管道施工技术方案.docx
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管道施工技术方案
管道施工技术方案
1.1工程概况
1.1.1本工程工艺管道主要由工艺、消防水部分组成,工程主要用到下列材质的管材:
⑴油系统的工艺配管采用材质为20#钢的无缝钢管。
⑵消防水部分:
20#无缝钢管和镀锌钢管。
1.1.2施工总体原则:
施工中遵循先地下后地上,在不影响设备就位安装前提下,先施工工艺管网,然后各单体连头,管道连头前应具备以下条件:
⑴与管道有关的土建工程经检查合格,满足安装要求。
⑵与管道连接的设备、机泵找正合格、灌充水试验完毕。
⑶管材、管件及阀门等已检验合格,并具备有关的技术证件。
⑷管材、管件及阀门等已按设计要求核对无误,内部清理干净。
⑸必须在管道安装前完成的有关工序进行完毕。
1.1.3施工准备
⑴施工前熟悉图纸及施工规范、熟悉工艺流程、管道材质、工作压力、工作温度、介质及流向,熟悉管道的敷设、防腐、保温等要求,做到心中有数。
⑵对施工图详细审查:
查对管道的流程、走向、标高等有无错、漏、碰、不一致或不清楚的地方,同时详细校对材料表中管材、阀件等材质、规格、型号、数量。
⑶根据设计蓝图及施工规范,编制可操作的施工作业指导书,并做好施工技术交底。
1.2钢制管道施工技术方案
1.2.1原材料的检查验收
⑴管材、阀件等原材料到货后,做好检查验收工作。
根据定货合同及装单核实其规格、数量,并检查其外观质量。
对于阀门应检查阀体外面有无砂眼、气孔、裂纹等缺陷,检查阀体配带螺栓紧固程度,手轮是否转动灵活,对于电动阀门应检查齿轮箱内是否清洁,传动齿轮是否有锈蚀和裂纹,啮合是否良好,电机有无受潮,各部件是否完整无缺,如有必要应进行动试验。
⑵法兰盖表面应光滑,无裂纹、毛刺、径向沟槽以及其他影响法兰强度和密封的缺陷,检查螺栓孔位置,孔中心直径距离、厚度、密封面等各部位尺寸是否与设备、容器相配套。
检查螺栓、螺母的螺纹应该是完整,无毛刺、伤疤、断丝等缺陷、螺栓端面平整,与中心线垂直,螺栓弯曲度≤4/1000。
⑶到货垫片材质、强度应满足设计要求,垫片上没有折损、皱纹、裂纹或径向划等缺陷,满足上述要求方可使用。
⑷管件、弯头等检查表面光滑、无砂眼、疤痕裂纹、沟槽等缺陷,同心大小头的偏心率小于1%管外径。
各种管材、设备、管件到货按图纸和规范检查验收合格后,分类堆放在指定地点,作明显标志,并采取相应保管措施。
1.2.2阀门试验
⑴根据站内工艺管线所选用阀门,安装前必须进行强度和严密性试验,合格后方可使用。
施工现场设阀门试压机完成全部阀门试检验工作,强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍,严密性试验压力为阀门公称压力,稳压时间5min,检查阀体、填料及密封面无渗漏为合格。
具体要求:
阀门试验时在开、关两种状态下进行试验,确定壳体及填料等有否渗漏,阀门是否关闭严。
⑵试压合格的阀门及时排除内部积水,清除污物,并关闭阀门,封闭出口,填写相应的《阀门试验记录》。
1.2.3工艺管段预制
根据设计蓝图,结合工程施工特点,预制的组合件应便于搬运和吊装,几何尺寸和重量应与现场吊装能力相适应,组合件有足够的钢度以免产生变形,并对每一预制件做好相应部位标识和材质标识、焊缝标识。
1.2.4工艺配管
⑴防腐成品管和光皮管分车拉运到现场,用8吨吊车配合装卸,防腐管使用尼龙吊带装卸,避免损坏防腐保温层。
采用机械和人力布管,管道布置在管沟、管架的一侧。
⑵管道敷设应准确控制管线的座标、坡度、坡向、深度和高度等,防止出现相互挡碍现象。
⑶管道坡口加工按GB50235中有关要求进行。
⑷管道组对前,用清管器在每根管子里面往复拖拉,清净管子里面的灰土和杂质,清管完的管材必须用塑料管帽封口。
⑸管道组对前,将管口20mm范围内溶渣、油污铁锈等其它杂物清理干净,并且对管口的椭圆度、钝边、坡口等进行外观质量检查,合格后再进行组对。
