主体结构工程施工方案.docx
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主体结构工程施工方案.docx
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主体结构工程施工方案
主体结构工程施工方案
一、模板工程
模板工程是主体结构质量的重量保证,将直接影响混凝土质量和施工进度,是主体结构施工阶段占用工期最长成本最高的分项工程。
模板配料方案必须从质量、进度、成本和可操作性等方面综合考虑,在保证质量、安全、进度的前提下,减少周转材料的投入,降低工程成本。
模板支撑体系采用Φ48×3.5焊接钢管,模板采用18、12厚胶合板。
1、梁板模板施工
1)对于现浇梁,钢管支撑架的纵横间距及掌杆道数等均需经过计算确定,并应按规定要求起拱。
2)所有模板均由木工翻出大样图,经施工负责人、技术负责人复核后才能配模。
对特殊尺寸模板则采用定做的办法解决。
大梁底板和侧模板应整块与柱搭接,镶接点必须设在梁中,这样可以避免梁柱节点缩径的现象,保证梁柱节点尺寸准确。
框架梁高度超过500mm,梁的中部设一根Φ14对拉螺杆,螺杆外套硬塑料管以便螺杆抽出重复使用。
3)按设计标高调整支柱的标高,然后安装梁底板,并拉线找直,梁底板应起拱,当梁跨度等于或大于4m时,梁底板按设计要求起拱、如设计无要求时,起拱高度宜为全跨长度的1/1000-3/1000。
4)绑扎梁钢筋,经检查合格后,要认真清除杂物,安装侧模板,把两侧模板与底板用U形卡连接。
5)用梁托架或三角架支撑固定梁侧模板。
龙骨间距应由模板设计规定,一般情况下宜为75cm,梁模板上口用定型卡子固定。
当梁高超过60cm时,加穿梁螺栓加固。
6)安装后校正梁中线、标高、断面尺寸。
将梁模板内杂物清理干净,检查合格后办预检。
2、安装楼板模板
1)楼层地面立支柱前应垫通脚手板。
采用多层支架支模时,支柱应垂直,上下层支柱应在同一竖向中心线上。
2)从边跨一侧开始安装,先安第一排龙骨和支柱,临时固定;再安第二排龙骨和支柱,依次逐排安装。
支柱与龙骨间距应根据模板设计规定。
一般支柱间距为80-120cm,大龙骨间距为60-120cm,小龙骨间距为40-60cm.。
3)调节支柱高度,将大龙骨找平。
4)铺九夹板,拼缝处可用窄尺寸的九夹板可木板代替,但均应拼缝严密。
5)平台板铺完后,用水平仪测量模板标高,进行校正并用靠尺找平。
6)标高校完后,支柱之间应加水平拉杆。
根据支柱高度决定水平拉杆设几道。
一般情况下离地面20-30cm处一道,往上纵横方向每隔1.6m左右一道,并应经常检查,保证整体牢固。
7)将模板内杂物清理干净,办预检。
3、楼梯模板
楼梯底模采用九夹板,踏步侧模板和踏步挡板采用50厚木板。
踏步面为使踏步尺寸准确,棱角分明,在踏步浇混凝土前用木板封闭。
4、模板工程完成后,应及时进行技术复核,核对模板的标高、轴线设置、断面尺寸等技术指标,合格后才能进入下道工序。
5、模板标准:
(1)竖向模板待自身混凝土强度保证不变形,拆模时不掉角不缺棱时,方可拆模。
(2)水平模板拆除则应根据跨度而定。
在混凝土施工时留置拆模试块1组,根据日常气温和水泥强度增长曲线图,在一定的时间后拿去试压,如果试压值满足规范要求,才可拆模,否则应继续养护。
