太字圩港桥基础及下部构造分部施工技术方案.docx
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太字圩港桥基础及下部构造分部施工技术方案
太字圩港桥基础及下部构造工程施工技术方案
一、工程概况
太字圩港桥位于张家港杨舍镇晨南村晨南排涝站北侧约150m处跨越太字圩港,桥梁与太字圩港交叉桩号为K5+989.828,桥梁全长157.2m,桥宽2×16.9m。
净空6×4.5m。
桥梁上部结构跨径组合为5×30m,全桥共分为一联,采用装配式预应力砼连续箱梁。
本桥为等宽桥,全宽34.5m。
桥梁下部结构采用柱式墩,肋式台,钻孔桩基础。
桩基均为摩擦桩设计,桥台后10m范围内及锥坡、溜坡采用实心六角预制块防护。
1.1本桥基础及下部构造主要分项工程数量为:
钻孔灌注桩:
砼标号为水下C30,共计40根桩,其中φ1.2m钻孔桩24根,φ1.5m钻孔桩16根。
承台:
砼标号为C30,共计4个。
系梁:
砼标号为C30,共计4个。
立柱:
砼标号为C30,共计16根。
肋式台:
砼标号为C30,共计4道。
墩台帽:
砼标号为C30,墩帽8个,台帽4个。
1.2主要工程材料
水泥采用海螺水泥。
黄砂采用长江砂。
碎石采用安宜兴采石场碎石。
普通钢筋:
采用沙钢,直径<12mm的采用HPB235热轧光圆钢筋,直径≥12mm的采用HRB335热轧带肋钢筋。
二、施工技术方案
2.1钻孔灌注桩施工
2.1.1施工设备准备
(1)根据现场不同的地质条件,配备好旋挖钻、回旋钻机、吊车、挖掘机、导管、隔水栓、储料斗、泥浆泵等,确保钻机性能良好,满足施工要求,试运转正常,钻头直径不小于设计孔径。
(2)钻头直径不小于设计桩径,满足成孔直径要求。
(3)钻杆要求直顺、洁净无油污。
(4)导管采用直径不小于30㎝的钢导管,总长度满足使用要求,并配有0.5m、1m、1.5m的调节管节。
导管试拼及密闭性良好,报验合格。
(5)护筒采用钢护筒,外径比桩径大20cm,陆上桩基护筒顶宜高于原地面30cm,水中桩基护筒顶宜高于水面2.0m。
浅水区域平台应高出最高水位50cm-100cm,并有稳定护筒内水头的措施。
(6)发电机、搅拌机、泥浆泵、电焊机满足施工要求,试运转正常。
(7)探孔器直径为不小于设计桩径、有效长度为4~6倍钻孔桩的直径,按规范要求制作,提前报验合格。
(8)泥浆比重秤、含砂率量测管、稠度仪精度符合要求。
(9)测绳材质为直径2mm细钢丝线,长度50m,刻度标识准确无误,测深锤重量满足规范要求。
(10)根据现场实际情况开挖泥浆池,大小满足两个2根桩的储浆量,沉淀池采用二级沉淀。
泥浆池和沉淀池安全警示牌醒目。
(11)修建好进场临时便道,确保进场道路畅通。
(12)施工现场配备各种安全标识、标牌、宣传条幅,符合安全生产、文明施工要求。
(13)劳动力计划安排:
每台钻机配技术工4人,
2.1.2施工工艺和施工方法
2.1.2.1初步放样
施工前先排水、修路、清除桩基位置的杂草和淤泥,换填素土并整平压实,使施工机具顺利进出,能保证钻机在施工中平稳。
根据复核后的桩号坐标采用全站仪进行测量放样,定出桩位并打上木桩,再钉上小铁钉,然后引出护桩并作明显标志以防止施工中破坏,做好放样记录并报监理工程师复测;护筒埋设好后用水准仪测出护筒标高,算出钻孔长度,以便在施工中用测绳控制钻孔深度。
2.1.2.2埋设护筒