在圆周上点焊3-4点,然后用砂轮机清除点焊熔渣。
⑹焊接采用手工电弧焊,焊接材料选用E4303。
在风速>8m/S或焊接电弧1m内相对湿度>90%时停止施焊。
在下雨、下雪、刮风等天气下采取有效保护措施,以保证施焊。
保证钢管焊接头位置符合下列要求:
①相邻两道焊缝间的距离不小于1.5倍管道公称直径,且不小于100mm。
②不在钢管对接焊缝上及其边缘开孔。
③钢管对接焊缝距离支架不得小于等于50mm。
④有缝钢管对接时,应将直缝错开至少100mm。
⑤焊接完毕,按SH3501-2001有关要求进行外观检查和无损检测。
⑺法兰组对时要做到对正,把匀,不张口,不错位,不错孔。
仔细检查除去密封面上的油污泥垢,不得损坏密封水线,按设计要求正确选用合格密封垫片。
⑻阀件、法兰连接紧固时,要调整垫片和阀件法兰同心,连接螺栓要均匀、对称紧固,保证阀件连接法兰四周间隙一致,不变形。
阀门符合设计规格、型号,且试验合格,安装的方位和方向应正确,并便于操作,并注意介质流向和阀门一致。
⑼管道安装时,不能强力对口,管道和阀门、容器、设备的连接保证拆卸方便,不变形,做到无应力安装,工艺配管保持横平竖直和设计要求的标高和坡度。
1.2.5埋地管道要求
⑴测量扫线
①采用GTS-301全站仪对设计蓝图中的管道起点、终点、拐点及穿跨越段两端的座标桩进行测量,准确确定管道走向并计量各种管道长度。
②清理施工障碍,以达到施工条件。
⑵管沟开挖
①用单斗挖沟机开挖,具体尺寸及标高要求以设计图纸要求为准,按1:
0.33比例放坡,堆土距沟边0.5m。
②管沟整修清理,用人工整修清理方法,需达到设计要求的尺寸标高及沟底平直度。
⑶下沟回填:
①管道下沟用吊车,必须使用尼龙吊带,起吊设备最少2台联合作业,在起吊过程中,管道不得擦碰管沟壁。
②分段及拐点连头,用经验丰富的持证焊工进行焊接,不再另行严密试压;经100%拍片即可进行补口;但需注意连头作业坑同时需满足补口作业。
③管沟回填先用素土或沙,大粒径不超过3mm,回填至管顶以上200-300mm后,再用原土回填压实,管沟回填高出地面300mm。
1.2.6钢质管道压力试验
⑴油系统工艺管和消防管均采用材质为20#钢的无缝钢管,压力试验以液体进行,采用洁净水,试验压力为设计压力的1.5倍,升压应分级缓慢,达到试验压力后停压10min,然后降至设计压力停压30min,不降压,无泄漏和无变形为合格。
压力试验合格后,用洁净水或空气进行吹扫。
吹扫前应保证不安装电液阀、流量计、安全阀、仪表管件等,并对已焊接在管道上的阀门和仪表采取相应的保护措施,并应隔离不参与系统吹扫的设备及管道系统。
⑵给水管道采用镀锌钢管,压力试验采用洁净水,试验压力为设计压力的1.5倍但不小于0.9Mpa。
压力试验后竣工验收前应冲洗消毒,以流速不小于1.0m/s的冲洗水连续冲洗,直到出水浊度色度与入口处浊度色度相同为止;采用含量不低于20mg/L氯离子浓度的清洁水浸泡24h,再次冲洗,直到水质管理部门取样化验合格为止。
⑹管子在放入管沟之前,检查所有的管道和配件,确保无裂缝、损坏、或其余的缺陷。
彻底地清洁管端。
清除管外部的物质和管内的尘土,在施工期间和完工后保持管道清洁。
⑺充分利用设备和工具确保工作的安全。
管道放入管沟时避免对管道的机械损伤。
运走工地上的坏管道。
任何情况下不准把管道扔进管沟。
1.3焊接及无损检测技术方案
针对工程的特点,必须制定切实可行的焊接工艺来覆盖所有的焊接施工工作。
依据设计及应用情况,工艺配管选用材质:
20#钢管。
为确保工程的焊接质量,结合设计及有关施工规范特制定如下焊接施工方案。
1.3.1焊接方法选择
除设计图纸有特殊要求外,所有工艺管道的焊接采用手工电弧焊工艺。
1.3.2焊接材料选择
根据设计图、GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》以及其他有关标准规范推荐的成熟焊接工艺。