6、模板的拆模要求
(1)模板拆除前应由施工班组填写拆模申请,由技术人员申请监理同意后方可进行拆模。
(2)拆模前技术人员应对施工班组进行安全技术交底,并做好记录。
(3)模板拆除前应有同条件混凝土强度报告,混凝土强度达到要求后方可拆除。
(4)模板拆除的顺序和方法应按照配板设计要求的规定进行,遵循先支后拆,先非承重部位,后承重部位及自上而下的原则。
(5)拆模时,应逐块拆卸,不得成片撬落或推倒,拆下的模板和配件,严禁抛扔,不得留有悬空模板等。
(6)超2m以下模板拆除时要搭设钢管临时脚手架。
拆除区域设置警戒线并设专人监护。
(7)模板拆除后,应按规格堆放整齐,清理干净刷油后运至下一工作面。
7、安全措施:
(1)进入施工现场人员必须戴好安全帽,高空作业人员必须佩带安全带。
(2)工作前应先检查使用的工具是否牢固,板手等工具必须用链系在身上,钉子必须放在工具袋内,以免掉落伤人,工作时要思想集中,防止钉子扎脚和空中滑落。
(3)安装和拆除模板应搭脚手架,上下不得在同一垂直面操作。
(4)二人抬运模板时要互相配合,协同工作。
传递模板,工具应用运输工具或绳子系牢后升降,不得乱抛,钢模板及配件应随拆随装随运。
严禁从高处掷下,高空拆模时应有专人指挥,并在下面标出工作区,用绳子和红黄旗加以围栏,暂停人员过往。
(5)不得在脚手架上堆放大批模板等材料。
(6)支模过程中,如需中途停歇应将支撑、搭头、柱头板等钉牢。
拆模间歇时应将已活动的模板、牵杠、支撑等运走或妥善堆放,防止因踏空扶空而坠落。
(7)模板上有预留洞者,应在安装后将洞口盖好,混凝土板上的预留洞应在模板拆除后即将洞口盖好。
(8)拆除模板要用长撬棒,人不许站在拆除的混乱不平的模板上操作,在拆除楼板模板时,要注意防止整块模板掉下。
(9)高空作业要搭设脚手架或操作台,上、下要使用梯子,不许站在墙上工作,不准在大梁底模上行走,操作人员严禁穿硬底鞋及高跟鞋作业。
(10)装拆模板时,作业人员要站在安全地点进行操作,防止上下在同一垂直面而工作,操作人员要主动避让吊钩,增强自我保护和相互保护的安全意识。
(11)拆模必须一次性拆清,不得留下无撑模板,拆下的模板要及时清理堆放整齐。
(12)拆模时临时脚手架必须牢固,不得用拆下的模板作为脚手板,脚手架上板的搁置必须牢固平整,不得有空头板以防踏空坠落。
二、钢筋工程
1、认真阅读图纸,了解设计意图,严格按施工图纸要求、抗震等级要求及施工规范要求等施工,钢筋是建筑工程的骨架,对建筑工程内的质量有举足轻重的影响,钢筋进场后要看钢筋的表面质量、规格、尺寸等符合要求后,书面要检查钢筋质量保证书,钢筋牌子上的炉批号是否与质保书一致,自检合格后,报监理验收通过后,对进场钢筋原材料取样、送样,试验合格后投入使用。
2、钢筋在加工之前应进行调直处理,盘钢的调直,可以用卷扬机拉直,直条钢筋有弯时可用人工手锤的方法调直,也可用钢筋调直机调直。
3、根据钢筋的下料单子以及进场钢筋的定尺寸统筹安排、集中下料、调节使用,合理的使用钢筋,使钢筋的损耗降到最低程度,钢筋下料时应考虑弯曲时的伸长率。
4、钢筋的加工成型。
箍筋应横平竖直,矩形和正方形的转角应方正垂直,端部应煨成135度弯勾。
弯勾的平直部分长度应符合抗震的要求且不小于10d,主筋的加工制做应按图示规格尺寸和规范的规定,端部的锚固应符合要求。
