潘家湾大桥施工方案0120.docx
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潘家湾大桥施工方案0120.docx
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潘家湾大桥施工方案0120
沪昆客专长昆湖南段CKTJ-Ⅳ标段
潘家湾大桥
基础施工专项方案
编制:
审核:
中交一公局沪昆客专长昆湖南段第二项目分部
二O一O年十二月
编制依据:
⑴《建设标准化管理体系》沪昆客运专线湖南有限责任公司2010-04
⑵《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》2005-09-17实施
⑶《铁路混凝土与砌体工程施工规范》2009-09-01实施
⑷《客运专线铁路桥涵工程
工技术指南》2005-09-22实施
⑸《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》(铁建设[2005]160号)
⑹《铁路桥涵工程施工安全技术规程》
⑺《铁路混凝土工程施工技术指南》
⑻长沙至昆明铁路客运专线潘家湾大桥施工图纸及相关通用图
一、工程概况
潘家湾大桥中心桩号为DK195+696.41,孔跨布置为14×32m+1×24m双线简支箱梁,全桥共16个墩台,长487.94m。
本桥桥台采用一字形桥台,台顶平置,简支梁桥墩除8号墩采用双线圆端形实体桥墩,其余采用圆端形实体墩,本桥10号墩采用明挖基础,11、12号墩采用挖井基础,余均采用钻孔灌注桩基础。
本桥1号墩为不等跨桥墩,墩身设置纵向偏心。
简支梁间的桥墩墩中心偏向大跨侧。
施工时应注意设置纵向预偏心。
本桥采用TGPZ-P型盆式支座,0号台~15号台之间固定支座设于每孔简支梁的昆明方。
简支箱梁采用预制架设法施工。
本桥在路线右侧DK195+545.15~DK195+940.38范围内需设置声屏障。
本桥除8号墩外均设置吊篮。
二、工程、水文地质及重难点施工部位
2.1水文特征及评价
桥址区地表水主要是潘家湾1号,2号小河,顺冲沟弯曲穿行,总体流向北,常年流水,水流量受降雨影响较大。
地下水为第四季孔系潜水和下伏石灰岩、泥质灰岩中的岩溶裂隙水,在泥质砂岩中少量分布裂隙水。
DK195+545.15(09-ZD-10563)附近潘家湾1号小河河水对混凝土不具侵蚀性,DK195+806.75(09-ZD-10587)潘家湾2号小河河水对混凝土具硫酸盐侵蚀,环境作用等级为H1。
根据钻孔09-ZD-10563(里程DK195+545.15),09-ZD-10587(里程DK195+806.75)孔内水质检测报告分析,地下水对混凝土不具侵蚀性,桥址区岩土对混凝土不具侵蚀性。
2.2工程地质
桥址区地层上覆为第四季全新统人工堆积层、洪积层,上更新统坡残积层,二迭系下统栖霞组石灰岩、泥质灰岩,夹岩质页岩、砂岩页岩和石灰系上统船山组石灰岩。
桥址区岩溶发育,据钻探揭露,桥址区岩溶发育地层和段落划分为以下几个区段:
长沙台至DK195+500段钻探揭露岩性主要为灰质页岩、泥质砂岩、砂岩等碎屑沉积岩,夹有泥质灰岩,未揭露到溶洞,判定该区段泥质灰岩岩溶发育强度为微弱。
DK195+500~DK195+765段,下伏主要地层为二叠系栖霞组。
该段岩溶发育程度为强烈。
DK195+765至玉屏台段,下伏主要为石灰系上统船山组石灰岩,改组石灰岩为岩溶发育地层,含水丰富,综合区域岩溶发育特征,判定本段石灰岩岩溶发育程度等级为中等。