1.3.3焊接工艺评定(WPQT)
(1)工程焊接前,根据GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的要求,进行焊接工艺评定试验,进而编制焊接工艺规程(WPS)上报业主审批。
现根据管道材质、壁厚、管径范围等条件确定该工程所需进行的焊接工艺评定项目。
(2)工程中若出现其它钢材或异种钢焊接情况,另行编制焊接工艺规程。
(3)管材焊接时每种工艺试验采用6G位置即斜45°固定位置。
(4)焊接工艺评定由技术熟练的焊工焊接试件,消除人为因素对工艺评定结果的影响。
1.3.4焊工(及焊机操作手)技能培训
参加该工程施工的焊工及焊机操作手在工程开工前根据前面安排及制定的焊接工艺进行针对性焊接技能培训,焊工及焊机操作手培训项目及人数应符合相关焊接工艺要求及实际情况,焊工及焊机操作手技能培训时间不能少于15天,焊工及焊机操作手练习所用管材、焊接材料以及焊接工艺等力争做到和本工程所要求的一致。
1.3.5焊工(及焊机操作手)资格考试(WQT)
完成焊接工艺评定试验工作后,可按照此焊接工艺开始对焊工进行现场施焊资格考试工作。
焊工资格考试须由业主或其授权工程监理在场目击的情况下进行,焊工资格考试所用管材、焊接材料等应尽量和已批准的焊接工艺规程所规定的一致,焊工资格考试不合格的可以补考一次,如果还不合格,需按照5.6.5节重新培训后方可再次参加资格补考。
完成焊接工艺评定试验并且工艺评定试验合格的焊工,可以免去焊工资格考试,直接获得此项焊接工艺规程的焊接资格。
所有合格的焊工应有焊工资格证(由我公司统一存档),并配发焊工资格卡随身携带,以便于现场接受业主或授权监理的检查。
焊工在取得焊工资格证后,如果连续6个月没有从事相关焊接工艺的焊接工作,需取消其焊接资格,直到其重新考试合格后方可进行焊接作业。
1.3.6现场焊接施工一般要求
(1)环境
1手工电弧焊时若风速大于8m/s,或氩弧焊时,风速大于2m/s,或遇雨雪天气,应设置挡风棚,否则严禁施焊。
2空气相对湿度大于90%时,应停止焊接。
3施焊时,若气温低于0℃,则需要采取预热措施,预热温度为100-150℃,采用中频加热器或火焰加热器或电加热带进行预热,层间温度应不低于预热温度。
(2)焊接设备检查调试
开工前,对工程中使用的焊机进行检查和维修和调试,保证电焊机操作安全可靠,电流调节灵活,且电流表、电压表应经过校验合格。
(3)焊接施工前,按照焊接工艺规程及焊接工艺评定结果编制焊接作业指导书,下发至每个焊工。
(4)参加工程施工的电焊必须持有效资质证,持证上岗,且从事与其资质证项目有关的焊接作业。
(5)管道应有可靠的规格材质标识,若无有效标识,严禁施焊。
(6)焊条
1设计图或规范推荐的焊接材料,采购焊材时应经业主监理审批认可后,方可使用。
焊条保存在干燥、通风良好的库房内。
2碱性焊条使用前,按焊接工艺规程要求进行烘干。
烘干温度100-150℃,烘干时间1小时,然后在恒温箱中保存。
保温桶中焊条存放时间不能超过4小时,否则应重新烘干,重新烘干的焊条要用白色记号笔做标识以便于和新焊条区分开来,重新烘干温度及时间同上。
同一焊条的烘干次数不允许超过2次。
3纤维素型焊条,原则上不需要烘干和保温,但应注意焊条焊丝的密封与保存,一旦打开原焊条筒密封盖,要尽可能短时间内使用完。
对长时间暴露在外未使用的焊条或发现原焊条筒密封盖已受损不能起到密封作用时,纤维素型焊条也应进行烘干处理,烘干温度和时间同上。
4使用过程中应注意保护,切忌沾污泥土、水、油等脏物,不允许损坏焊条药皮,否则应废弃。
(7)焊前准备
1焊接施工前,清理管端铁锈、毛刺、油污影响焊接质量的有害物质,保证坡口内外侧20mm内露出金属光泽。
2每名焊工配一把焊缝检测尺,焊前检查管道组对质量。
组对质量及坡口尺寸应符合焊接指导书要求,否则,焊工有权停止施焊。
