K18 360通道桩基础施工技术方案修改.docx
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K18360通道桩基础施工技术方案修改
K18+360通道基础及下部构造施工技术方案
一、工程概况
山东省青州至临沭高速公路第三标段K18+360通道位于青州市黄楼镇冀家庄村以北400米,跨东西向村间小土路,周围地形平坦。
起点桩号为K18+351.25,终点桩号为K18+368.75,全长为17.5m,与设计线路交角为90;结构形式为1-10m空心板桥,上部结构采用普通混凝土空心板,下部结构采用薄壁式桥台,钻孔桩基础。
全桥下部结构,耳背墙、台帽、挡块、台身、承台、支撑梁、桩基。
具体工程量见下表:
基础及下部构造数量表
工程量部位
工程项目
钢筋
混凝土
备注
耳背墙
1.024
9.40
台帽
3.768
54.16
挡块
0.166
0.48
台身
20.74
229.82
承台
5.627
134.72
支撑梁
0.960
33.18
桩基
29.413
398.08
二、施工进度计划
K18+360通道基础及下部构造计划工期为76天,施工时间安排为2009年10月23日开工,2010年1月6日完成,如有其它因素变化,根据工程实际情况进行调整。
施工进度计划详见附件:
基础及下部构造施工进度计划横道图
三、施工准备
根据通道基础及下部构造的结构特点和现场实际条件制定了施工方案、技术措施、施工操作要点、质量和安全要求,并向工班组进行了安全与技术交底;钢筋、砂、碎石各组成材料进场后,试验室检测材料的规格和质量已经满足图纸及配合比的设计要求,并已完成本工程所需配合比配制工作;机械设备充足,施工前通过试运转检查其状况完好;运输道路平整,适合钢筋、混凝土等施工材料及施工机具运输;称量设备的准确性及精度通过检测均能满足施工需要。
除管理人员、技术人员外,其他工种如钢筋工、焊接工、操作工、值班司机、机修工均配备齐全。
准备工作已做好,随时可进行施工。
主要人员、设备与材料详见附件:
主要人员进场统计表;主要机械设备进场统计表;主要材料进场统计表。
四、钻孔灌注桩施工方法与工艺
钻孔桩基础采用反循环回旋钻机施工成孔,导管法水下混凝土灌注成桩,清淤凿除桩头方法完成。
为避免泥浆污染环境,泥浆池采用路基范围内现场开挖,用土进行围堰(泥浆池范围内路基采用清淤,砂砾或碎石土回填夯实),防止泥浆到处流动,施工时,泥浆循环池内的顶层浮浆可以循环利用,底层钻渣装车运至指定的弃渣场。
4.1场地平整与施工放样
将桥涵施工范围内的地面附属物、表土进行清理,确保施工场地平整。
桩孔定位根据桩位坐标,用全站仪准确测定出桩孔中心位置,并在护筒四周做出十字型护桩。
为确保桩基础位置准确,在施工放样前,已加密控制点和水准点,并将所有控制测量的原始记录、计算资料及成果报监理工程师审批、签认(详见附件:
监表812小桥(涵)放样检验表)。
在施工过程中对高程进行多次测量,确保桩长及桩顶标高符合设计及规范。
4.2钢护筒制安
钢护筒采用厚6mm的钢板卷制而成,桩基钢护筒内径采用大于等于桩径30cm,高度为不小于2.0m。
护筒顶部留有高40cm宽20cm出浆口。
根据本桥的地质条件,钢护筒埋设采用挖埋法。
挖孔孔径比钢护筒大30cm,然后利用桩架或汽车吊将钢护吊入护筒孔内。
护筒吊入孔内时要精确测量、定位,并进行观测,确保护筒的垂直度及精度到位。
保证其倾斜度不大于1%,孔口平面位置偏差不大于5cm。
然后再以粘土回填夯实护筒四周。
护筒埋设完成之后,必须经监理工程师检验合格后方可进行钻孔施工。
4.3钻孔灌注桩成孔施工
钻机就位前,对钻孔前的各项准备工作进行检查,包括主要机具设备的检查和维修。
钻机安装就位后,底座和顶端应平稳,不得产生位移或沉陷。
每个孔位绘制地质剖面图,针对不同地层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及泥浆稠度。
开钻前,先将泥浆的稠度按比例调好,打开阀门使泥浆循环,待循环正常后,启动钻机缓慢放下钻头,钻机开始慢速、中速钻进。
开钻时减压慢转可使初成孔竖直、圆顺,防止孔位偏心,孔口坍塌。