三、工期安排
表3.1潘家湾大桥基础工程数量
设计已明确桩基
设计未明确桩基
挖井基础
明挖基础
桩径1m
桩径1.25m
桩基总长
36根
2个(11#,12#)
1个(10#)
60根
30
1533m
表3.2潘家湾大桥节点工期计划
序号
工程名称
工期(月)
起止时间
投入机械
1
桩基础、挖井、明挖基础
4
2010.12.10-2011.04.10
钻机12台、吊车2台,装载机1台,挖机1台
四、施工方法
4.1钻孔桩施工
潘家湾大桥桩基属陆地桩基施工,采用冲击钻成孔施工。
4.1.1施工准备
①进行水文、地质调查、制定施工方案、测量定位放样;现场技术员配合测量队放样,根据闭合好的导线控制网,测放出桩基中心位置,放出基桩桩位后,马上安排人员设置好护桩,每根桩基设置4颗护桩,采用对角交叉法进行桩位中心复核校正。
并在施工过程中注意保护好护桩,并及时复核桩基桩位是否正确,确保在整个钻孔桩施工过程中,桩基桩位的准确性。
②钻孔位置处于陡坡上时,挖整平台,合理规划开挖面积,注意保持山体稳定,平台的边坡应加固,防护,并不应有浮动杂物在边坡上;场地为旱地时,平整场地,清除杂物,夯填密实;
③钢护筒陆地上埋设、钻机就位、泥浆制备等。
④施工现场备足钻孔用水、粘土、碎石、片石等材料,确保意外情况发生时材料齐备,满足处理需要。
⑥本桥所用钢筋构件在7#钢筋加工场加工成型,经验收合格后,炮车运往现场。
4.1.2护筒埋设
钢护筒采用δ=8mm的钢板制作,护筒内径大于钻头直径,本桥使用冲击钻机,护筒内径应比钻头直径大0.4m。
护筒顶宜高出施工水位或地下水2.0m,并高出施工地面0.5m,护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于为50mm,倾斜度不超过1%护筒高度。
在陆地上施工,采用挖坑埋设护筒,护筒平面位置中心与桩设计中心一致,埋设护筒时,先将护筒底用粘土填筑,进行夯实处理,将护筒垂直放入坑中,并根据四周的护桩将护筒对中定位。
护筒四周用粘土分层填筑夯实,以免钻孔过程中护筒发生偏移、下沉等现象。
护筒埋设深度:
在粘性土中不小于1m,在砂土中不小于1.5m。
桩基础位于水中时,护筒采用压重方式下沉护筒,护筒底应埋入局部冲刷线以下不小于1.0m,埋入河床深度为3m。
4.1.3钻机安装
旱地桩时平整、加固处理地面,在钻架下部支点处垫设方木,以扩散对地面应力,保证钻机不会发生位移和沉陷。
在护筒周围的护桩上拉线,找到两线交点,钻机就位前,通过支架滑轮下吊铅锤,调整钻机位置,使铅锤对准桩位中心,之后固定钻机,确保钻头中心对准桩位中心。
钻机就位时保持底盘平稳、钻架直立,并将钻架顶端用风缆绳对称拉紧,在地面打橛子牢靠固定缆绳,确保在钻进过程中不发生倾斜和位移。
在群桩施工过程中,钻孔顺序依设计先安排外围桩而后中间桩,先安排含有较深、较大、较多溶洞的钻孔施工,先安排长桩施工。
钻机的现场布置以互不干扰原则的原则安放。
4.1.4泥浆制备和泥浆池的安置
⑴泥浆制备:
钻孔施工成败的关键是泥浆的制备,要经常检测泥浆指标,并及时调整使其符合泥浆护壁的要求。
泥浆选用优质粘土或膨润土造浆,经试验室配比确定。
本工程泥浆指标采用:
比重为1.1~1.30,粘度16~22s,PH值大于6.5,含砂率不大于4%,胶体率不小于95%。
对不同的地质条件可适当调整泥浆比重。
钻孔开始时,利用钻头的冲击作用,通过向护筒内加水混合冲击钻造出的黏土造浆。
