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第6章辅助装置
第6章辅助装置
液压系统的辅助装置,包括密封装置、油箱、油管、管接头、滤油器、蓄能器、冷却器及加热器等。
就液压传动的工作原理而言,这些元件是起辅助作用的,但从保证液压系统有效的工作以及提高系统其它工作指标来看,它们却是十分重要的。
它们对液压系统和元件的正常工作、工作效率以及使用寿命等影响极大。
因此,在设计、制造和使用液压设备时,必须对辅助装置予以足够的重视。
6.1密封装置
在液压系统中,密封与密封装置是用来防止工作介质的泄漏和外界气体、灰尘等的侵入。
泄漏使液压系统容积效率下降,达不到需要的工作压力,严重时甚至不能正常工作。
外泄漏会造成工作油液的浪费,而且也会脏污机器,污染环境。
空气混入会使液压系统工作时产生冲击、噪声、气蚀等不良后果。
粉尘颗粒的侵入会使元件精密工作副磨损加剧而损坏。
因此,密封装置的可靠性和寿命是评价液压系统性能的重要指标。
6.1.1对密封装置的要求
1.具有良好的密封性,即有适宜的弹性,能补偿所密封表面的制造误差及工作中的磨损,并随压力的增大自动提高密封程度。
2.密封材料与系统采用的工作介质具有良好的相容性。
3.摩擦阻力小且摩擦力稳定,运动灵活。
4.耐磨性好,抗腐蚀能力强,工作寿命长。
5.结构简单,制造、使用及维修方便,价格低廉。
6.1.2密封装置的类型
密封装置的种类很多,按其密封副偶合件有无许多运动可分为静密封装置和动密封装置两大类。
常用密封件以其断面形状区分,有O形、Y形、V形和L形等。
其中出O形外,都属唇形密封件。
此外,还有组合密封等形式。
1.O形密封圈
O形密封圈一般用耐油橡胶制成,其横截面呈圆形,它具有良好的密封性能,内外侧和端面都能起密封作用,结构紧凑,运动件的摩擦阻力小,制造容易,装拆方便,价格便宜,且高低压均可使用,是应用最为广泛的一种密封件。
这种密封一般适合于工作温度为-40~120℃、工作速度在0.005~0.3m/s的轴与孔间密封。
图6-1为O形密封圈形状。
图6-2为O形密封圈工作原理。
图6-1O形密封圈图6-2O形密封圈工作原理
a)预压缩应力分布b)工作状态应力分布
采用任何形状的密封圈,都必须保证适当的预压缩量,其过小不能有效密封,过大则摩擦力增大且易于损坏。
因此,安装密封圈的沟槽尺寸和表面精度必须按一个手册给出的数据严格保证。
图6-3中1和2为O形圈装配后的预压缩量,它们是保证间隙的密封性所必需具备的。
图6-3O形密封圈的预压缩量
2.Y形密封圈
唇形密封圈密封作用的特点是能随着工作压力的变化自动调整密封性能,压力越高则唇边被压得越紧,密封性越好;当压力降低时唇边压紧程度也随之降低,从而减少了摩擦阻力和功率消耗,除此之外,还能自动补偿唇边的磨损,保持密封性能不降低。
Y形密封圈,用耐油橡胶压制而成,其密封性、稳定性及耐压性较好,摩擦阻力较小,寿命长。
其工作原理是:
在盖的压紧力和液压力的共同作用下或只靠液压力的作用,使其唇边径向伸展而起到密封作用。
这种密封一般适合于工作压力不大于20MPa,工作温度为-30~80℃、工作速度在0.01~0.6m/s(丁腈橡胶材料)或0.05~0.3m/s(氟橡胶材料)的轴与孔间往复运动的密封。
图6-4a)所示为Y形密封圈。
图6-4b)所示为采用聚氨脂制成YX形密封圈。
YX原理基本同Y形,有孔用密封结构和轴用密封结构之分,其密封性、耐磨性、耐油性等均比耐油橡胶的Y形密封圈优越。
它的内、外唇根据轴用、孔用的不同而作成不等高,以防止运动件切伤密封唇。
图6-4Y形密封圈图6-5V形密封圈
a)等高唇(Y形)b)不等高唇(YX形)1-压环2-密封圈3-支撑环
3.V形密封圈
