XJW150型冷喂料橡胶挤出机操作规范0420.docx
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XJW150型冷喂料橡胶挤出机操作规范0420
XJW-150型冷喂料橡胶挤出机
操作规范
OZDX.980.105
重庆恒泰电缆集团有限公司
2010年09月
重庆恒泰
线缆(集团)有限公司
XJW-150型冷喂料橡胶挤出机
OZDX.980.105
代替:
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第1页
1目的与适用范围
本规范规定了XJW-150型冷喂料橡胶挤出机生产线主要技术参数和操作步骤、设备的维护保养及常见问题的原因分析和解决方法。
本规范适用于挤包电线电缆的绝缘和护套。
2设备主要参数和功能
2.1XJW-150型冷喂料橡胶挤出机技术参数见表1
表1
技术项目
单位
参数
规格型号
——
XJW-150
螺杆直径D
mm
Φ150
螺杆长径比
——
14∶1
螺杆最高转速
rpm
35
螺杆压缩比
——
1.64
最大出胶量
kg/h
480
加热方式
——
蒸汽
冷却方式
——
水冷
挤包后电线电缆外径
mm
Φ30~Φ65(参考值)
挤包后电线电缆最大外径
mm
≤Φ80(参考值)
直流拖动电机型号
——
Z4-225-31
功率
kW
132
转速
rpm
1500
电压
V
440
机器中心高
mm
1200
设备外形尺寸
mm
4100×2500×1700
操作规范
会签
标准化
编制
审定
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日期
校对
批准
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2.2TQD型履带式牵引机技术参数见表2
表2
技术项目
单位
参数
规格型号
——
TQD
最大牵引力
kg
3200
线缆外径
㎜
Φ20~Φ130
牵引速度
m/min
2~46
履带接触长度
㎜
2900
履带规格
㎜
22×160×7940
气缸对数
对
9
电机功率
kW
15(Z4直流)
牵引线径
m/min
Φ10~Φ70
电机转速
rpm
1510
线缆中心高度
㎜
1000
外形尺寸(长×宽×高)
㎜
4300×1300×1800
整机重量
kg
5000
3生产前的准备工作
3.1检查挤出机组及其附属设备和仪表等是否正常完好,加热冷却系统是否畅通,运转需要加润滑油的部位和油孔加适量的润滑油。
3.2根据派工单的任务,按工艺规范和材料定额的规定领用有关材料,并对材料品种、型号规格、名称和质量情况进行核对,在完全符合方可领用。
3.3挤出机各区温度设定见表3(温度偏差±10℃)
表3
挤出机
机身温度℃(1区)
机身温度℃(2区)
机身温度℃(3区)
机身温度℃(机头)
Φ150
55
60
58
60
3.4检查上道工序流下来的半制品,按工艺规范核对产品型号、规格、结构、电压等级是否符合工艺规范,有无合格标签。
3.5挤压式配具方法见下表4
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表4
名称
适用范围
计算公式
挤压式模芯
绝缘
多根束绞合导体
d=B+(0.1~0.5)mm
护套
---
d=B+(0.3~1.5)mm
挤压式模套
绝缘、护套
D=B+2Δ-(0.2~1.0)mm
注:
d—模芯孔径(mm)B—挤橡前外径(mm)D—模套孔径(mm)Δ—挤橡标称厚度(mm)
3.6设定好喷码机的打印内容及打印程序。
3.7准备好一根合适的引线,从挤出机头端经硫化管道穿出,另一端压在牵引履带内。
3.8准备好各种必备的量具、工具。