后期通过向孔内添加加工好的黏土,利用钻头冲击造浆。
⑵泥浆池的安置:
泥浆池和沉淀池设置在承台外侧,根据现场施工条件合理设置位置,保证成孔施工不受影响,按5m×5m×1.5m开挖。
在沉淀池和孔位之间设置水槽,水槽的设置要方便孔内的泥浆带钻渣进入沉淀池。
钻孔时用泥浆泵将制备好并经检测合格的泥浆抽至孔底,泥浆带钻渣上浮排至沉淀池,经沉淀后进入泥浆池,再抽入孔底,如此循环。
注意沉淀池内的沉渣要及时清理,保证沉淀池的容量和泥浆质量。
沉淀池和泥浆池之间设置水槽,方便沉淀后的泥浆进入泥浆池。
泥浆池和沉淀池应根据现场地质适当放坡,防止施工过程中池壁坍塌。
在池边按标准化管理要求设置围栏,警示标志,不允许各种机械和无关人员在施工现场随便进出。
废弃的泥浆在沉淀之后,将上层水抽尽,用水车运送至指定排放地点,沉渣用挖机清除,自卸车运送至指定倒放地点。
泥浆池和沉淀池的布置如下图4.1.4-1所示,图中阴影部分为根据现场地质适当放出的边坡:
图4.1.4-1泥浆池和沉淀池的布置
4.1.5钻孔
冲击钻进开孔时主要为造浆护壁,开孔前在孔内多放粘土,并加适量粒径不大于15cm的片石和碎石,顶部抛平,用大比重泥浆、低冲程密击,钻进0.5~1.0m后,再回填粘土,继续用低冲程密击,如此反复二、三次,使孔壁坚实、竖直、圆顺,待冲砸至钻头顶在护筒下3~4m之后,方可加大冲程正常钻进。
钻孔过程中根据桩位处详细地质情况采用不同方式钻进。
具体钻进采取冲程如下选择:
①粘土、粉质粘土覆盖层采用中冲程,输入较低稠度泥浆冲击成孔,钻进要注意防止卡钻、埋钻;
②易塌孔的粉砂、砂土层采用小冲程,多投粘土提高泥浆的粘度与相对密度,并适量填加片石、碎石,使之挤入孔壁;
③块石土、角砾土、碎石土层采用中冲程,加大泥浆稠度,添加片石、碎石反复冲击,将孔壁挤实;
④基岩采用大冲程冲击成孔,钻进过程中,特别注意当基岩面倾斜大或高低不平时,回填片石、碎石,低锤快打,造成一个平整面后,方可采用较大冲程正常钻进,如发现孔偏、孔斜,用片石回填至偏、斜上方0.3~0.5m处重新冲砸造孔,如再次出现则重复以上过程。
每钻进0.5~1.0m后,开动正循环泥浆泵,向孔内补入新鲜泥浆,将孔底钻渣排出来,如此循环操作,随着钻进深度不断增加,排渣管在副卷扬机操作下也随之及时下落,始终与孔底保持10~20cm的距离。
钻孔作业应连续进行,因故停钻时,应将钻头提出孔外,孔口加防护盖。
钻进过程中应经常检查并记录土层变化情况,现场准备渣样盒,做好渣样留存。
渣样抽取频率最低满足0.5m取样一次、地层地质变化点进行加密取样,不得缺漏。
渣样装于密封的塑料袋内,在防水纸条上用碳素墨水书写注明工程名称、墩号、桩号、深度、岩性初步判断、取样人、取样时间等内容。
对地质变化点深度要仔细量测,力求准确。
渣样抽取后,钻孔过程中要存放于现场,采用条形木盒,按取样时间(深度)分隔存放,并于木盒显著位置注明“渣样盒”等字样。
相应的桩施工完成后,要将渣样放于专门地点,统一保存,保存期限至该经桩检测合格止(如有更高要求按更高标准执行)。
留有必要的照片等影像资料。
施工过程中及时与设计地质情况进行对比分析,对地质情况出入较大者,及时与监理、设计等单位联系,采取措施。
特别是桩底地质情况、嵌岩深度要仔细核查。
在自检的基础上,灌注前及时邀请监理单位对地质情况进行检查,设计单位对代表性桩的地质情况进行现场确认。
钻孔过程中,试验员应经常检测泥浆的各项指标,如有不符要求,及时调整泥浆配比,并按现场记录表做好详细记录。
钻孔接近设计深度时,增加对孔深测量的频率,确保不超钻。