护筒埋设是重要一环,起到定位、导向,靠筒内水位和泥浆比重使孔内水压大于外部水压,防止塌孔,护筒内径比桩经大200mm,护筒高度宜高出地面0.3m或水面2.0m,护筒的埋设深度应根据设计要求或桩径及水文地质情况确定,陆上桩基护筒采取挖埋法,护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实,埋设时位置要准确,护筒要竖直,一般情况埋置深度宜为2m;水中桩基护筒采取振动锤打入法,应打入到河床稳定土层,确保在施工期间水头高不小于1m;有冲刷影响的河床,应沉入冲刷线以下不少于1.0~1.5m。
护筒中心竖直线应与桩中心线重合,平面允许误差不大于50mm,竖直线倾斜不大于1%,护筒顶部焊加强筋和吊耳,开出水口,钻进过程中要经常检查是否发生偏移和下沉,并及时纠正。
2.1.2.3泥浆池、沉淀池开挖及泥浆调制
(1)泥浆池、沉淀池开挖:
施工前选定泥浆池及沉淀池的位置,泥浆池宜低于沉淀池,泥浆经过沉淀后流入泥浆池,以便泥浆能循环利用。
根据桩基的直径及孔深确定泥浆池及沉淀池的大小,泥浆池的体积宜为井孔体积的1.5倍。
沉淀池宜位于易清理沉淀物的位置,其体积宜大于井孔体积。
在水源不方便的位置,应开挖清水池。
(2)泥浆调制:
针对粉砂土层易坍塌的特点,要求配置的泥浆护壁速度快、效果好。
因此选择由膨润土或粘性土和水搅拌而成的优质泥浆。
2.1.2.4旋挖钻机作业
旋挖钻机采用筒式钻斗。
在桩位复核正确,护筒埋设符合要求,护筒、地面标高已测定的基础上,钻机才能就位;桩机定位要准确、水平、垂直、稳固,钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线。
旋挖钻机就位后,利用自动控制系统调整其垂直度,钻机安放定位时,要机座平整,机塔垂直,转盘(钻头)中心与护筒十字线中心对正。
钻机就位后对钻盘中心位置和钻杆垂直度复核检查,需符合规范要求。
开始旋挖钻进时,注入调制好的泥浆,然后进行钻孔。
当钻头下降到预定深度后,旋转钻斗并施加压力,将土挤入钻斗内,仪表自动显示筒满时,钻斗底部关闭,提升钻斗将土卸于堆放地点,然后用装载机清理出施工现场。
在护筒刃脚处,宜低档慢速钻进,使刃脚处有牢固的护壁。
钻至刃脚下1m后可按土质以正常速度钻进,再通过粉砂层时,放慢钻进速度,进尺速度不得超过3m/小时,增加钻机空钻循环圈数,以加强护壁效果。
钻机施工过程中保证泥浆面始终不得低于护筒底部,保证孔壁稳定性。
通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁,反复循环直至成孔。
2.1.2.5回旋钻机作业
钻机安放前,先将桩孔周边垫平,使地面平整,确保钻机安放到位机身平稳,钻机就位时应确保钻杆中心和桩位中心在同一铅垂线上,其对中误差不得大于10mm;钻机就位后,测量钻机平台或护筒标高来控制钻孔深度,避免超钻或少钻。
同时填写报验单,经监理工程师对钻机的对中、平台水平、钻杆垂直度检查验收同意后,方可开始钻孔。
正式钻孔前,钻机要先进行运转试验,检查钻机的稳定和机况,确保后面成孔施工能连续进行。
成孔过程中边钻进边注入泥浆护壁。
开孔前,先起动泥浆泵,开动钻机慢速回转下放钻头至孔内。
钻进到2~3m后逐渐加大转速和钻压正常钻进。
在钻进中注意检测钻机钻杆的垂直度,回转平台的水平,并随时调整,做好详细记录。