3.9挤出胶皮需表面光滑不能有熟胶颗粒、不能有相互粘连且整齐摆放,并有足够的供应量,保证正常生产不断料。
3.10按电缆型号、规格、电压等级准备好模芯、模套。
3.11检查供应冷却水的水泵是否正常。
3.12将检查合格的半成品﹙导体或成缆线芯﹚装上放线架,调好张力。
3.13先选一小盘装在收线架上收牵引线,同时选择合适的收线盘备用,参照附录A。
3.14用蒸汽给挤出机身、机头加热。
3.15选择下封闭橡胶垫圈
橡胶垫圈孔径=绝缘外径或护套外径-(1~3㎜)。
3.16设备检查
由工段长负责组织相关人员检查设备各部件是否处于正常工作状态,具体见表5。
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表5
序号
检查项目
检查方法
检查频度
1
放线架是否正常
开机拉引线时,观察是否正常,如果不正常,立刻停机调整
每次开机前
2
牵引线护套是否有多处炸开,导体是否有损伤。
开机拉引线时观察,如果发现,修理或跟换。
每次开机前
3
温控系统是否正常
加温观察,如果不正常,在主档工无法调整的情况下,通知相关人员修理。
每次开机前
4
上封闭前进、后退是否正常
如果不正常,立刻通知相关人员修理。
每次开机前
5
上密封圈
检查是否有损伤,如发现有破损立刻更换。
每次开机前
6
下封闭前进、后退是否正常
观察是否正常发现异样立刻修理
每次开机前
7
冷却水泵是否正常、下封闭水槽垫圈是否正常
灌满引水后,打开水泵测试是否正常。
每次开机前
8
收线架是否正常
开机拉引线时,观察是否正常,如果不正常,通知相关人员修理。
每次开机前
9
气泵压力
检查履带牵引气泵压力能否满足使用要求如果不正常,通知相关人员修理
每次开机前
注:
以上项目若有不正常,应尽快找机修、电工,等修完试后后方能开机生产。
4正常生产过程中的操作
4.1操作前应先检查各部分电气接线是否正确无误,各气阀、电磁阀操作是否灵活,各密封部件是否符合要求。
4.2根据生产工艺要求,合理选配模具。
选用的模具必须完好无损,孔径要求圆整光滑,内外模口不得有凹凸、毛刺、缺口等。
4.3根据产品的型号,调整上下牵引的压力﹙压力在4~5MPa﹚,同时准备所需型号的胶料与印字轮或喷码机内容﹙如果是绝缘线芯就不用喷码机﹚。
4.4将待挤包的导体或成缆线芯放入放线架上并调好张力,与牵引连接经导轮、上牵引到机头,松开接头。
把牵引固定在伸缩管封闭螺帽的加力杆上。
4.5合上总电源,用蒸气给主机机身、机头加热,达到工艺要求的温度后,缓慢启动挤橡机主电机,喂料挤出排料。
4.6排料达到表面光滑时装模具﹙包括模芯座、内模、均压环、外模及伸缩管连接头﹚,调装配距离﹙根据设备情况装配距离一般为实际厚度的1~1.5倍﹚、基本偏心度﹙目测内模在外模的位置调整定向螺丝﹚。
4.7开机加料排料,同时用蒸汽给模口加热﹙1~1.5分钟﹚校正装配距离与基本偏心。
4.8装配距离与基本偏心调整好后,导体或成缆线芯穿模芯与牵引导体编织连接﹙连接长度在20~30cm﹚并包上胶带。
压紧上牵引﹙压力在4~5MPa﹚。
4.9用蒸汽给模口加热﹙1分钟﹚开动主机与下牵引,速度在﹙每分钟2米﹚用刀剥下胶皮看偏心方向调整偏心,直到偏心度、外观和外径达到要求停机。
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4.10松开上牵引,剥下挤出部分的胶皮,开动反张力牵引将导体或成缆线芯到回收放线盘上,直到导体或成缆线芯与牵引导体编织接头进入模芯停上牵引。
4.11压紧下牵引﹙压力在4~5MPa﹚,装上下密封胶圈,孔径里大外小,一般装﹙厚7mm封胶圈7块,胶皮直径比管道下出口小3~5mm﹚最外两块内孔径要小于制品外径1~3mm,装上均压铁圈,推上终端密封装置并上紧。