到达设计深度后,应对孔位、孔径、孔形、和孔深进行检验,并填写“钻孔桩钻孔记录表”。
冲击钻机钻孔桩施工工艺流程见图4.1.5-1。
冲击钻机施工钻孔桩程序见图4.1.5-2。
图4.1.5-1冲击钻机钻孔桩施工工艺流程图
图4.1.5-2冲击钻机施工钻孔桩程序图
4.1.6终孔
终孔检查项目:
用探孔器测孔径、孔形、垂直度检查;孔深和孔底沉渣厚度检查,用测绳配测锤;桩位检查,用全站仪测放桩位中心。
孔径不应小于设计孔径,倾斜度不大于1%。
孔底沉渣厚度,对于摩擦桩(本桥0#台下桩基为摩擦桩)不大于20㎝,对于柱桩(本桥除0#台以外的桩基础均为柱桩)不大于5㎝。
,在钻近设计标高时,应适当增加测孔频率,尽量避免超钻,孔位偏差不大于50mm。
检验合格后,方可终孔。
4.1.7清孔
钻孔至设计高程,经过对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后,尽快进行清孔。
灌注水下砼前孔底沉渣厚度应满足设计要求,设计无要求时,柱桩不大于5cm,摩擦桩不大于20cm。
清孔过程中及时向孔内注入清水或新鲜泥浆,以保持孔内水位不变,避免坍孔。
清孔根据不同情况可选用以下方法:
①冲击钻机钻孔采用正循环泥浆清孔。
②二次清孔采用换浆法,在安装钢筋笼和下导管之后进行。
清孔应达到以下标准:
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm颗粒,比重不大于1.1,含沙率小于2%,粘度17~20s。
不论采用何种方法清孔,在抽渣或吸泥时都要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆,保持孔内水位不变,确保泥浆护壁的效果,避免坍孔。
4.1.8钢筋笼制作、安装
钻孔桩的钢筋笼在钢筋加工区制作,少于12m的一次加工成型;大于12m的视具体情况分两到三次加工成型。
分节加工的,运输到各工点安装。
①在钢筋圈制作台上制作加强筋并按要求焊接。
②加工支架按图4.1.8-1制作,钢筋头间距为桩基钢筋笼主筋水平间距,根据不同主筋数量制作不同支架。
将加工支架按2~3m的间距摆放在同一水平面上的同一直线上,然后将配好定长的主筋平直地摆放在上面,接头按规范规定错开。
按设计要求将加强箍筋与主筋全部焊接,主筋搭接部分采用双面焊加工。
加强筋每与一道主筋焊接完毕,钢筋笼两边工人手扶,将构件顺支架下坡缓慢滚至下一道主筋位置进行焊接,以此措施确保主筋顺直,间距均匀。
③将初步作好的钢筋笼稳固放置在平整干净的地面上,利用图4.1.1-9所示箍筋加工定位模型(其钢筋头间距为箍筋间距)卡在钢筋笼上,控制箍筋间距,进行箍筋的缠绕加工。
钢筋笼箍筋直径10mm,按螺旋形布置,间距采用200mm,桩头箍筋要加强,即承台底面以下不小于3倍桩径范围内箍筋间距为10㎝,箍筋净保护层厚度按70mm设计。
④钢筋笼加工结束后,在干净场地上平整放置,防止变形、污染,并仔细检查钢筋根数、直径、间距、钢筋笼是否变形,焊接点、焊接长度、宽度、厚度是否满足规范要求,做好记录并请监理工程师确认。
钢筋加工允许偏差和检验方法应符合表4.1.8-1,钢筋焊缝宽度为0.7d,焊缝厚度为0.3d,单面焊长度10d,双面焊长度5d。
钻孔桩钢筋骨架的允许偏差及检验方法见表4.1.8-2。
⑤加工制作一次成型,制作安装时主筋接头按规范规定错开,钢筋笼主筋与加强箍筋必须全部焊接。