光圆钢筋应有180度弯勾,弯起钢筋的弯起点要准确,弯起角度应符合设计要求,同时端头的锚固也应符合要求。
5、上部结构暗柱、构造柱纵筋均采用焊接施工、墙板采用绑扎搭接,绑扎搭接时,为保证主筋的位置和墙的断面尺寸,应与墙长度方向平行放置,不得插在主筋的内侧和外侧。
对暗柱主筋在顶板混凝土浇筑时往内收一个钢筋直径,搭接筋放置在立筋的外侧,同时为保证主筋位置每隔450mm设一倒S拉钩,成梅花形布置或为控制钢筋的间距在顶板混凝土施工前,应在顶板上口需绑扎两道通长扫地筋。
6、钢筋的品种、质量、性能及使用的型钢的材质必须符合设计要求;钢筋的规格、接头位置、同一截面内的接头数量必须符合规定的标准,连接的强度必须符合要求。
7、柱子钢筋绑扎:
①按图纸要求箍筋的数量,将箍筋都套在下层伸出的搭筋上,然后用焊接的方法连接构造柱子钢筋;
②在立好的柱子钢筋上画出箍筋的位置,然后将已套好的箍筋由上往下绑扎。
箍筋与主筋垂直,箍筋接头应沿柱子竖向交错布置;
③柱截面尺寸变化时,钢筋收缩位置,尺寸要符合设计要求;
④设计要求设拉筋时,拉筋应钩住箍筋;
⑤保护层垫块应绑在柱主筋外皮上,间距1000左右,以保证混凝土保护层厚度正确。
8、梁钢筋绑扎
①主筋按图纸的数量穿好箍筋,按图纸位置,间距逐个分开-→固定主筋―→穿次梁主筋,并按图纸套好箍筋―→放主次梁架立筋―→隔一定间距绑扎箍筋,梁四周用“套扣法”绑扎,主次梁同时配合进行;
②箍筋的接头沿梁横向交错布置,次梁纵筋放在主梁上面;
③梁纵向上下层钢筋为双排排列时,两排钢筋垫直径25短钢筋头,以保证设计间距。
主次梁相交时不得漏放吊筋。
图纸会审前,要认真看清梁、柱处的钢筋详图,排布是否符合现场的施工要求,必要时会同设计院作变更修改。
④主次梁钢筋要在主筋外皮放好细石垫块混凝土,以保证主筋保护层厚度。
9、板钢筋绑扎
①在模板上画好钢筋位置间距;
②按间距先摆放主筋,后放次筋,板与梁交叉处,板的钢筋放在梁的钢筋上面;
③绑扎钢筋一般用“顺扣法”,双向板全扣绑扎,负弯矩钢筋全扣绑扎;
④板钢筋双层时,两层间加马凳,以保证上层钢筋的位置正确,最后在主筋下垫好细石混凝土浆垫块。
每一个钢筋绑扎分项完成后,班组长要认真检查,质量员检查合格后,报监理验收,通过后方可浇筑混凝土。
钢筋工程安全措施:
①进入现场必须遵守安全生产六大纪律。
②钢筋断料、配料、弯料等工作应在地面进行,不准在高空操作。
③搬运钢筋要注意附近有无障碍物,架空电线和其它临时电气设备防止钢筋在回转时碰撞电线发生触电事故。
④现场绑扎悬空梁钢筋时,不准站在模板上操作,必须在脚手板上操作,绑扎独立柱钢筋时不准站在钢箍上绑扎,也不准将木料、管子、钢模板穿在钢箍内作为立人板。
⑤起吊钢筋骨架时,下方禁止站人,必须待骨架降到距模板1米以下才准靠近,就位支撑好方可摘钩。
⑥起吊钢筋时规格必须统一,不准长短参差不一,不准一点起吊。
⑦切割机使用前须检查机械运转是否正常,是否漏电,电源线须进漏电开关,切割机后方不准堆放易燃物品。
⑧高空作业时不得将钢筋集中堆在模板和脚手板上,也不要把工具、钢箍、短钢筋随意放在脚手板上,以免滑下伤人。
⑨钢筋头应及时清理,成品要堆入整齐,认真做好现场的文明施工。
三、混凝土工程
(1)本工程采用商品混凝土。
(2)混凝土及砂浆配合比必须经试验部门试配,出具配合比单后方可进行施工。
(3)混凝土运输采用塔吊、人货电梯及小推车运输.