钻进注意事项:
升降钻具应平稳,避免冲撞钢护筒扰动钻孔孔壁;
钻孔过程应连续操作。
详细、真实、准确地填写钻孔原始记录,钻进中发现异常情况及时上报处理。
施工过程中可根据钻机工作状况适当调整冲程、进尺速度,对于淤泥质亚粘土软弱地层,可适当加大泥浆比重,放慢钻进速度。
当钻头钻至护筒底口标高上下各0.5m时,要减小钻压,仔细观察钻头与护筒是否有磨擦现象出现,若有则适当调整钻机的平面位置直至磨擦现象消失,否则,拆除钻具时可能导致钻头挂住护筒口。
此阶段泥浆指标应符合下表中的要求:
钻孔过程中泥浆指标
钻孔方法
地层情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度(Pa·s)
静动力(Pa)
含砂率(%)
胶体率(%)
失水率(%)
酸碱度(PH)
泥皮厚(ml/30min)
反循环
粘性土
1.02~1.06
16~20
1~2.5
≤4
≥95
≤20
8~10
≤3
易坍地层
1.06~1.10
18~28
1~2.5
≤4
≥95
≤20
8~10
≤3
为了避免偏孔,钻孔过程中应经常检查孔位、孔径、孔形,钻孔桩成桩设备采用反循环回旋钻。
钻孔时每个墩台桩基间隔跳跃施工,为防止意外情况的发生,准备备用钻头2个。
开钻前,应检查钻机安装就位是否准确无误,钻架安放是否稳固,避免钻进中出现倾斜、沉陷和位移现象。
钻进过程中,分班连续作业,各作业班组应详细作好钻孔记录,并根据地质变化,留取各地质层的土、岩样,如发现施工取样与地质资料有明显不符时,应及时向有关监理工程师及设计单位汇报,以便及时处理。
当钻孔深度达到设计要求时,请监理工程师确认钻孔深度,并对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查,确认满足设计要求后,立即填写终孔检查证,并经驻地监理工程师认可,方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
终孔后,及时进行清孔。
灌注水下混凝土前检测孔底沉渣厚度,超过20cm应进行二次清孔。
清孔方法采用换浆、抽浆,在换浆、抽浆要时刻注意孔内的泥浆稠度。
清孔时将钻具提离孔底约30~50cm,进行清孔,同时保持孔内水头,防止塌孔。
对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查,满足设计要求后请监理工程师进行终孔检验,并填写终孔检验记录。
孔内泥浆指标符合下表要求后及时停机,尽快进行成桩施工。
清孔后孔内泥浆指标参数
项目名称
PH值
比重(g/cm3)
粘度(s)
胶体率(%)
含砂率(%)
指标
8~10
1.03~1.10
17~20
98%以上
<2
孔深、孔径、倾斜度的检测方法:
孔径、孔形和倾斜度采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm(不得大于钻头直径并能够保证保护层厚度不小于设计值),长度为4~6倍外径的钢筋检孔器吊入钻孔内进行检测。
孔深、检测时用测绳和测铊系好后放入孔内,使其自由下落到孔底,测铊下落到孔底后将侧绳拉直,进行读数,检查孔深是否达到设计规范要求,如未达到要求,钻机继续施工直到合格为止,待经监理检测合格后方可进行下步工序施工。
沉渣厚度检测方法:
将标准测锤绑扎到测绳一端,清孔完毕后将测锤放入孔内直达底部,进行读数,读完准确数据后将测锤提出,混凝土灌注前再将测锤放入孔内检测进行读数,所读两个数据差值就是沉渣厚度。
如沉渣超出设计规范的范围应进行再次清孔,必须达到设计规范的范围内,并经监理工程师检测后方可进入下步工序施工。
4.4清孔
当孔深达到设计要求,并经监理现场确认后,可以终孔;终孔后,继续保持清孔;一次清孔必须达到基本无大颗粒,泥浆浓度、含沙率及沉渣厚度达到规范要求;清孔合格经监理认可,方可进行下道工序。
采用换浆法使泥浆比重、含砂率符合要求为止。
清孔应达到以下标准:
孔内排出或抽出的的泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重1.03~1.1,含砂率小于2%,黏度17~20Pa·s。