V形密封圈由多层涂胶织物压制而成,其形状如图6-5所示,是由三种不同截面的支承环、密封环、压环组成的,使用时三件一套成组装配。
V形密封圈耐压性能好,可根据压力高低增减中间环(密封环)的数量。
磨损后可调节压盖进行压紧补偿,参见图6-9结构。
V形密封圈的接触面较长,密封性好,但摩擦力较大,因此,多用于运动速度不高的场合。
4.活塞环密封
活塞环是采用铸铁等金属材料制造的,靠金属弹性变形的张力压紧被密封表面而实现密封的。
由于它允许有一定的泄漏,只能用于活塞与缸筒内壁间的密封,故称之为活塞环。
活塞环的结构如田6-6所示。
根据活塞环上开口形式可分为直口式、斜口式和阶梯式三种,分别适用于5MPa、20MPa、50MPa以下工作压力的场合。
图6-6活塞环结构
a)直口式b)斜口式c)阶梯式
虽然活塞环密封存在泄漏量大、活塞环加工工艺较复杂,并且缸筒内表面须镀铬,成本较高等缺点,但由于它能在高温、高速的条件下工作,且使用寿命很长(属于半永久性密封件),所以常用在那些装拆不便的重型设备的液压缸中。
5.旋转密封
用于旋转轴的密封件常见的是骨架密封,又称为油封,其结构如图6-7所示。
油封由油封体、金属骨架和自紧螺旋弹簧组成。
油封装在轴上由过盈量产生抱紧力,自紧螺旋弹簧对轴也产生抱紧力。
当轴旋转时,唇边始终与轴颈接触,实现密封。
油封常用于液压泵、液压马达和摆动缸的转轴密封和防尘。
其工作压力一般不超过0.1MPa,线速度不超过l0m/s。
图6-7油封结构
1-自紧螺旋弹簧2-油封体3-金属骨架
6.组合式密封装置
随着液压技术的应用日益广泛,系统对密封的要求越来越高,普通的密封圈单独使用已不能很好地满足密封性能,特别是使用寿命和可靠性方面的要求,因此,出现了由包括密封圈在内的两个以上元件组成的组合式密封装置。
如图6-8所示,它由O形密封圈和聚四氟乙烯材料的支承环(图中的格来圈或斯特圈)组成。
这种密封装置利用O形密封圈的良好弹性变形性能,通过预压缩量所产生的预紧力将支承环紧贴在密封面上实现密封。
组合式密封装置由于充分发挥了橡胶密封圈和塑料支持环的长处,因此不仅工作可靠,摩擦力低而稳定,而且使用寿命比普通橡胶密封高得多,在液压缸上的应用日益广泛。
图6-8橡胶塑料组合密封装置
1—格莱圈2、3—O形密封圈4—斯特圈
6.2蓄能器
6.2.1蓄能器的功用和分类
1.蓄能器的功用
蓄能器是蓄存和释放液体压力能的装置。
它在液压系统中的功能主要有以下几个方面:
1)作辅助动力源在间歇工作或实现周期性动作循环的液压系统中,当系统在小流量工作状态时,液压泵将多余的压力油储存在蓄能器内;而当系统需要大流量工作时,蓄能器与液压泵一起给系统供油。
这种液压系统可采用较小流量的液压泵,减少了电机功率消耗,降低了系统温升。
2)系统保压及补偿泄漏当执行元件较长时间停止动作,液压泵卸荷而系统需要保持恒定压力时,可用蓄能器补偿泄漏并维持系统压力恒定。
3)作应急动力源当突然停电或液压泵及驱动机构发生故障时,可用蓄能器作为应急能源,以在短时间内维持系统压力,防止机件损坏。
4)吸收冲击压力或脉动压力由于液压泵突然停车、换向阀突然换向、执行元件突然停止运动以及紧急制动等原因,液压系统中出现的液压冲击,可用蓄能器来吸收或缓解这种冲击,以提高系统的安全性和稳定性。
对于液压泵输出流量压力脉动较大而系统运动平稳性要求较高时,可在液压泵出口附近设置蓄能器,以降低压力脉动。
2.蓄能器的类型
蓄能器根据蓄能方式的不同可分为重力式、弹簧式和充气式三类。
以下介绍几种常用蓄能器。
1)活塞式蓄能器
如图6-9a所示,属于隔离式充气式蓄能器。
其工作原理:
在缸筒内用浮动的活塞将气体与油液隔开,上腔充气,下腔接通压力油。
在压力油液的作用下,活塞上行压缩气体储存油液;当油液压力降低时,气体膨胀而释放油液。
这种蓄能器结构简单,安装和维修方便,寿命长。