4.12用蒸汽给模口加热﹙1分钟﹚开动主机与下牵引线速度在﹙2~4米/分钟﹚把挤出胶皮与牵引胶皮连接用电老虎胶布缠紧接头,用游标卡尺测制品外径,满足要求及时推上伸缩管,装上连接螺帽用压力杆压紧。
打开主机冷却水、后密封水与水槽冷却水。
4.13给硫化管道送气,先慢﹙约1分钟﹚等管道全部受热后加快送气,送气时操作人员要站在阀门开关的侧面,气压的高低根据电缆的规格、型号而定一般在﹙0.6~0.8MPa﹚,制品经过冷却水槽时打开吹干机,掀开吹干机上盖.打开喷码机﹙如果是绝缘线芯就不用喷码机﹚,等制品经过吹干机后用透明膜包住接头、盖上吹干机上盖。
等制品经过履带牵引后检测制品厚度和外形尺寸能否符合工艺要求,制品经过导轮后﹙一般在制品与牵引接头后一米﹚剪或锯断,剥下一段胶皮﹙10cm﹚看断面是否偏心,卸下收牵引线盘,重新装收线盘。
检查印字能否达到标准要求。
4.14收线时应排列整齐,最外层与盘边缘距不小于40mm,线速度与蒸汽压力可根据硫化情况加减。
准备下一条牵引线放在地上。
4.15生产快结束时把导体或成缆线芯头与准备好牵引线连接,人工控制张力。
结束、停机﹙先停牵引后停主机﹚分开导体或成缆线芯保压,保压时间可根据胶皮的型号、厚度而定一般是﹙5~20分钟﹚。
保压结束关闭硫化管道进蒸汽阀、打开排汽阀,排汽时间一般在2分钟左右关掉下密封水,蒸汽排完先打开上密封后打开下密封,吊好均压铁圈(为了方便拿出后密封胶圈)把下牵引开30cm拿掉下密封胶圈,将导体或成缆线芯抽出内模与牵引线连接,开下牵引将管道内的制品收上线盘。
当制品经过冷水槽时提起线头避免线头进水。
松模套定位螺丝下外模顶套,松模芯定位螺丝,开主机卸模套与模芯座,排机筒中的剩余胶料、清理模芯座、外模并抹上硅油备用。
如果连续开机整个程序从头开始,不需连续开机将统调电位器旋扭到起始位置,关掉电源、水源,处理现场卫生,退还胶皮与机头胶注明胶皮型号重量。
5挤橡产品质量要求和检测项目:
5.1表观要光滑,无毛糙、粉孔、缝纹、杂质、焦粒等。
5.2橡皮绝缘或护套断面上不得有气孔。
5.3绝缘或护套的平均厚度、最薄处厚度要符合工艺规范规定。
5.4电缆表面打印(煤安标志、CCC标志)、商标、厂名、产品型号规格、电压等级、米标等相关信息,应能通过耐擦试验,具体要求见相应文件。
5.5每盘线下车后,必须自检,在盘卡上写明产品型号、规格、长度、日期、主档工、备注中应注明相关质量信息。
6停车交接班
6.1关掉应关的各个电气开关和冷却水开关,擦拭设备,地面打扫清洁,废线头、废料集中放置。
空满线盘摆放整齐。
6.2模具、机头清理好,各种工具妥善保管。
6.3做好原始记录。
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7设备的维护和保养
7.1任何设备部件未经设备或工艺主管人员的许可,不得随意拆卸和改造,或私自添加任何不正规装置。
7.2主控柜上任何按钮及开关除主挡工之外,未经允许任何人不得调整。
7.3要经常检查设备是否漏水、气、油。
如果发现渗漏现象,必须及时解决或找机修工修理。
7.4各齿轮箱应定期补充及更换润滑油,具体见表6
表6
序号
润滑点名称
润滑油(脂)
加换油频次
润滑点
1
放线架支承套
30#机械油
每班一次
2
2
挤橡机变速箱
30#机械油
每月一次
1
3
履带牵引变速箱
30#机械油
一年一次
2
4
排线架丝杆、导轨
30#机械油
每班一次
2
5
收线架花键轴
30#机械油
每班一次
1
8安全生产操作事项
8.1上下盘时,相互配合好,指挥要统一正确,防止撞伤人和设备,行车吊物时要垂直吊,不能斜吊。
8.2夏天拆下机头和模具时,应穿有长袖工作服,防止烫伤。
8.3地面上的废线头、橡皮、垃圾应及时分类放置,保持清洁。
8.4在使用前应检查安全保护装置能正常工作。
8.5加料人员不能戴手套、不能留长发、不能打瞌睡。