均属于摩擦桩,其沉渣厚度不大于20cm,严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
施工中必须严格控制沉渣厚度,确保成桩质量。
清孔时注意事项:
在清孔排渣前必须注意保持孔内水头,防止坍孔;清孔后,孔底提取的泥浆比重小于1.10,含砂率不大于2%,泥浆粘度不大于20Pa·s;不采用加大孔深的方法来代替清孔;在灌注水下混凝土前,孔底沉淀厚度不大于5cm;提前做好灌注水下混凝土准备工作,缩短清孔至灌注水下混凝土时间;
孔底沉渣的控制:
孔底沉渣介于所浇混凝土(桩尖)与持力层之间,呈疏松结构。
当孔底残留沉渣较厚时,灌注的混凝土在此基础上形成桩体,其底部刚度减小,承载力下降。
在孔底沉渣厚度较大时,受力及沉降不均匀,严重时可导致基础倾斜或开裂。
设计规定,桩孔底沉渣容许厚度应小于20cm,施工中必须严格控制沉渣厚度,确保成桩质量。
4.5钢筋笼的制作安装
4.5.1钢筋骨架的制作
钢筋集中加工,加工好的成品分类挂牌堆放。
经监理工程师检验合格后,方可运至现场使用,钢筋加工制作及焊接工艺必须符合《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)中附录E-2和《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2003)的规定。
钢筋笼的连接方法采取两种连接方式:
一是采用搭接电弧焊,二是采用闪光对焊;在钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时,宜采用双面焊缝,双面焊缝施工困难时,可采用单面焊缝。
钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊,经试验合格后方可正式施焊。
4.5.2钢筋骨架的安装
钢筋笼在搬运过程中应防止扭转、弯曲变形,钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍,保证钢筋与混凝土紧密粘结。
钢筋骨架安装时采用汽车吊,缓慢地将钢筋笼竖直,拆除上吊点以外的临时支撑,在工作人员的扶持下缓慢插入孔内。
在孔口投放时,吊机操作应平稳、缓慢,避免落钩时速度过快,导致钢筋笼冲击变形。
应做到吊直扶稳,徐徐下入,避免碰撞孔壁并保持居中。
投放孔内的钢筋笼必须保持干净,安装钢筋笼时应复核桩位以防止偏桩。
钢筋笼插入孔内前,应认真检查钢筋笼内临时加劲角钢或钢筋是否拆除完毕,并注意不得将任何诸如角钢,短钢筋等铁件掉入孔内,以免钢筋笼受阻无法安放至设计标高。
一旦不慎掉入,应打捞出后再下钢筋笼。
起吊过程中不得造成钢筋笼产生残余变形。
钢筋笼下放前检查垂直度,钢筋笼吊入桩孔后,悬挂在钢护筒顶口。
当钢筋笼下端接近护筒底口时,应放慢下放速度,并在操作人员的扶持下,对准孔中心缓慢下放,防止钢筋笼碰撞孔壁,一旦发生钢筋笼被卡,入孔困难时,应稍稍提起并转动钢筋笼缓慢试探入孔,直到钢筋笼下至设计标高,准确测量钢筋笼底口标高。
钢筋笼中可能对水下混凝土导管安装和拆卸造成影响的构件应清除。
钢筋笼安装到位后及时固定,防止脱落。
为防止浇筑水下砼时浮笼,用型钢扣压钢筋笼箍筋。
钢筋笼制作时预留出伸入桩基础内钢筋的长度,待墩柱施工时,按设计调整钢筋,确保墩柱的尺寸及钢筋保护层。
4.5.3钢筋骨架制作与吊放的偏差
项次
检查项目
允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距(mm)
±10
尺量:
每构件检查2断面
2
箍筋、螺旋筋间距(mm)
±10
尺量:
每构件检查5~10间距
3
钢筋骨架尺寸(mm)
长
±10
尺量:
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起筋位置(mm)
±20
尺量:
按骨架总数30%抽查
5
骨架中心平面位置(mm)
20
全站仪测量:
检查每个骨架
6
骨架倾斜度(%)
±0.5
经纬仪测量:
检查每个骨架
7