但加工精度、密封性要求较高,充气压力受到限制。
因密封件的摩擦和活塞惯性的影响,动作响应慢。
不适于做吸收脉动和液压冲击用。
最高工作压力为17MPa,总容量为1~39L,温度适用于4~80℃。
2)弹簧式蓄能器
如图6-9b所示,与活塞式蓄能器相比较,弹簧式蓄能器在活塞上腔增加了蓄能弹簧。
其工作原理:
在压力油液的作用下,活塞上行压缩弹簧储存油液;当油液压力降低时,弹簧伸展而释放油液。
其特点是结构简单,反应灵敏,但容积不易太大。
3)气瓶式蓄能器
如图6-9c所示,属于非隔离式充气式蓄能器。
其特点是直接充气至油液,结构简单,但气体易混入油液,影响工作的稳定性。
这种蓄能器适用于大流量的低压回路。
4)气囊式蓄能器
如图6-9d所示,属于隔离式充气式蓄能器。
其工作原理:
气体和油液被气囊隔开,气囊内充入一定压力的氮气,压力油经壳体底部的限位阀通入,皮囊受压而储能,限位阀用于保护气囊不被挤坏。
气囊式蓄能器有
折合形和波纹形两种,前者适用于储能,后者适用于吸收压力冲击。
这种蓄能器惯性小、反应灵敏、结构紧凑、尺寸小、重量轻、安装方便,但制造工艺性较差。
目前在液压系统中应用广泛。
工作压力为3.5~35MPa,容量范围0.16~200L,温度范围-10~+65℃。
图6-9常用蓄能器
a)活塞式b)弹簧式c)气瓶式d)气囊式
6.2.2充气式蓄能器容量的计算
蓄能器的容量包括气腔和液腔的容积之和,是选用蓄能器时的一个重要参数,其容量大小与用途有关。
对气囊式蓄能器,若设充气压力为p0,充气容积为V0(容量),工作时要求释放的油液体积为ΔV,系统的最高和最低工作压力为p1和p2,相应的容积为V1和V2。
由气体状态方程有:
p0V
=p1V
=p2V
=常数(6-1)
式中,n为多变指数,其值由气体的工作条件决定。
当蓄能器用作补偿泄漏,起保压作用时,因释放能量的速度缓慢,可认为气体在等温下工作,取n=1;当蓄能器用作辅助油源时,因释放能量迅速,认为气体在绝热条件下工作,取n=1.4。
实际上蓄能器工作过程多属于多变过程,贮油时气体压缩为等温过程,放油时气体膨胀为绝热过程,故一般推荐n=1.25。
由
ΔV=V1-V2
可求得蓄能器的容量
V0=
(6-2)
理论上,p0可与p2相等,但因系统有泄漏,为保证系统压力为p2时,蓄能器还能释放压力油,补偿泄漏,应使,p0<p2。
一般,折合形取p0≈(0.8~0.85)p2,波纹形取p0≈(0.6~0.65)p2。
用于吸收液压冲击的蓄能器的容量与管路布置、油液流态、阻尼情况及泄漏大小有关。
准确计算比较困难,实际计算常采用下述经验公式:
V0=
(6-3)
式中q—阀口关闭前管道的流量;
t—阀口由开到关闭的持续时间;
p1—阀开、闭前工作压力;
p2—系统允许的最大冲击压力,一般取p2≈1.5p1;
L—产生冲击波的管道长度。
6.2.3蓄能器的安装
蓄能器在使用安装时,因作用不同,其安装位置也不同,必须注意以下问题:
1.蓄能器需安装在便于检查、维修的位置,并要远离热源。
2.蓄能器一般应垂直安装,油口向下,充气阀朝上。
3.装在管路上的蓄能器,必须有牢固的固定装置加以固定。
4.用于吸收液压冲击、压力脉动和降低噪声的蓄能器应尽可能靠近振源。
5.蓄能器与液压泵之间应装单向阀,以防液压泵停车或卸荷时,蓄能器内的压力油倒流而使泵反转。
6.蓄能器与管路之间应装截止阀,以便于充气和检修之用。
6.3过滤器
6.3.1对过滤器的要求
在液压传动系统中,液压油既是传递能量的介质,又是运动副的润滑剂,保持液压油清洁是液压系统正常工作的必要条件。
过滤器是液压系统中对油液进行过滤净化的重要元件,对液压系统的工作性能和液压元件的使用寿命有很大影响。
对过滤器的基本要求是:
1.能满足液压系统对过滤精度的要求。