3管子、管件组对错边量应符合下列要求
a.Ⅰ、Ⅱ级焊缝不超过壁厚10%,且不大于1mm,Ⅲ级焊缝组对错边量不超过壁厚的20%且不大于2mm。
b.点固焊的点焊长度为10-15mm,高度为2-4mm,且不应超过管壁厚度的2/3点固焊的焊缝,若发现裂纹、内凹等缺陷,应及时处理。
c.作专用的焊接回路电缆卡具,保证卡具卡紧工件,以免焊接时打火产生电弧烧伤。
1.3.7工艺管道焊接操作要点及工艺
手工电弧焊上向焊操作要点
⑴选用碱性焊条时,焊接电源极性必须采用直流反接。
⑵焊接时压低电弧,连弧焊接,尽量不摆动或小摆动。
⑶根焊时,焊条呈锯齿形摆动,以观察坡口两侧熔化后形成的熔孔直径比焊芯直径大1.5-2.5mm为宜。
熔孔直径过小,易产生未焊透;熔孔直径过大,则易产生焊瘤。
⑷从仰焊(6点)部位到平焊(12点)部位,焊条端部压在坡口内的长度逐渐减少,焊条与前进方向上的管切线之间的夹间应逐渐加大。
⑸为克服根焊时仰焊(6点)部位内凹,应综合采取以下措施:
①尽量压低电弧,相应地增加焊接电源上的推力电流。
②尽量使焊条与管切线夹角呈90°
③尽量保持较小的熔孔直径。
④小电流、快速摆动。
⑤盖面焊时,为克服仰焊部位余高超高,应综合采取以下措施:
⑥关闭焊接电源上的推力电流。
⑦小电流、快速反月牙摆动运条。
1量使焊条与管切线夹角呈90°
1.3.8焊接中间检验及焊后外观检验
⑴焊接时,应经常检测电弧电压、焊接电流、焊接速度,并对焊缝层次,层间温度检查记录,确认其符合焊接作业指导要求。
⑵钢材焊前有预热要求时,应用数字式温度计测量管口各位置的预热温度并记录,确认合格方可施焊。
⑶多层焊每层焊完后,立即对层间进行清理,并进行外观检查,发现缺陷应清除后方可进行下层焊道的焊接。
⑷焊缝外观质量着重检查焊缝的外观尺寸是否符合有关焊接规范标准规定的允许偏差范围以及焊缝的成型美观程度。
⑸焊后外观检验标准:
站内管道焊后外观检查按GB50235-97要求执行。
1.3.9焊接无损检验
(1)无损检验操作执行标准
《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323-87
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》GB11345-89
《常压钢制焊接储罐及管道渗透检测技术标准》SY/T0443-98
《常压钢制焊接储罐及管道磁粉检测技术标准》SY/T0444-98
(2)焊接缺陷判定标准
站内管道焊后外观检查按《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97要求执行。
(3)无损检验比例按各专业图纸要求及标准规范执行,优先执行图纸要求。
(4)射线探伤按JB4730-1994中对接接头焊缝内部质量评定标准进行。
(5)射线探伤的本身质量等级应为AB级质量等级,其底片的黑度范围应为D=1.2—3.5范围。
(6)技术标准
1设备情况
a.探伤工程车一台。
b.X射线探伤机2台,型号为日本产理学2505,日本理学产2005。
c.日本本田汽油发电机45000型2台。
d.象质计采用JB4730-1994系列(铁质)。
e.胶片采用AGF(D7)型工业X射线胶片。
2安全防护
a.现场进行X射线探伤时应设置安全线,安全线上应有明显的警示标志,夜间探伤时应设置警示红灯,高压开后,放射场内不得有人进入。
b.射线机工作前应保证绝缘良好,接地可靠,机壳不得与金属物接触,防止引起火花放电。
防止电缆线漏电,避免引起触电事故。
设备有异常现象时,要及时检修。
c.使用探伤设备应在额定工作电压内工作,不准超负荷工作,以免发生事故。
3检测工艺要领及控制措施
a.所有无损检测施工前应有外观检验合格的确认。
b.必须进行无损探伤的焊缝,应对每一焊工所焊的同材质、同规格的管道焊接接头按比例进行抽查,在每条管线上最低探伤长度不得小于一个焊口,若发现不合格者,应对被抽查焊工再该管线上按应探伤的比例加倍抽查,若再不合格,应对该焊工在该管线上的所有焊缝全部进行探伤。