在成孔施工中还应根据不同的地层适时调整钻具类型、进尺速度、回转速度、提放速度、泥浆配比等参数。
特别在沙层或砂砾层施工时时,进尺速度、回转速度、提放速度、泥浆配比等参数均需进行调整,避免塌孔。
钻进作业停止时必须提起钻头,防止浮渣埋钻,防止工具及钻具掉入孔内。
同时将挖取上来的土渣暂放在钻机尾部,严禁堆放在钻孔附近。
成孔结束后,对成孔质量进行检测,及时请监理验收。
2.1.2.6成孔及第一次清孔
在钻至设计后,向监理进行报验,合格后,进行第一次清孔,清孔采取换浆法,用优质泥浆替换孔内含钻渣较多的泥浆。
第一次清孔完成后,经监理认可,开始提钻。
2.1.2.7下钢筋笼
第一次清孔报验合格,拆除钻杆,下探孔器,采用汽车式起重机。
探孔器必须能顺利下放至孔底,以确认钻孔的竖直度及孔径符合要求,也没有出现局部缩孔现象,然后下钢筋笼。
钢筋笼在钢筋加工场内加工成型,应根据起吊设备情况进行分节。
钢筋笼接头采用单面搭接焊,焊缝长度不小于10d。
为了保证骨架起吊时不变形,采用三点起吊,即吊机利用主副钩配合起吊。
骨架起吊后,钢筋笼顺直无弯曲,当骨架进入孔口后,将骨架扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁,同时解除临时支撑。
骨架下降到最后一个加劲筋处时,用工字钢穿过加劲筋将骨架临时支承于孔口枕木上。
吊来第二节钢筋骨架,使上下两节骨架位于同一竖直线上,进行焊接,最后一个接头焊接好后,全部接头就可下沉入孔内。
每一节接头完成后,由项目部技术人员会同现场监理对钢筋焊缝逐根检查,确保焊缝质量100%合格。
骨架最上端定位:
平面位置由护桩来确定;高度由吊筋的长度来确定,然后在吊筋的吊环内插入10#工字钢支撑在枕木上。
吊筋采用双股φ10的光圆钢筋,四个吊点来悬挂整个钢筋笼。
钢筋笼下放到位后,要对其顶端定位并固定,防止灌注混凝土时钢筋笼偏移、上浮。
2.1.2.8下导管及二次清孔
导管在使用前必须进行水密承压试验,导管长度根据计算,应满足钻孔桩灌注要求。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力,也不应小于管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。
下完钢筋笼立即下导管,下完导管后立即进行二次清孔。
钻孔灌注桩成孔质量标准见下表:
项目
规定值或允许偏差
钻孔桩
沉淀厚度(mm)
沉淀层≤50
清孔后泥浆指标
相对密度:
1.03-1.10;黏度:
17-20Pa·s;
含砂率:
<2%;胶体率>98%
2.1.2.9灌注水下混凝土
混凝土在项目部拌和站集中拌制(拌和站调试结束前或故障期间原地面以下砼拟采用商混,已上报并获批复),由3辆混凝土罐车运送至现场。
灌注前将导管下落到孔底,回提30~40cm,首盘封底用2.0m3大料斗进行灌注,第一辆砼灌车为8m3砼,放满料斗后,待隔水栓提起后立即开始放料,不得停顿,第一车混凝土浇筑完毕后测得导管埋深应不小于1m。
灌注过程中每灌一车对砼的上升高度进行量测,以确定导管埋置深度,并与砼的实际灌入量进行校核,及时拆除导管,确保导管埋置深度控制在2~6m。
混凝土面上升到接近钢筋笼底口时,应注意放慢浇筑速度,防止钢筋笼上浮,当混凝土埋过钢筋笼底端4m时,将导管提至钢筋笼底端2米以上,灌注开始后,应紧凑、连续地进行,严禁中途停顿。
灌注接近桩顶时,采用抬高灌注点以增大压差的方法进行灌注。