(4)混凝土浇筑前,模板内杂物和钢筋上油污等要清理干净,对模板的缝隙和孔洞应予以堵严密,模板应浇水湿润。
(5)在浇筑柱混凝土前,应先在底部填以50-100mm厚与混凝土成份相同的减半石混凝土,以增加新旧混凝土的结合。
(6)混凝土浇筑层的厚度应不大于振捣器作用部分长度的1.25倍。
(7)浇筑混凝土应连续进行,当必须间歇时,其间歇时间宜缩短,并应在前层混凝土初凝之前,将次层混凝土浇筑完毕。
(8)混凝土运输浇筑和间歇的全部允许时间:
气温不高于25℃时180min,气温高于25℃时150min,如确有必要增加间歇时间,可在混凝土中掺缓凝型外加剂,掺量及其允许时间应根据试验结果确定。
(9)混凝土浇筑过程中应经常观察模板、支架、钢筋预埋件和预留孔的情况,当发现有变形、移位时,应及时采取措施处理。
(10)混凝土的振捣应符合以下规定:
①每一振点的振捣延续时间应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落。
②插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍,振捣器与模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍,并应避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。
③振捣器插入下层混凝土内的深度应不小于50mm。
④表面振动器移动间距应保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘。
(11)柱混凝土浇完后,柱顶部有一定厚度的水泥砂浆沉积,影响柱头强度,应选择冲洗干净的石子撒入柱头水泥砂浆中,再次振捣。
(12)梁板一次性浇筑,混凝土应随打随找平。
(13)楼梯混凝土自下而上浇筑,先振实底板混凝土,达到踏步位置与踏步一起浇筑,不断连续向上推进,并随时用木抹子将踏步表面抹平。
(14)施工缝的留设
①柱施工缝留置于梁底。
②楼梯施工缝留置于楼层或平台上三步处。
(15)施工缝继续浇筑时,应符合下列规定:
①已浇筑混凝土抗压强度不小于1.2Mpa/mm2。
②在已硬化混凝土表面上,应清除水泥薄膜和松动石子,以及软弱混凝土层,并加以充分湿润和冲洗干净,且不得积水。
③在浇筑混凝土前,宜先在施工缝隙处铺一层泥浆。
④混凝土应细致捣实,使新旧混凝土紧密结合。
(16)混凝土浇筑完成后,在12h以内对混凝土加以覆盖和浇水养护。
(17)混凝土的浇水养护时间不少于7d。
(18)浇水次数应能保持混凝土处于润湿状态。
(19)混凝土的养护用水应与拌制用水相同。
(20)在已浇筑的混凝土强度未达到1.2N/mm2以前,不得在其上踩踏或安装模板及支架。
(21)混凝土拌制和浇筑过程中应按规定进行检查:
①检查拌制混凝土所用原材料的品种、规格和用量,至少两次。
②砂、石过磅,测定砂、石含水率,调整配合比。
③检查拌制混凝土在浇筑地点的坍落度,每一工作班至少两次。
④每一现浇楼层同配合比混凝土取样不得少于一次。
(22)按规范规定留置试块
①试件应在混凝土的浇筑地点随机取样制作。
②每拌制100盘混凝土或不超过100m3的同配合比混凝土,取样不得少于一组。
③每一现浇楼层同配合比混凝土取样不得少于一组,且每一个台班不少于一组。
④同一单位工程、每一验收项目中同配合比混凝土取样不得少于一组。
⑤每次取样应至少留置一组标准试件,同条件养护试件的留置组数,可根据实际需要确定。
⑥混凝土强度应分批进行验收。
四、砖砌体工程
(1)砖砌体的品种、强度等级必须符合设计要求,砌体施工前应提前一天浇湿润。
(2)砌体施工前应先弹出墙体轴线、水平线,立好皮数杆,然后按设计图纸用砖砌体排列出第一皮砖砌体的边线、洞口。
(3)墙体在砌筑前应清除砖表面污物,并注意外观质量。
(4)砌体操作方法可采用“四一”砌砖法,即“一铲灰、一块砖、一挤揉、一刀头缝灰”。
(5)砖砌体每天砌筑高度不超过1.8m,砖砌体与构造柱间采用预留两根直径6mm钢筋,间距50cm,伸入墙体长不小于100cm,当墙长大于5m时,并不小于墙长的1/5。
(6)砌体要求表面平整清洁,灰缝横平竖直,砂浆饱满,上下错缝,内外搭接。
(7)门窗洞口的预埋木砖、铁件等应做防腐,位置正确。
(8)按规范要求不大于250m3砌体中至少制作砂浆试块一组,且每层不少于一组。
(9)避免质量通病
①墙身轴线位移;
②水平灰缝厚薄不均。
③同一砖层的标高差一皮砖。
④墙体与构造柱拉接筋间距不一。
⑤使用断砖、缺陷和缺棱砖。
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