量溶洞及高压水涌出的地段。
14、爆破后必须经过通风排烟,且其相距时间不得少于15min,并经过以下各项检查和妥善处理后,其他工作人员才准进入工作面。
一是检查有无瞎炮及可疑现象;二是检查有无残余炸药或雷管;三是检查顶板、两帮有无松动石块;四是检查支护有无损坏与变形。
15、有瞎炮时必须由原爆破人员按规定办理。
16、装炮时严禁火种,严禁装药打眼同时进行,无关人员与机具等均撤至安全地点。
17、爆破器材的加工,在远离洞口50m外的加工房中进行。
18、洞内运输车辆限速行驶,洞内倒车与转向,必须开灯、鸣笛;洞口、平交道口和狭窄的施工场地,设置“缓行”标志,必要时宜安排人员指挥交通。
19、进入隧道的机械车辆,选用有净化装置的柴油机。
通风状况良好时,方可采用汽油机械车辆。
20、机械装渣作业设专人指挥,严格按操作规程进行。
装渣不得高于车厢,装渣时,装渣机与运渣车之间不得有人,并不得损坏已有的支护及临时设备。
21、洞外卸渣线妥善布置,卸渣点路面保持4%的上坡,在渣堆边缘内80cm处设置挡木及标志;卸渣时有专人指挥卸渣、平整;卸渣场地修筑永久排水设施和其他防护工程,确保地表径流不致冲蚀弃渣堆;
22、洞内路面加强养护,保证车辆安全运行。
23、隧道施工采取通风、洒水等防尘措施,施工人员佩戴防尘口罩,搞好个人防护,并定期测试粉尘和有害气体的浓度。
24、掘进200m以上,隧道施工实施管道通风。
采用大功率风机、大直径风筒压入式通风。
通风应能满足洞内各项作业所需最大风量,保证有足够的新鲜空气。
25、隧道通风设专人管理,定期维护通风系统。
通风机运转时,严禁人员在风管的进出口附近停留;通风机停止运转时,任何人员不得靠近通风软管行走和在软管旁边停留,不得将任何物品放在通风管或管口上。
26、成洞段6-8m设一个固定灯,电线敷设整齐划一;近掌子面30m内无敷线时配备移动式照明灯具,保证洞内照明充足。
27、施工前,认真检查和处理作业区段的危石,施工机具布置在安全地带。
28、施工中不间断地观察地形、地貌的变化以及地质和地下水的变异情况,预防突然事故的发生,并作好详细的施工记录。
29、软岩施工初期支护必须紧跟开挖工作面;先喷后锚,喷射作业中,专人随时观察围岩变化情况。
30、喷射混凝土作业中处理堵管时,将输料管顺直,必须紧按喷头,朝向无人方向,疏通管路的工作风压不得超过0.4MPa。
31、喷射混凝土施工用的工作台架牢固可靠,并设置安全栏杆。
32、向锚杆孔注浆时,注浆罐内保持一定数量的砂浆,以防罐体放空,砂浆喷出伤人。
处理管路堵塞前,消除罐内压力。
33、非操作人员不得进入正进行施工的作业区。
施工中,喷头和注浆管前方严禁站人。
34、喷射混凝土作业人员,采用个体防尘用具。
35、仰拱及铺底开挖清出的渣、泥水及砼作业产生的积水、剩余混凝土等物,及时清运,做到活完场地清。
36、仰拱、仰拱上的填充层及铺底施工作业采取措施保证洞内交通通行,并设置明显标志。
37、仰拱及铺底施工期间要保证洞内高压风、水管,排水管、供电线路以及风筒等畅通,需临时改移时安排在适当时机进行。
39、填充层及铺底施工完成后,及时恢复被毁坏的中线、水平点控制桩。
39、防水板在初期支护变形基本稳定后(已产生的各项位移已达预计总位移量的80%~90%、周边位移速率小于0.1~0.2mm/d,或拱顶下沉速率小于0.07~0.15mm/d),二次衬砌施作前进行;
40、防水板铺挂前认真进行基面处理,并严格检查验收制度;基面明水提前设盲管引排;
41、防水板铺挂用可穿行台架,其门下净空满足大型机械设备通行需要,结构稳定,平台分层高度满足铺挂作业要求;
42、台架上吊材料、机具时,加强上下联系,严防坠物伤人;
43、防排水作业精细正规,作业区段照明条件应良好;
44、加强成品保护工作,开挖和衬砌作业不得损坏防水层,特别是防止电焊烧伤或爆破飞石砸破防水板,当发现层面有损坏时应及时修补;防水层在下一阶段施工前的连接部分,应保护不得弄脏和破损。
45、洞外衬砌台车拼装严格按有关起重和构件吊装及组装顺序要求进行施工,严防坠物伤人。
46、衬砌台车下的净空确保运输车辆正常通行,并悬挂明显的缓行标志。
47、台车走行轨中心线必须与隧道中心线重合,两侧轨面在同一水平面;台车上不准堆放料具;工作台面板必须满铺,并固定牢靠;砼两端挡头板,安装牢固可靠不漏浆,灌注时两侧对称进行,不得使台车受到偏压;台车前后轮的相反方向固定牢靠,防止位移。
48、衬砌台车由经培训过的台车司机专人操作,对控制面板、油路、顶缸等重点部件加强管理维修。
49、输送泵、砼运输车使用符合其操作规程;输送管道连接固定可靠。
机械设备和管路布置合理。
50、风水电管路通过衬砌台车时,按有关规范办理,照明满足混凝土捣固等操作需要;管线台车施工区域内的临时
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