骨架高程(mm)
顶面
±20
水准仪测量:
检查每个骨架
底面
±50
8
保护层厚度
±10
尺量:
每构件沿周边检查8处
4.6水下混凝土灌注
钢筋下放完毕,须进行二次清孔,当泥浆浓度、含沙率及沉渣厚度达到设计要求和规范要求后,并经监理同意,可以进行浇灌水下混凝土。
4.6.1水下混凝土的配制
4.6.1.1胶凝材料采用42.5普通硅酸盐水泥,粗骨料采用连续级配5~31.5mm的碎石,细骨料采用级配良好的中粗砂,并掺入适量缓凝高效减水剂。
4.6.1.2混凝土的配合比应满足技术及工艺要求,在选择施工配合比时,混凝土设计配合比考虑施工条件差异与材料质量波动,配合比报告详见附件:
关于山东省青州至临沭高速公路第三项目部C25水下混凝土配合比的批复。
4.6.2水下混凝土拌合的质量控制
a.对于在现场搅拌站集中拌制的混凝土,应检查混凝土拌合物的均匀性;b.混凝土拌合物的均匀性的检测方法应按现行国家标准《混凝土搅拌机技术条件》(GB9142)的规定进行;c.混凝土拌合物的坍落度,应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测,每一工作班或每一单元结构物不应少于两次。
在检测坍落度的同时,还应观察混凝土拌合物的粘聚性和保水性。
4.6.3导管安装
采用Ф260mm导管拼装形成,导管吊装前做好试拼,要求接口连接严密牢固,下管前检查导管是否圆滑顺直,尺寸是否准确,安装是否严密,并应进行水密承压试验,如不符合要求应进行修整,修整合格后编号使用。
水密承压试验计算式:
p=rchc-rwHw=24×25-1.1×25=572.5kPa
式中:
P—导管可能受到的最大内压力(kPa);rc—混凝土拌合物的重度(取24kN/m3);hc—导管内混凝土柱最大高度(m),以导管全长或预计的最大高度计;rw—井孔内水或泥浆的重度(kN/m3);Hw—井孔内水或泥浆的深度(m)。
导管拼组采用吊车分成多节吊入孔内,在孔顶设置管卡以便进行导管的连接拼组。
导管插入桩孔前应认真复查导管的实际长度,确认无误后插入桩孔并进行接长。
吊装时,导管应位于井孔中央,并应在灌注混凝土前进行升降试验。
整个吊装过程应竖直下放,防止和井孔壁碰撞受损坍塌。
导管安装完毕,底口离桩底25~40cm。
导管连接接头应牢固,密封。
导管在安装和使用过程中不应接触桩底,以免自重作用下产生变形,导管接长后要避免损坏桩底注浆管路。
4.6.4水下混凝土灌注
用于测量混凝土面标高的测绳和测铊系好后放入水中浸泡4小时后,取出与钢尺进行比长校核。
混凝土由自动计量拌合站集中生产,拌合时,设专人检测混凝土的坍落度,严格控制混凝土的坍落度,范围在18~22cm之间。
混凝土由混凝土输送车运至灌注地点。
灌注混凝土前需对混凝土料斗洒水润湿,制作高15cm、直径与导管内径相同的泡沫隔水栓塞,或者在导管底部焊接钢制翻板。
待储料斗储满混凝土后,用吊车吊至导管上口,开始灌注水下混凝土。
自然冲断泡沫隔水栓塞吊点或冲开翻板,首批混凝土的数量应满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要。
首批灌注混凝土数量计算:
V≥πD2(H1+H2)/4+πd2×h1/4=1.64m3
式中:
V—灌注首批混凝土所需数量(m3);D—桩孔直径(m);H1—桩孔底至导管底端间距,一般为0.4m;H2—导管初次埋置深度(m),取1.0m;d—导管内径(m);h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2时,导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m),即h1=Hwrw/rc=1.15。
注意事项:
a、灌注开始后,要连续不断地将混凝土送入料斗内,并尽可能缩短拆除导管的间隔时间,每根桩的浇注时间不应太长,宜在2h内浇筑完成。
当导管内混凝土不满时,应徐徐地灌注,防止在导管内造成高压空气囊。
b、为防止钢筋骨架上浮,当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部时,应降低混凝土的灌注速度。