最终灌注的桩顶高程比设计高程高出不小于1m。
最后一节导管拔出时,缓慢进行,防止造成桩顶泥芯。
2.1.2.10破桩头
混凝土应待其强度达到设计强度后由人工进行破除,直至设计高程并且要保证凿除到密实、新鲜的砼,要保持钢筋的完整。
浇注顶部混凝土前,可以在竖向钢筋上加套筒,以便桩头混凝土破除时方便移除混凝土,并保护钢筋。
2.1.2.11成桩检测
到达检测龄期后,委托业主要求的有资质的检测单位进行检测,桩基检测采取小应变法,预埋声测管的采用超声波法检测,检测合格后方可进行下一工序施工。
钻孔灌注桩实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度(Mpa)
在合格标准内
按附录D检查
2
桩位(mm)
群桩
100
全站仪或经纬仪:
每桩检查
排架桩
允许
50
极值
100
3
孔深(m)
不小于设计
测绳量:
每桩测量
4
孔径(mm)
不小于设计
探孔器:
每桩测量
5
钻孔倾斜度(mm)
0.5%桩长,且不大于500
用侧壁仪或钻杆垂线法:
每桩检查
6
沉淀层厚度(mm)
摩擦桩
符合设计规定
沉淀盒或标准测锥:
每桩检查
支撑桩
不大于设计规定
7
钢筋骨架
底面高程(mm)
±50
水准仪:
测每桩骨架顶面高程后反算
2.2承台或系梁的施工
2.2.1测量放样
根据复核无误的施工图纸数据放出承台(系梁)基坑开挖边线。
2.2.2基坑开挖
桥台承台(系梁)基坑采用挖掘机开挖。
基坑边坡按1:
1考虑,如边坡不稳,则以简易板桩进行临时支护。
机械开挖至承台(系梁)底标高以上15cm左右时,改用人工挖土,以减少对基底土层的扰动。
开挖到设计标高后凿除桩头预留混凝土
2.2.3桩头清理及桩基检测
桩头应采用风镐或人工凿除,严禁采用炸药或膨胀剂等材料进行,也不得使用大功率镐头机进行。
2.2.4桩头钢筋清理
在桩基检测合格后,将桩头凿平,用全站仪放出立柱中心点,报测量监理工程师复核,合格后进行桩头钢筋整理。
2.2.5底模铺设
在钻孔桩施工结束并经检验合格后,夯实基底,铺一层碎石并抹上砂浆或浇筑低标号砼隔离泥土。
2.2.6桩顶承台钢筋网铺设及承台或系梁钢筋绑扎
经监理工程师检验合格,进行承台施工时应根据图纸要求,在桩身顶端的承台平面处铺设一层8×12.5cm的φ16钢筋网,当基桩桩顶主筋伸入承台连接时上述钢筋不得截断。
承台(系梁)钢筋的下料和制作在钢筋加工棚内进行,运至现场绑扎成型,注意预埋墩柱钢筋并保证墩柱预埋钢筋位置准确,最后在承台(系梁)钢筋骨架下面和侧面绑扎保护层垫块。
2.2.7立模
承台(系梁)模板采用大块定型钢模板,人工配合吊车安装,加固采用钢筋拉杆对拉并通过建筑钢管打入地基支撑的方式。
2.2.8砼浇筑
承台(系梁)混凝土在拌和场内拌和,用混凝土运输车运到施工现场,用吊机配吊斗车灌注到模板内,浇筑分层厚度控制在30cm以内,混凝土的振捣采用插入式振捣器。
浇筑过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳固性,发现问题及时处理。
2.2.9养生、拆模
混凝土浇筑完成后,表面应抓好时机进行抹平,养生期内应覆盖土工布洒水养护,达到规定强度后拆除侧面模板。
2.2.10承台(系梁)成品检测
承台实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按附录D检查