在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆,方便钢筋笼的吊装。
钢筋笼箍筋直径10mm,按螺旋形布置,间距采用200mm,桩头箍筋要加强,即承台底面以下不小于3倍桩径范围内箍筋间距为10㎝,箍筋净保护层厚度按70mm设计。
桩顶主筋伸入承台板联结,桩身伸入承台板内的长度为100mm,桩顶伸入承台板内的主筋长度(计算至弯钩切点)为1139mm,主筋按设计规定角度在桩顶打弯。
图4.1.8-1钢筋笼主筋、箍筋加工固定模型示意图
序号
名称
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
表4.1.8-1钢筋加工允许偏差和检验方法
表4.1.8-2钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±10mm
3
主钢筋间距
±10mm
尺量检查
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
吊线尺量检查
钢筋的安装应符合以下要求:
①安装的钢筋品种、级别、规格和数量经检验必须符合设计要求;
②钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求。
为使钢筋均匀对称于桩孔,采用与桩身相同标号C30的混凝土块固定,混凝土块与钢筋笼密贴并连接牢固,确保钢筋笼均匀对称于桩孔后,方可浇筑混凝土。
基桩钢筋设加强箍以利吊装,沿钢筋笼长度每隔2m,设置混凝土块4块,沿桩均匀分布,垫块为圆形,半径为7㎝。
圆块中心穿钢筋并与桩身钢筋焊接固定。
每根基桩中应有一根接地钢筋,桩中的钢筋在承台中应环接并通过桥墩中的两根连接到顶帽处的接地端子,以上钢筋均可用结构钢筋。
钢筋笼采用吊车安装,孔口连接接长,入孔后要准确、牢固定位。
通过调整护筒顶两根钢管的位置来定位钢筋笼,确保钢筋笼中心对准桩位中心。
平面位置偏差不大于5cm,底面高程偏差不大于±10cm。
桩顶主筋伸入承台板联结,桩身伸入承台板内的长度为100mm,桩顶伸入承台板的主筋长度(计算至弯钩切点)113.9㎝。
固定采用两根工字钢横搭在护筒外侧、高于护筒的方木上,用φ16的钢筋一端做成闭合环状套在钢管上,一端与钢筋笼主筋焊接,保证焊接长度单面焊不小于16㎝。
双面焊不小于8㎝,焊缝厚度不小于4.8mm,焊缝宽度不小于1.12㎝。
工字钢不能直接搭在护筒上。
吊筋长度=垫木标高(略高于护筒顶)-桩顶标高-钢筋笼主筋伸入承台长度+搭接长度。
见下图4.1.8-2。
图4.1.8-2吊筋长度计算示意图
吊筋应力验算:
吊筋采用四根φ16钢筋,因焊缝在满足构造要求时,在钢筋满足受拉情况下,焊缝可以保证,故只需验算钢筋受力抗拉。
φ16钢筋屈服强度为235MPa,本桥最长桩基38m,钢筋笼按24根主筋配筋,通长布置验算,桩基钢筋笼重29.76KN,4根吊筋平均承受7.44KN,截面应力为7.44KN/(π×0.008m2)=37.02MPa<235MPa。
故4根φ16吊筋能满足施工要求。
4.1.9水下砼灌注
水下砼灌注是保证钻孔桩质量最重要、最关键的工序。
灌注导管采用φ300mm的快速卡口垂直提升导管。
导管管节长度,中间节宜为2m等长,底节可为4m,漏斗下宜用1m长导管,采用丝扣连接。
导管使用前应进行试拼和试压,试压压力不小于孔底静水压力的1.5倍,按自上而下顺序组装编号和标示尺寸,并进行接头抗拉试验和气密性试验,保证接头牢固、严密、不漏水。
下放导管时小心操作,避免挂碰钢筋笼。