当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时,提升导管,使其底口高于骨架底部2m以上,即可恢复正常灌注速度。
c、灌注过程中,设专人经常探测孔内混凝土面位置,作好混凝土的浇注记录,保证导管埋深在2~6m之间。
严防因导管埋入过深,部分混凝土初凝而致使导管提不起来,或导管埋入太浅脱空而造成断桩事故的发生。
d、混凝土浇筑完毕后,位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。
e、混凝土标高应高出设计桩顶标高0.5m~0.8m,以保证混凝土强度。
4.7桩基检测与成桩
钻孔灌注桩强度达到设计80%且龄期不少于14d应进行质量检测,检测方法按监理工程师要求的方法进行。
成桩验收标准
序号
项目
允许偏差
1
混凝土强度(Mpa)
在合格标准内
2
桩位(mm)
50
3
孔深(mm)
不小于设计
4
孔径(mm)
不小于设计
5
钻孔倾斜度(mm)
1%桩长且不大于500
6
沉淀厚度(mm)
符合设计规定
7
钢筋骨架底面高程(mm)
±50
五、钻孔事故的预防和处理办法
钻孔事故的预防与处理办法
序号
类别
产生原因
预防和处理措施
1
坍孔
(1)泥浆比重不够及其它性能指标不符合要求,使孔壁未形成坚实泥皮
(2)护筒埋置太浅,下端孔口漏水;
(3)由于掏渣后未及时补充水或泥浆,或钻孔通过砂砾等强透水层,孔内水流失造成孔内水头高度不够;
(4)松散砂层中进尺太快;
(5)钻头、抽渣筒或钢筋笼碰撞孔壁。
(1)在松散砂层中钻进要严格控制进尺;投入粘土膏、卵石等挤入孔壁起护壁作用;
(2)发生孔口坍塌时,拔出护筒用粘土回填重新埋设再钻;
(3)发生孔内坍塌,判明其位置,用砂和粘土回填到坍孔处以上1~2米,待沉积物密实后再钻;
(4)清孔指定专人补水;吊入钢筋笼时应对准钻孔中心竖直插入。
2
钻孔
倾斜
(1)钻孔中遇有较大孤石;
(2)在有倾斜度的软硬地层交界处钻头受力不均;
(3)扩孔较大处,钻头摆动偏向一方;
(4)钻机底座不平,钻杆弯曲。
(1)遇孤石或倾斜的软硬地层钻进时,低钻速,控制进尺;
(2)经常检查钻机底座水平、钻杆接头,逐个检查及时调正。
3
扩孔
孔壁坍塌
局部扩孔不影响钻进至设计标高,可不处理;若扩孔后继续坍塌,按坍孔处理。
4
缩孔
钻锥严重磨耗或软塑土遇水膨胀
及时焊补钻锥;上下反复扫孔以扩大孔径。
5
掉钻落物
(1)卡钻时强扭;
(2)钻杆疲劳断裂;
(3)操作不当,使不应反转的钻机反转钻杆松脱。
(1)开钻前清除孔内杂物,用电磁铁或冲抓锥打捞;
(2)经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置;
(3)采用打捞钩、打捞叉吊出。
六、承台及支撑梁施工方法和工艺
6.1基底处理
(1)基坑采取人工配合挖掘机开挖,首先用全站仪放出基坑开挖边线,开挖边线应比设计边线大50cm,如边坡不稳,则以简易板桩进行临时支护。
机械开挖至承台底标高以上20cm左右时,改用人工挖土,以减少对基底土层的扰动。
如有超挖不能用原土回填,应用沙砾夯实到设计标高。
基坑四周人工设排水沟,在坑角处设集水坑,使基坑积水流入积水坑排除基坑积水。
(2)人工用手携式风炮将桩头松散砼凿除干净,再用风镐精确凿除到桩顶设计标高线+10cm。
(3)基坑内清理整平,必要时进行基底处理,整理恢复桩顶钢筋。
基底用C10砼铺一层5cm厚的立模垫层,经监理工程师检验合格,绑扎承台钢筋。
6.2钢筋安装
承台基底处理好后,首先用全站仪将桩位中心和结构物边线中心和角点放样标出,并在基底上沿结构物设计边线弹上墨线,将桩头钢筋调直并中心与桩位对中,确保承台位置准确。
施工承台时应先将模板安装好,再预埋台身和扶壁钢筋。
台身和扶壁的钢筋下料和制作在钢筋加工棚内进行,运至现场绑扎成型。
安装钢筋时注意保证钢筋骨架竖向铅垂、位置和标高准确,台身和扶壁的预埋钢筋采用Φ48钢管架加固定位,最后在钢筋骨架侧面设置塑料保护层垫块。
6.3模板安装
模板采用大块定型钢模板,人工配合吊车安装,采用钢筋拉杆对拉并通过钢管打入地基支撑的方式。