c.凡进行无损探伤的焊缝,其不合格部位必须进行返修,返修前仍按规定方法进行探伤。
每道焊口返修次数不得超过两次。
d.探伤时机:
应根据工程施工进度及时探伤,及时发现问题,及时通知施工人员和技术人员整改解决。
4无损检测方法的选择:
a.X射线探伤用“单壁单影法、双壁单影法和双壁双影法”。
b.超声波探伤采用单斜探头直接耦合法。
c.磁粉伤采用磁轭法。
d.渗透探伤采用VC-S(溶剂去除型着色渗透剂-快干显像剂)法。
5探伤参数选择
a.透照厚度:
2×壁厚+1个余高确定管电压。
射线曝光量:
不低于15mA.min。
b.双壁单影法透照时为防止上下焊道影像重合,射线束中心应偏离焊缝。
偏离参数:
S≤F-D/6。
式中F-焦距,D-管口直径,S-偏移量
c.双壁双影法透照时,射线束偏移量为:
S=L1/L2(b+g)
式中:
L1-焦点至工件表面的距离
L2-工件表面至胶片的距离
b-焊缝宽度
g-上下焊缝在底片上投影间距
其中焊缝在底片上投影间距最好为3-10mm,最大间距不得超过15mm。
6小于或等于φ89mm的钢管对接焊缝,可采用双壁双影法透照。
直径大于或等于φ89mm的钢管对接焊缝,应采用分段双壁单影法透照,其分段的次数和分段的长度应根据管径、壁厚和裂纹检出角计算得出。
7照底片上应清晰的显示出相应壁厚所应达到的象质指数灵敏度。
8透照底片上应有的标记为:
a.搭接标记(也可以是分段号)、管线编号、管径、壁厚、底片号、透照日期等。
b.返修部位的底片应有返修标记R1(一次返修)、R2(二次返修)。
9透照方法如下图所示:
a.双壁双影法
b.双壁单影法:
10透照说明:
a.外径≤76mm的钢管对接焊缝,应采用双壁双影法透照,一般应进行两次间隔90°的透照,但如能保证其检出范围不少于焊缝周长的90%,可允许椭圆一次成象。
b.外径>76mm且≤89mm的钢管对接焊缝,采用双壁双影法透照时,应至少分两次透照,两次透照之间的夹角为90°。
c.外径大于89mm且小于等于159mm的钢管对接焊缝,其焊缝采双壁单影法透照。
d.外径大于159mm的钢管对接焊缝,其焊缝采用双壁单影法透照,其分段透照次数及每段透照长度应按下式计算:
N=180°/(θ+α)
α=Sin-1(D/(2F-D)×Sinθ)
θ=24.62°
N为最少透照次数
D为管子外径
F为焦距
(7)对接接头焊缝的质量评定标准(JB4730-1994)
裂纹、未熔和、未焊透的评级
缺陷类型
等级
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
裂纹
不允许
不允许
不允许
大于Ⅲ级者
未熔和
不允许
不允许
不允许
大于Ⅲ级者
未焊透
单面焊
不允许
深度≤10%δ最大1.5mm
长度≤10%L
深度≤15%δ最大2mm
长度≤15%L
大于Ⅲ级者
圆形缺陷的评级
缺陷类型
等级
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
圆形缺陷
δ≤10
1
3
6
大于Ⅲ级者或缺陷长度大于1/2壁厚
10<δ≤15
2
6
12
气孔、点渣长径mm
≤1
>1~2
>2~3
>3~4
>4~6
>6~8
>8
换算点数
1
2
3
6
10
15
25
不同直径气孔和点渣的折算系数
条形缺陷的评级
等级
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
壁厚T
不允许
T≤12
12<T<17
T≤9
9<T<17
大于Ⅲ级者
最大连续长度
不允许
4
1/3T
6
2/3T
大于Ⅲ级者
断续
总长
不允许
在任意直线上,相隔均不超过6L的任何一组缺陷,其总长12T焊缝长度内不超过T
在任意直线上,相隔均不超过3L的任何一组缺陷,其总长6T焊缝长度内不超过T