8.6检查各阀门包括﹙管道上的阀门、分汽缸阀门﹚及管道接头是否有漏汽,发现问题要及时通知维修人员。
8.7检查各压力表包括﹙管道上的压力表、分汽缸上的压力表﹚是否正常,发现问题要及时通知维修人员更换。
8.8加减蒸汽时不能正面对阀门,操作人员远离下密封。
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表7
序号
质量问题的类型
产生原因
解决方法
1
表面不光滑、粗糙
1模套承线区太长或太短,模套口不光滑,且模口口径大于成品外径。
2所使用的胶皮塑性太小。
3机身、机头、模口处温度太低。
1调换合适模套。
2提高混炼胶的塑性,或者适当加大橡皮配方增塑剂的用量,根据胶种提高温胶的温度和延长温胶时间。
3适当提高机身、机头、模口的温度。
2
产品表面有杂质或表面有熟胶颗粒
1所使用的填充料内有杂质,胶皮在滤橡时滤网破了不知道,混炼、出片时胶料搞到地下导致有沙子等杂物混入胶料中。
2胶料焦烧时间太短,胶皮早期硫化。
3出片时冷却不到位,造成整筐胶中间不能散热而熟胶。
4挤橡时,机身、机头、模口温度控制的太高,使胶料早期硫化。
5没有处理的有熟胶的机头胶混入好胶中。
6在机头内胶料流道有滞留的死角。
7螺杆端头不光滑、粘胶,螺杆与料筒之间间隙太大。
8模套和模芯圆锥角选择不合理,模套的内锥角过小,而模芯的外锥角偏大。
1对所使用的各种填充料进行检查,发现有杂质或手感有粗颗粒的不能用,退回。
滤橡时发现滤网破后滤过的胶皮,必须重新过滤。
在操作过程中胶料一定不能搞到地上弄脏。
2适当调低硫化剂与促进剂的用量。
3出片时注意胶皮温度,如果发现胶皮过热,把每筐胶少放一些摊开使其自然冷却以免使胶皮烧焦。
4适当降低机身、机头、模口的温度。
5对机头胶进行分类保管,能使用的胶料必须在开炼机上加少量防焦剂与硬脂酸处理后才能使用。
6改进机头结构,消除胶料流道上的死角和停滞区,使流道呈流线型。
7把螺杆端部抛光,重新更换螺杆、料筒,使螺杆与机筒间隙符合设计参数。
8重新选配模芯、模套,使模芯的外圆锥角小于模套的内圆锥角。
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表7(续)
序号
质量问题的类型
产生原因
解决方法
3
产品表面划伤、擦伤
1模套口不光滑,有凸出的凌角。
2有杂质或熟胶堵在模口。
3挤出的绝缘或护套在硫化管内下垂拖管,被擦伤。
4硫化管出口密封橡皮垫圈孔太小。
1换模套。
2把模套拆下,清除杂质。
3调整张力轮或反张力牵引,拉直绝缘线芯或成品电缆,防止拖管。
4调换孔径大一些的橡皮垫圈。
4
表面有塌坑
1模套内圆锥角或模芯外圆锥角太大。
2模套孔径太大。
3导电线芯外径层单根股线之间空隙太大,成缆线芯填充没有填满线芯之间空隙,缆芯外径不均匀。
4胶料塑性小,粘性差。
5胶料中有杂质。
1重新选择内圆锥角稍小的模套,但不能比模芯外圆锥角还小;选择外圆锥角稍小的模芯。
也可以采用前端部成圆柱形管状或用抛物线形状的模芯。
2重新选择孔径小些的模套,但不能太小,否则护套外径不好控制,成品外径会出现大小不均麻花状。
3增加导体线芯绞合股数,减少单股单丝的用量,完善工艺,降低线芯绞合倍数,在导体线芯外面包一层隔离层,加强对成缆填充胶条或填充绳材料的控制,使其外径圆整。
4可先把机身、机头及模口温度适当提高,如果制品表面塌坑现象还是未能消失,必须更换塑性好的胶料,把原来的胶料重新温胶,提高胶料塑性。
5加强原材料控制或虑橡控制,调换干净的胶料。
5
表面有麻花状
1模套孔径太小。
2胶料供应不足,线芯逢隙太大。
3导体线芯或成缆线芯并股。
4模套和模芯装配线距离太大。
1调换孔径稍大的模套。
2加料时要供应充足。
3绞线或成缆时要调整好单线张力。
4装配线距离要调整为最佳状态,一般为绝缘或护套厚度的1~1.5倍。
6