模板安装前先清除表面的油污、锈迹,并检测表面平整度,若达不到规定要求应用手锤等进行矫正,若矫正后仍无法达到规范要求的不得使用。
模板安装前在其表面均匀涂抹一层脱模剂,拼缝黏贴止浆胶带,然后用吊车安装。
安装时应将模板压在弹好的墨线上,同时保证竖向铅垂、位置准确、拼缝严密不漏浆,模板间用螺栓连接。
模板安装完成后,在模板顶找出中心,吊垂球与底面中心点通过地锚拉线调整对准,并用经纬仪、水准仪测量复测模板轴线、标高,以保证承台的平面位置、标高符合设计要求。
然后检查台身和扶壁预埋钢筋骨架有无变形、移位,钢筋骨架有无倾斜,模板是否加固牢固,检查合格后方可浇注混凝土。
6.4混凝土浇筑
混凝土由拌合站集中拌和,用搅拌车运输,采用溜槽和吊车结合的方式浇注。
浇注砼的自由倾落高度不得超过2m,以免产生离析。
出料口下面,砼堆积高度不得超过1m。
砼应水平分层浇筑,并应边浇筑边振捣,浇筑砼层厚度不得大于30cm。
浇注砼必须连续浇注不得间断,如到万不得已应控制间断时间,必须在前层砼初凝前把次层砼浇筑完毕。
砼的运输、浇筑及间歇的允许间隔时间不得超过2h。
使用插入式振捣器时,移动间距不得超过振捣器作用半径的1.5倍;与侧模应保持5—10cm的距离;插入下层砼15cm;每一处振捣完毕后应边振捣边徐徐提出振捣棒;振捣时应避免振捣棒触碰模板,防止其倾斜、移位,一旦碰到应及时调正。
承台模板加固示意图
浇筑砼前应先在模板顶吊垂线两根(对角),在对准的底部划上记号以便在在浇筑期间随时检查模板是否走偏;同时应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况,当发现有松动、变形、移位时,应及时处理。
砼收浆后立即进行洒水养护,并用厚实的吸水织物进行覆盖以保持砼湿润。
每天洒水的次数以保持砼面经常处于湿润状态为准。
洒水养护的持续时间不少于七天,但当气温低于5℃,则应覆盖保温,不得向砼面上洒水。
砼浇筑完毕后,对砼外露表面有缺陷的,经监理工程师同意及时进行修整、抹平,并凿毛接墩柱的混凝土面。
6.5承台的施工工艺流程图见
承台施工工艺流程框图
测量放样
基坑开挖
凿桩头混凝土
桩基检测
浇筑混凝土
拆模
钢筋制作
模板安装
养生
混凝土垫层
系梁钢筋安装
搅拌站砼
制作试件
七、台身、台帽、耳墙的施工方法和工艺
7.1施工准备
承台及支撑梁施工完毕后,经养护砼试件达到2.5MPa时,才可施工台身、台帽、耳墙。
施工前应将承台与台身部位的结合面凿毛,清理干净,用全站仪进行放样出中心点或边线角点,检查台身的预埋钢筋数量、位置等无误后可进行施工。
7.2地基处理及支架搭设
施工前应将耳墙位置的地基处理好,先将地面的松散土层清理干净,有软弱土层应换填砂砾,用手扶式打夯机将地面压实,经检验地面平整、承载力满足施工要求后,进行支架搭设。
耳墙模板的支架采用建筑钢管搭设,支架底托垫在30×2cm的模板上,纵、横向间距均为90cm,横杆步距1.2m,支架顶端每间隔90cm用横向钢管支撑耳墙底模,支架两侧用建筑钢管搭设斜撑。
7.3钢筋制作和安装
钢筋的下料和制作在钢筋加工棚内进行,台身主筋下料长度应充分考虑与承台的预埋长度,所有钢筋加工好后运至现场焊接绑扎成型,与预埋筋相焊接时确保焊接质量。
耳墙的钢筋应按设计和规范要求在台身进行预埋,与台身钢筋的搭接长度、位置、质量均应符合设计和规范要求。
钢筋骨架安装完成后,在外侧周围设置保护层垫块,使钢筋骨架中心偏差在规范容许范围内。
7.4模板制作和安装
台身和耳墙混凝土首先应保证混凝土强度,同时还应确保外表光洁美观。
为此模板选用大块定型钢模板制作,钢板厚度5mm,纵、横向加劲肋板用[14小槽钢制作并与模板焊接牢固,肋板间距40cm,钢板每节长度3m,顶节用1m模板进行调节,模板之间用螺栓连接,螺杆直径16mm,间距15cm。
模板内面板应光滑、平整无变形或凸凹点,竖向拼缝应顺直、平滑、严密不漏浆。
其他部位的模板质量应不低于承台模板。
模板用平板车运至现场,人工用打磨机
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