过滤精度是指油液通过过滤器时,滤芯能够滤除的最小杂质的颗粒度,以颗粒的直径(单位为微米)来表示。
颗粒愈小,过滤器的过滤精度愈高。
2.能满足液压系统对过滤能力的要求。
即一定压降下的通流能力好,纳垢容量大。
3.有一定的机械强度,能承受液压力的作用而不致使滤芯损坏。
4.有良好的抗腐蚀性,并能在一定的温度下持久地工作。
5.易于拆装、清洗和更换滤芯。
6.3.2过滤器的类型及典型结构
常用过滤器按滤芯形式分为网式、线隙式、纸芯式、烧结式、磁性式等多种;过滤器的结构简图及特点见于表6-1。
表6-1常用过滤器结构及其特点
名称及结构简图
特点
网式过滤器
1-铜丝网2-金属筒形骨架
1.主要由铜丝网与金属骨架组成。
2.过滤精度与铜丝网层数和网孔大小有关。
过滤精度为80~180m。
3.结构简单,通流能力大,清洗方便,但过滤精度低。
一般用作粗过滤。
4.压力损失≤0.025MPa。
线隙式过滤器
1-壳体2-铜丝3-筒形骨架
1.滤芯由绕在芯架上的一层金属丝组成,依靠金属丝间微小间隙进行过滤。
2.结构简单,通流能力大,过滤精度较高,一般为30~100m。
带有油液堵塞指示报警装置,但滤芯材料强度低,不易清洗。
应用较普遍。
3.压力损失约为(0.03~0.05)MPa。
纸芯式过滤器
1-污染报警器2-连接体3-滤芯
4-弹簧5-蝶形螺母6-壳体
1.结构与线隙式相似,滤芯为平纹或波纹的酚醛树脂或木浆微孔滤纸制成的纸芯。
2.压力损失约为(0.01~0.04)MPa,带有油液阻塞指示报警装置
3.过滤精度高,为5~30m。
但堵塞后无法清洗,必须更换纸芯。
4.通常用于油液需要精过滤的场合
金属烧结式滤油器
1-壳体2-密封垫3-滤芯
4、5-密封圈6-盖
1.滤芯由金属粉末烧结而成,利用金属颗粒问的微孔来进行过滤。
2.过滤精度高,可达5~10m。
滤芯能承受高压,适用于过滤精度要求高的场合。
3.压力损失大,约为(0.03~0.2)MPa。
4.金属颗粒易脱落,堵塞后不易清洗。
磁性过滤器
1-安全阀2-磁性滤芯3-纸滤芯
1.滤芯用永磁性材料制成,通过吸附油液中的铁磁性颗粒实现过滤。
2.常与其它型式滤芯构成复合式过滤器。
3.特别适用于加工金属零件的机床液压系统。
6.3.3过滤器的安装
过滤器在液压系统中的安装位置通常有以下几种:
如图6-10所示。
图6-10过滤器的安装位置
a)安装于泵的吸油口b)安装于泵的出油口
c)安装于系统的回油路d)安装于溢流阀出口e)安装于专用滤油回路
1.安装于泵的吸油口处
泵的吸油路上一般都安装有粗过滤器,目的是滤去较大的杂质微粒以保护液压泵。
此外过滤器的过滤能力应为泵流量的两倍以上,压力损失小于0.02MPa,见图6-10a。
2.安装于泵的出口油路上
此处安装过滤器的目的是用来滤除可能侵入阀类等元件的污染物。
其过滤精度应为10~15m,且能承受油路上的工作压力和冲击压力,压力降应小于0.35MPa,见图6-10b。
3.安装于系统的回油路上
安装在回路上的过滤器可以滤除系统中因磨损造成的粉末或经高压高速流体冲刷掉的边角、毛刺或损坏的密封件碎粒等。
这样,定时清理过滤器要比清理油箱更容易。
过滤精度在30m。
为了防止造成不必要的背压,也要选择带指示器或安全阀的过滤器,其额定流量应大于回油时的最大值,见图6-10c。
4.安装于溢流阀回油口
在节流调速回路中,利用溢流阀处于溢流回油的特点,在溢流阀的溢流口安装过滤器也能滤除压力管道内的污染物,见图6-10d。
6.安装于专用滤油回路
对于高压、大流量、连续运行的液压系统,应设置专用滤油回路。
此时过滤器用于滤除油箱中的杂质,见图6-10e。
普通过滤器只能单向使用,安装时需注意液流方向。
新型的双向过滤器则可双向使用。
6.4油箱
油箱的功用主要是储存油液,此外还起着散发油中热量、逸出混在油中的气体、沉淀油中污物等作用。