2
尺寸(mm)
±30
尺量:
长、宽、高检查各2点
3
顶面高程(mm)
±20
水准仪:
检查5处
4
轴线偏位(mm)
15
全站仪或水准仪:
检查3-5处
2.3墩柱施工
2.3.1测量放样
在桩基检测合格后,将桩头凿平,用全站仪放出立柱中心点,报测量监理工程师复核,合格后进行桩头钢筋整理和立柱钢筋笼安装。
2.3.2钢筋加工及安装
立柱钢筋在钢筋加工场内统一加工成钢筋笼,运到现场进行安装。
钢筋加工时,钢筋的表面应洁净,主筋应平直,无局部弯折,成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
主筋接长、立柱钢筋笼与桩基钢筋笼相接处采取搭接焊,搭接焊时采用J502或J506焊条。
主筋安装时,同一断面接头数量不得超过该断面主筋面积的50%。
钢筋笼加工操作顺序:
加工加强箍筋→安装主筋→绑扎螺旋箍筋
先在加强箍筋上标出主筋点位,然后带线将加强箍筋调正,逐根将主筋焊在加强筋上,焊接后注意控制电流和引弧位置,防止烧伤主筋。
在绑扎螺旋箍筋时,在主筋上标出间距,再按线绑扎,每个与主筋相接的位置均应绑扎牢靠,绑扎箍筋时,扎丝头弯向立柱内侧。
在吊装钢筋笼前,按报检合格的立柱中心,对桩头钢筋进行整理,使整理后的桩头钢筋笼与立柱中心对正,然后安装立柱钢筋笼。
立柱钢筋笼运到现场后用吊机进行安装,吊起基本就位后,在钢筋笼顶端加强箍筋处中心悬挂垂球,调整钢筋笼平面位置和竖直度,直至钢筋笼中心与桩头上的中心对应,然后将立柱钢筋笼与桩头钢筋点焊固定,安装变截面段的螺旋箍筋,经监理工程师验收合格后,安装变截面模板。
2.3.3变截面模板安装、砼浇筑及养生
变截面模板采用定制的圆柱形钢模板,安装好后外侧用钢管斜撑加固。
砼采用搅拌运输车运到浇筑现场,用滑槽将砼输送到模板内,用插入式振动器进行振捣,浇筑完成后覆盖土工布洒水养生。
2.3.4安装立柱模板
墩柱模板应采用定型钢模,面板采用厚度不小于5mm的钢板,后面用槽钢或角钢加强,以保证模板具有一定的刚度,起吊和浇筑时不易产生变形,拼缝位置宜设置定位销,控制错台现象。
墩柱模板在现场拼装成型,内侧刷无色机油作为脱模剂,用吊车起吊安装就位,为防止混凝土浇筑过程中模板倾斜、移位,模板四周用建筑钢管搭建支架加固,顶端用三个方向的缆风绳拉紧。
2.3.5砼浇筑及养生
墩柱混凝土采用串筒浇筑,确保出料口与浇筑面之间的距离小于2.0m,严防离析,采取措施让振捣工人进入模板内靠近混凝土面振捣,确保不漏振、过振。
混凝土坍落度可根据现场气温适当控制,一般情况下,混凝土在入模后,应保持5~7cm之间,泵送混凝土可保持在12~14cm之间。
拆模后应立即用土工布将墩柱包裹,并进行墩顶滴漏养生,混凝土的洒水养护时间一般为7d,可根据空气的湿度及周围环境情况适当增加或缩短;当气温小于5℃时,应采取蓄热养生。
对于暂不进行盖梁施工的立柱顶端外露钢筋,采用PVC管外套,并用胶带包裹,防锈蚀。
2.3.6墩柱成品检测
柱或薄壁墩身实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按附录D检查
2
相邻间距(mm)
±20
尺或全站仪测量:
检查顶、中、底3处
3
竖直度(mm)
0.3%H且不大于20
吊垂线或经纬仪:
测量2点
4
柱(墩)顶高程(mm)
±10
水准仪:
测量3处
5
轴线偏位(mm)
10
全站仪或经纬仪:
纵、横个测量2点
6
断面尺寸(mm)
±15
尺量:
检查3个断面
7
节段间错台(mm)
3
尺量:
每节检查2-4处
注:
H为墩身或柱高度
墩、台身实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按附录D检查
2
断面尺寸(mm)
±20
尺量:
检查3个断面
3
竖直度或斜度(mm)
0.3%H且不大于20
吊垂线:
测量2点
4
顶面高程(mm)
±10
水准仪:
测量3处
5
轴线偏位(mm)
10
全站仪:
纵横各测两点
6
节段间错台(mm)
5
尺量:
每节检查4处
7
大面积平整度(mm)
5
2m直尺:
竖直、水平
两个方向
8
预埋件位置(mm)
符合设计规定
尺量:
每件
2.4盖梁施工
2.4.1施工放样
墩柱拆模后,用全站仪测放墩柱顶面中心位置及标高,并报请监理复核,监理复核无误后方可施工下道工序。
2.4.2施工准备
1、凿除墩柱顶混凝土浮碴,并凿毛、冲洗干净。
2、各种必备的施工机械、工具、材料全部备齐,并在使用前试运行,保证了其状态的良好。
3、钢筋加工设备能够满足钢筋加工施工的需要。
4、混凝土搅拌运输车能满足混凝土运输需要。
2.4.3盖梁施工
2.4.3.1模板加工
盖梁模板应采用定型钢模,模板面板厚度不得小于6mm,后面用槽钢加强,以保证模板具有一定的刚度,盖梁内无对穿拉杆;拼缝位置宜设置定位销,控制错台现象;模板制作完成后应进行试拼,检查模板的刚度、平整度、接缝密合性及结构尺寸等。
2.4.3.2底模安装及施工放样
在盖梁施工时,在立柱上安装抱箍,为防止抱箍下滑,在抱箍下设撑杆支撑在稳定的地面,然后在抱箍上设置工字钢横梁,加固后在钢横梁上铺设方木,最后在方木顶铺设墩帽底模,并木楔调整方木的标高以使底模的顶面标高等于墩帽底面设计标高。
在相邻柱间及帽梁向外悬挑处的“工”字钢下面,采用圆木进行顶撑,防止砼浇筑时挠度过大。
2.4.3.3钢筋加工制作及钢筋绑扎
盖梁钢筋在钢筋加工场内下料加工,运到现场进行安装。
对于旱地盖梁,钢筋骨架在相应桥跨间的平整空地上绑扎成型用吊机吊起安装到墩帽上;对于水中盖梁,盖梁钢筋直接在盖梁底模上绑扎成型。
为保证混凝土保护层的厚度,在钢筋骨架底面错开放置适当数量梅花形高强砂浆保护层垫块,一般要求间距0.8~1m应设置一只垫块,如果钢筋直径较小,则还应适当加密垫块的间距。
钢筋骨架侧面的垫块采用绑扎。
最后还应注意预埋支座及防震挡块钢筋。
2.4.3.4盖梁侧模安装
盖梁底面和侧面模板均采用大块钢模板,模板用钢管围囹通过φ16拉杆加固,模板表面涂色拉油作为脱模剂。
模板加固完成后,要全面检查,确保其几何尺寸、标高等符合设计要求,整体刚度和稳定性可靠。
另外模板两侧用倒链进行对拉,保证模板具有足够的强度、刚度、稳定性,支撑牢固。
模板的架立要精确,特别是模板的几何尺寸、轴线位置、顶面高程、模板牢固以及美观程度,并设专人在砼灌筑时经常检查模板及预埋钢筋的位置和保护层的尺寸,确保其位置正确不发生变形,做到不跑模、不漏浆、不错位。
另外模板内面应刷隔离剂,使工程质量达到内实外美。
2.4.3.5砼浇筑
(1)钢筋、模板安装完毕后在模板上标注垫石位置及标高,经监理工程师验收合格后灌注混凝土。
(2)混凝土拌制采用电子计量,计量器具应定期检定。
(3)盖梁砼采用插入式振动捧进行振捣,振捣时应分层进行,厚度为30-40cm(即振动器作用部分长度的1.25倍),且一次连续灌筑。