绝缘或护套胶皮起泡或炸开
1线芯受潮,胶料含有水分。
胶皮硫化不足或开机时进气太快。
2开机时线头没有密封扎紧,导致水和蒸汽进入线芯内部。
3后冷却水压力不足。
蒸汽压力太高。
胶皮硫化速度慢欠硫。
4胶料塑性太大。
1烘干或擦干线芯;保证橡皮硫化程度,开机时进气速度适当漫些。
2开机或换线时,接头一定要连接封好,不能使蒸汽或水进入绝缘或护套内部。
3适当提高冷却水的压力,一般可采用3~6公斤/厘米2的压力。
4适当降低蒸汽的压力。
改进橡皮配方,缩短正硫化时间,提高硫化速度。
适当降低机头温度,控制混炼时间及混炼温度。
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表7(续)
序号
质量问题的类型
产生原因
解决方法
7
绝缘或护套脱节
1加料不均匀,胶皮没有跟上。
2牵引与螺杆速度不协调,牵引快螺杆慢。
3提速太快。
4胶料塑性太低,机头温度太低。
1均匀加料,加料时严禁聊天、打瞌睡。
注意加料口余胶及时加减胶料。
2减慢牵引速度或加快螺杆速度。
3需要提速时慢速多次。
4更换胶料,把塑性低的胶料重新加工,适当提高机头温度。
8
绝缘线芯或成品护套压扁
1硫化不足。
2收线过紧或交叉压线。
1减慢挤出速度或提高蒸汽压力,调整胶料的硫化体系,减少正硫化时间,加强硫化程度。
2适当减小收线张力,排线平整,不能交叉压线。
9
硫化胶皮断面有微孔
1粉状配合剂受潮,导致胶皮水分含量大。
2硫化不足。
3蒸汽压力低。
4胶料致密度不够。
1如果没有烘干设备,发现受潮的粉状配合剂一例不能使用。
2调整硫化体系,使胶料的硫化速度达到最佳状态。
3提高蒸汽压力,使胶料充分硫化。
4胶料的致密性决定于胶料在挤出前在机身受到压力的大小,提高压力主要有以下几个方面:
选择孔径小或承线长的模套;选择模套内圆锥角与模芯外锥角之差大些的模芯模套;选择压缩比大的螺杆。
10
绝缘线芯或成品护套外径大小不均
1牵引速度不稳定,忽快忽慢。
2加料不均匀。
3模芯孔径偏小或模套承线太短。
4放线张力不均。
5胶料塑性不均,温橡温度不均匀。
6机头温度不均,开机加温不均。
7模芯与模套的装配距离太小
1检修设备,以保证牵引速度稳定。
2加料时要保证均匀。
3调换合适的模芯模套。
4调整张力轮,使放线张力均匀。
5把原来的胶料换掉,拉到混炼工段重新温橡。
6机头温度适当升高,严格按规定控制机头温度范围。
7把模芯与模套的装配线距离调到最佳状态。
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表7(续)
序号
质量问题的类型
产生原因
解决方法
11
绝缘或护套断面胶皮偏心
1模芯模套相对位置没有调整好。
2模芯孔径大或模芯定线区短,模芯与模芯坐没有固定好。
3模芯与模套的装配距离太远。
4模芯口或模套口磨损变形。
5模芯模套之间有杂质,模套口内有熟胶。
6模套调整偏心的螺丝调整偏心开机后没有拧紧,在挤橡过程中产生松动。
7开始调偏心时就没有调好。
1重新调整偏心。
2调换模芯、把模芯座固定螺丝旋紧。
3把模芯模套的装配距离适当调近。
4调换模芯或模套。
5把模套拆下清除杂质或熟胶。
6重新调整偏心,把定向螺丝上紧。
7开始调偏心时主机方要比外边薄点。
12
绝缘线芯火花试验电压击穿点多
1绝缘胶皮硫化不足,造成绝缘线芯起泡、压扁、炸口。
2胶皮有杂质。
3绝缘线芯表面划破、刮伤。
4绝缘胶皮偏心或绝缘外径太小,绝缘胶皮太簿。
1改进硫化体系使绝缘胶皮充分硫化性能达到标准要求。
2加强滤橡管理,并且在加硫、出片过程中保持胶料的清洁,无杂质混入。
3把模套拆下清除模套内的杂质或熟胶。
4重新调整偏心使绝缘厚度能达到标准要求。
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