有时它还兼作液压元件的安装台。
因此设计油箱时应注意以下几点;
1.油箱应有足够的容量。
液压系统工作时油面应保持一定高度,以防止液压泵吸空。
为防系统油液全部回油箱时溢出油箱,油箱容积应有一定余量。
一般情况下油路合理、效率较高的低压系统其油箱有效容积约为液压泵流量的2~4倍,中压系统约为液压泵流量的4~7倍,高压系统约为液压泵流量的10~12倍。
2.吸油管路与回油管路应隔离,吸油腔与回油腔用滤网隔开,过滤系统回油。
3.油箱应设置注油孔和通气孔(空气滤清器),安装显示最低、最高液位的液位计(带温度计)。
4.油箱侧壁应设置清扫窗孔,以便于擦拭油箱内部。
油箱底部距地应有一定距离,且有1:
30的斜度,卸油口设置在最低处,以便换油时将旧油液全部排出。
5.油箱散热条件好,必要时可加散热器。
6.油箱密封性好,防止油液渗漏到箱外,避免外界粉尘污物侵入箱内。
7.油箱内壁应涂耐油的防锈漆。
8.吸油管路应安装滤油器。
滤油器装入油箱时,距油箱底部和箱壁应大于一倍滤油器直径。
进出油管的端部应加工成45°的斜口。
9.油箱应便于安装、吊运、维修和清洗。
油箱一般采用板焊结构。
图6-11是油箱结构的实例。
图6-11油箱结构图
1—箱体2—箱盖3—密封圈4—回油管5—隔板6—泄漏管
7—放油螺塞8—过滤器9—吸油管10—注油过滤器11—液位计
6.5热交换器
热交换器包括冷却器和加热器。
油液的工作有一定的温度要求,温度过高使油液粘度降低,增加泄漏,加速油液变质;温度过低则因油液变稠而使液压泵启动时吸油困难,无法正常运转。
因此,需用热交换器进行调节。
6.5.1冷却器
常用的冷却器有水冷式和风冷式两种。
1.蛇形管式冷却器
如图6-12所示,它结构简单,可直接置于油箱中,管中通以冷却水即可带走油液中的热量。
这种冷却器散热面积小,效率低,耗水量大。
图6-12蛇形管冷却器
a)图形符号b)结构
2.多管式冷却器
如图6-13所示,它是一种强制对流式换热的冷却器。
冷水从筒体内的管内流过,热油液从管间流过而进行热交换,中间隔板使油流折返,强化冷却效果。
这种冷却器散热效果好,结构紧凑,应用较普遍。
图6-13多管式冷却器
1—出水口2、6—端盖3—出油口4—隔板5—进油口7—进水口
3.风冷式冷却器
利用风扇鼓风带走流入散热器内油液的热量,不须设置通水管路,结构简单,价格低廉,但冷却效果不及水冷式好。
冷却器一般应安装在系统的回油路或低压油路上,以使热油液冷却后再流回油箱。
6.5.2加热器
加热器多用于液压系统低温启动时对油液升温。
常用的是电加热器,如图6-14所示为加热器安装示意图。
通常将其横装在油箱壁上,用法兰盘固定。
这种加热器结构简单,温度可调。
图6-14加热器安装示意图
a)图形符号b)结构
1—油箱2—电加热器
6.6管系元件
管道是连接液压元件、输送液压油的装置。
管系元件选择得当与否,对液压系统的工作可靠性、安装合理性、维修方便性,都有影响。
选择管道时,应尽可能使油流的能量损失减小,为此应有足够的通流面积、最短的长度、光滑的管壁,并尽可能避免弯曲半径过小和截面突变。
6.6.1油管的选用和计算
1.各种油管的选用
常用的油管有钢管、铜管、尼龙管、塑料管、橡胶软管等多种,应根据液压元件的安装位置,使用环境和工作压力来进行选择。
钢管能承受高压,价格低廉、耐油、抗腐和刚性都较好,但装配中不能任意弯曲,常用于装配方便的压力管道处。
中、高压系统多用无缝钢管,低压系统多用焊接钢管。
紫铜管装配时易弯曲成各种形状,但承压能力较低(一般不超过6.5~10MPa),抗腐能力较弱。
紫铜管一般只用在液压装置内部配接不便之处。
黄铜管可承受较高压力(达2.5MPa),但不如紫铜管那样易于弯曲成形。
尼龙管是一种新型的乳白色半透明管,受压能力因材料而异,自2.5~8MPa不等,多在低压管路中使用。