(4)严格控制砼坍落度,可根据现场气温适当控制,一般情况下,混凝土在入模时,应保持5~7cm之间,泵送混凝土制备时应保持在12~14cm之间。
砼适当振捣,以砼不再下沉,表面开始泛浆,不出现气泡为止。
(5)浇筑砼坚持动态质量控制和“三方值班制”,人、机、料、工各环节有一不具备,不得开盘。
(6)混凝土宜采用泵车输送,从两头和跨中向墩顶浇筑。
2.4.3.6砼拆模及养生
模板及支架的拆除应遵循先支后拆、后支先拆的顺序进行,严禁随地乱扔,应及时对模板进行除污、除锈和防锈等维修保养。
拆除的支架及模板等应码放整齐、堆放有序。
拆模后对结构物应立即进行洒水或滴漏养生,混凝土的洒水养护时间一般为7d,可根据空气的湿度及周围环境情况适当增加或缩短;当气温小于5℃时,应采取蓄热养生。
2.5肋式台身施工
2.5.1肋身部位凿毛、清理
承台施工完毕后,安排人员将承台顶肋式台身部分用凿毛机进行凿毛处理并清理干净。
2.5.2施工放样
对施工图纸提供台身数据复核无误后,用全站仪放出肋式台身纵向、横向控制线和台身边线。
2.5.3钢筋绑扎
肋身竖向主筋连接和定位完成后,由现场技术员用线垂测量主筋保护层厚度,确定保护层厚度满足要求后方可进行水平筋的绑扎。
水平筋绑扎时应贴紧主筋,绑扎钢筋时注意绑扎高强度砂浆保护层垫块,以保证净保护层厚度。
2.5.4立台身模板
台身模板采用大块组合钢模板,安装时钢模表面刷脱模剂,钢模接缝间垫不干胶条以防止漏水泥浆,采用钢管围囹通过Φ16钢筋拉杆对拉加固,四周搭建井字架并可靠地与钢模连接固定成整体。
2.5.5台身混凝土的浇筑及养生
与2.3.5墩柱施工砼浇筑及养生方案相同。
2.6台帽施工
肋板式桥台帽为在肋板浇筑完后,进行桥台填土,填土时台前台后均衡填筑压实,台前填土应超宽50~100cm填筑,填土到台帽底标高以上后,再开挖路基至台帽底标高进行台帽施工。
台帽施工,模板、钢筋安装、砼浇筑、养生方案与2.4盖梁施工相似,在此不再阐述。
墩、台帽或盖梁实测项目见附表:
墩、台帽或盖梁实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按附录D检查
2
断面尺寸(mm)
±20
尺量:
检查3个断面
3
轴线偏位(mm)
10
全站仪:
纵横各测量2点
4
顶面高程(mm)
±10
水准仪:
检查5处
5
支座垫石预留位置(mm)
10
尺量:
每个
三、桥梁施工质量通病及防治
3.1钻孔过程中出现的质量问题及防治
3.1.1护筒冒水
(1)造成原因:
埋设护筒的周围土不密实,或护筒水位差太大,或钻头起落时碰撞。
(2)防治措施:
在埋筒时,坑地与四周应选用有适当含水量的粘土分层夯实。
在护筒的适当高度开孔,使护筒内保持适当的水头高度,下钻时应防止钻头碰撞护筒。
发现护筒冒水时,应立即停止钻孔,用粘土在四周填实加固,若护筒严重下沉或移位时,则应重新安装护筒。
3.1.2孔壁坍陷
(1)造成原因:
孔壁坍陷的主要原因是土质松散,泥浆护壁不好,护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。
钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍
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