导管安装的长度经现场技术员严格确认,避免因误装造成断桩。
水下砼灌注前,再次检查沉渣厚度,如不合格,进行二次清孔,合格后立即开始灌注砼。
砼选定适当的砼配合比,坍落度宜为18~22cm,根据路线状况和线路远近,由试验室确定,掺加适量的缓凝剂,延长砼的初凝时间。
砼在砼搅拌站生产供应,出站前由试验室进行砼含气量和泌水率的抽检,合格后,由砼搅拌运输汽车运输至桩位处,直接灌注。
砼的运输应有专人指挥协调,保证砼运输的顺利流畅,不因路上堵车或其他原因影响桩基砼灌注施工。
首批砼灌注量必须保证导管埋深不小于1m,拔球前准备足够的砼储备量,保证拔球后导管的埋置深度大于2m并小于6m。
拔球前,导管距孔底的高度要适当,一般取30cm左右。
首批砼方量按如下公式计算:
首批砼的方量(封底砼)满足导管的初次埋深
(>1m)和填充导管底部间隙。
首批砼灌注完成后,吊开料斗,
由砼泵直接泵送砼到漏斗内进行灌注。
所需混凝土数量应按下式计算:
V≥πD2/4(H1+H2)+πd2/4*h1
V—灌注首批混凝土所需要的数量(m3);
D—桩孔直径(m)
H1—桩孔底至导管底端间距,一般为0.4m;
H2—导管初次埋置深度(m);
d—导管直径(m)
h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2时,导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m),即h1=Hwγw/γc;
Hw、γw、γc—分别为:
孔内泥浆的深度(m)、孔内泥浆的重度(KN/m3)、混凝土的重度(取24KN/m3)。
砼灌注过程中,注意观察管内砼面下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内砼面高度。
导管埋置深度要适当,埋置深度控制在2~6m的范围内。
水下砼灌注要快速、连续不间断地进行,尽量缩小拆导管的时间,每根桩的浇筑时间不应太长,宜在8h内浇筑完毕。
灌注标高比桩顶设计高程超灌1.0m左右,以便凿除桩头浮浆,确保桩身砼质量。
在浇筑水下混凝土前,应填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼的“工程检查证”,在浇筑水下混凝土过程中,应填写“水下混凝土浇筑记录”。
在浇筑过程中,如发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其他原因,造成断桩事故,应予以重钻或与有关单位研究补救措施。
4.1.10砼灌注过程中可能发生的问题和处理措施
①砼堵管的原因及处理。
砼堵管的原因主要有两种,第一种是导管底部被泥砂等物堵塞,第二种是砼离析使粗骨料过于集中而卡塞导管。
Ⅰ、第一种情况多发生在首批砼下注时,由于导管底口距孔底的距离保持不够,因安装钢筋及导管时间过长,孔内钻渣淤积加深,处理办法是用吊车将料斗连同导管一起吊起,待砼灌注畅通后再把导管放置回原位。
为避免此类事故发生,当孔内沉淀较厚时,灌注前必须进行二次清孔。
Ⅱ、第二种情况多发生在砼浇筑过程中。
处理办法是把导管吊起,快速向管内冲击,应注意的是切不可把导管提出砼面以外。
为避免此类事故发生,应严格要求做到:
a、导管要牢固不漏水;
b、砼和易性、坍落度要好;
c、砼浇注必须要在初凝前完成,导管埋深控制在1-3m。
②钢筋笼上浮预防措施:
在砼浇注过程中,砼灌注速度过快,钢筋骨架受到砼从漏斗向下灌注时的位能而产生的冲击力,砼从导管流出来向上冲起,其向下冲击力转变为向上顶托力,使钢筋笼上浮,顶托力大小与砼灌注时的位置、速度、流动性、导管底口标高、首批的砼表面标高和钢筋骨架标高有关。
预防措施:
Ⅰ、砼底面接近钢筋骨架时,放慢砼浇注速度;
Ⅱ、砼底面接近钢筋骨架时,导管保持较大埋深,导管底口与钢筋骨架底端尽量保持较大距离;
Ⅲ、砼表面进入钢筋骨架一定深度后,提升导管使导管底口高于钢筋骨架底端一定距离;
Ⅳ、在孔底设置环形筋,并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的底部。
4.1.11检测
①终孔检查项目:
成孔后首先检查钻孔记录,接着检查孔深是否达到设计桩底标高,并用钢尺和钢丝测绳复核孔深,如钻孔深度达到设计标高,再对孔径进行检查,符合要求方可进行清孔。
用检孔器检孔,检孔器用Φ16钢筋做成,其外径等于设计桩径,长度为孔径的4~6倍,检孔器加强筋处要进行加固,防止变形,要注意减少钢筋的突出,防止在检孔过程中对孔壁造成破坏。
当检孔器不能沉达原来钻进的深度,或钢丝绳(拉紧时)的位置偏移护筒中心时,应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况,如不严重时,可调整钻机位置,继续钻孔。
钻孔桩钻孔允许偏差见表4.1.11-1。
表4.1.11-1钻孔桩钻孔允许偏差表
序号
项目
允许偏差
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
摩擦桩
不小于设计孔深
柱桩
不小于设计孔深,并进入设计土层
3
孔位中心偏心
群桩
≤50mm
4
倾斜度
≤1%孔深
5
浇筑砼前桩底沉渣厚度
摩擦桩
≤200mm
柱桩
≤50mm
②桩基检测:
对于桩径小于2m的桩基,桩长小于等于40m时,采用低应变反射波法进行检测。
本桥桩基桩径有φ1m,φ1.25m两种,桩长均没超过40m,全部采用低应变反射波法进行检测。
③对有桩身砼质量有疑问和设计要求的桩基,采取钻芯取样进行检测,检测方法按照铁道部现行《铁路工程结构砼强度检测规程》(TB10426)执行。
④按规定制作砼试件,检查桩身砼强度。
桩的混凝土强度等级必须符合设计要求。
水下混凝土标准养护试件强度符合设计强度等级的1.15倍。
每根桩应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作混凝土试件不少于2组,每组3块,进行强度试验。
4.2挖井基础施工
本桥11#,12#墩为挖井基础。
挖井基础施工采用钢筋混凝土护壁,必须人工垂直开挖,严禁采用机械放坡施工。
挖井基础的基底设于基本承载力为1200Kpa地层上,严禁位于软硬不均匀的地层上,施工时加强验槽。
墩位
长×宽×高(㎝)
基顶高程
基底高程
11#挖井基础
989×669×450㎝
247.232
242.732
12号挖井基础
971×601×700㎝
250.816
243.816
表4.2-1挖井基础工程量
4.2.1施工准备
开工前组织技术员研究图纸,熟悉规范和技术标准;组织进行技术交底,对参加施工人员进行施工培训,合格后上岗。
技术员配合测量队进行施工测量放样,放出挖井基础的中心和开挖边线,并在基础四周对称放出4个护桩,护桩一定埋设牢固,以便十字拉线核对坑位中心。
对场地进行平整,去除影响施工的杂物,以利于机械顺利开
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