尼龙管加热后易于弯曲成形、扩口,冷却后又可固定成形,有着广泛的使用前途。
耐油塑料管价格便宜,装配方便,但承压能力低,只适合于工作压力小于5105Pa的管道中,如回油路、泄油路等处。
塑料管长期使用后会变质老化。
橡胶软管适用于两个相对运动件之间的连接,分高压和低压两种。
软管不宜接在液压缸与调速阀之间,否则运动部件易产生爬行。
2.油管的计算
油管的内径按下式计算
(m)(6-4)
式中
q——通过油管的流量(m3/s);
v——流速,推荐值:
对于吸油管v<1~2(m/s)(一般取1米/秒以下),对于压油管v≤3~6(m/s)压力高,管道或油的粘度小时取大值,反之取小值,局部或特殊情况可取t/≤l0(m/s);对回油管v≤1.5~2.5(m/s)。
油管管壁厚按下式计算
(m)(6-5)
式中p—工作压力(Pa);
d——管子内径(m);
[]——油管材料的许用应力。
[]=b/n(Pa)
b——材料的抗拉强度;
n——安全系数;
对钢管:
p<7MPa时,取n=8;p<17.5MPa时,取n=6;p>17.5MPa时,取n=4。
对铜管:
[]≤25MPa。
计算出油管内径和壁厚后,查阅有关手册,选用符合要求的标准规格。
6.6.2管接头
管接头是油管与油管、油管与液压元件、油管与集成块间可拆式连接件,它应该满足装拆方便,连接牢固,密封可靠,外形尺寸小,通油能力大,压降小,工艺性好等要求。
管接头种类很多,按接头的通路分;直通、直角、三通等型式;按油管和管接头的连接方式分:
焊接式、卡套式、管端扩口式、扣压式等型式;按管接头与机体的连接方式分:
螺纹式、法兰式等型式;此外,还有种种满足特殊用途的结构形式。
管接头已标准化,其规格品种可查阅有关手册。
常用的管接头简介如下:
如图6-15是接管锥螺纹式管接头,锥螺纹依靠自身的锥体旋紧和采用聚四氟乙烯等进行密封,广泛用于中、低压液压系统。
图6-15接管锥螺纹式管接头
1—接管2—密封圈3—螺帽4—接头体5—聚四氟乙烯密封带6—被连接体
如图6-16是接管直螺纹式管接头,其接头体与被连接体之间是直螺纹连接,细牙螺纹密封性好,常用于高压系统,但要采用组合垫圈或O形圈进行端面密封,有时也可用紫铜垫圈。
图6-16接管直螺纹式管接头
1—接管2—密封圈3—螺帽4—接头体5—组合垫圈6—被连接体
如图6-17是扩口锥螺纹式管接头,接头是将管件扩口,并通过螺母,扣压套将扩口管件扣压在接头上,之间没有专用密封件密封。
接头体采用圆锥管螺纹并缠绕聚四氟乙烯密封带与被连接体连接。
适用于各种压力以下的系统中。
图6-17是扩口锥螺纹式管接头
1—接管2—密封圈3—螺帽4—接头体5—聚四氟乙烯密封带6—被连接体
如图6-18是扣压锥螺纹式管接头,接头的一端制成锥面,管件直接插入并通过扣压套、螺母压在接头体上,接头的另一端采用圆锥管螺纹并缠绕聚四氟乙烯密封带与被连接体连接。
图6-18扣压锥螺纹式管接头
1—接管2—密封圈3—螺帽4—接头体5—聚四氟乙烯密封带6—被连接体
如图6-19是旋转式管接头,这种管接头专用于被连接体有转动的场合。
旋转式管接头由轴接头体、铰接管和密封垫圈组成,铰接管和管件可以焊接在一起。
安装时按图示次序穿在一起,将轴接头体的螺纹端旋入被连接体的螺纹孔内并紧固。
松紧程度以铰接管能转动但不漏油为宜。
图6-19旋转式管接头
1—接头体2、7—组合密封圈3—螺帽4—铰接管5—管道6—扣压套8—连接体
如图6-20是两端开闭式快换接头,图中表示的是连接在一起的状态,接头内部是连通的。
当左右接头分离后,各自的单向阀芯自动复位,将管中油液封闭。
使用前,左右接头分别连接在各自管端。
连接时,在左右
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