大于Ⅲ级者
其中:
L为该组条状缺陷中最长的缺陷长度。
(8)无损检测报告及底片的存档
1无损检测后,应对检验结果和有关资料进行详细记录并出具检测报告,经无损检测责任工程师签字确认后生效。
2无损检测的底片、原始记录和检测报告最终应进入无损检测站档案室进行妥善保管5-7年,以备随时查核。
1.4试压、吹扫方案
1.4.1系统试压、吹扫、投产前准备工作
(1)管道系统施工完毕,外观检查及无损检验均符合设计及规范要求。
焊缝及其他待检部分尚未涂漆和绝热。
(2)支吊架安装完毕,临时加固措施安全可靠。
(3)设备安装验收合格。
(4)容器经检查合格且封闭。
(5)将不应参与试压吹扫的仪表、阀件如:
流量计、泡沫发生器、泡沫比例混合器等拆除或隔离。
(6)试压、吹扫方案已经过批准,且进行了技术交底。
1.4.2试压按系统分类
根据各系统工作压力,分以下4各系统分别试压:
(1)成品油系统:
设计压力1.0MPa。
(2)给水系统:
设计压力1.0Mpa。
(3)排水系统:
重力自流。
(4)消防系统:
设计压力1.6MPa。
1.4.3试压吹扫介质、设备
根据设计及有关规范要求,采用洁净水进行试压及水循环冲洗。
本着节约用水的原则,试压及冲洗介质均采用储罐内所存充水试验用水。
试压设备采用电动试压泵,水循环冲洗设备采用系统内的生产泵。
水冲洗时可利用一台储罐作为沉淀罐,以缩短冲洗时间,保证冲洗效果。
1.4.4吹扫、试压施工步骤
(1)用压缩空气对各系统进行吹扫。
(2)用洁净水对各系统进行压力试验。
(3)用压缩空气进行系统气体泄漏性试验。
1.4.5吹扫、试压方法
(1)分系统(设计工艺单元)进行吹扫,利用各系统的容器作气体储罐,以压缩空气为介质对管道进行爆破吹扫或憋压排放。
(2)为缩短试压时间,最大限度地做到一次升压对尽可能多的管路进行压力试验,按试压系统进行压力试验及气体泄漏性试验。
(3)水压试验用试压泵3DSY-22/110,吹扫用低压压风机(0.6MPa,9m3/min)进行。
(4)吹扫时尽量利用各系统容器上的接口作为进气口,将管道与设备的吹扫同时进行,对设计压力<0.5MPa的容器,吹扫时应严格控制爆破压力在0.2MPa以下。
(5)管道系统压力试验时,将机泵、容器等动静设备与试压管道用钢板隔离,依据是:
管道的试验压力取1.5×P设(P设为管道设计压力),所有容器均需要隔离,试压系统管道均需在容器处临时连通以形成试压系统。
1.4.6施工组织和人员设备安排
(1)施工组织
1试压、吹扫工作是工程竣工投产运行前非常重要的一个环节,是对工艺流程是否畅通,工程施工质量好坏的最终检查验收的关键所在,它最终关系到整个装置是否能安全、平稳、正常的操作运行,为此应选择经验丰富、责任心强的人员成立试压、吹扫领导小组。
职责:
a.负责编制试压、吹扫方案。
b.落实人员、设备、材料并到位。
c.组织安排试压、吹扫期间的工作。
d.负责同甲方的协调和联系。
2为形成流水作业,保证试压、吹扫工作的连续性,将施工作业人员分4组,1#组为流程准备组,2#组为吹扫组,3#组为试压组(根据施工进度和协调性需要,该组也可以临时作为吹扫组),4#组为流程恢复组。
每组人员安排如下:
流程准备组:
管工4人,电焊工2人,气焊工1人,起重工1人,杂工2人。
吹扫组:
管工2人,操作手1人,杂工4人。
试压组:
管工4人,钳工1人,维修电工1人,杂工2人。
流程恢复组:
管工4人,电焊工2人,气焊工1人,起重工1人,杂工2人。
(2)设备安排
1离心试压泵3DSY-22/1001台
2电动柱塞试压泵1台
3低压压风机0.6MPa,9m3/min2台
4吊车1台
5五十铃客货车1台
6生产指挥车3台
7电焊机飞马特400GTS4台
1.4.7系统试压、吹扫前准备工作
(
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