五里亭大桥水中墩基础专项施工方案.docx
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五里亭大桥水中墩基础专项施工方案
中铁二局国道528顺昌县焕仔坑至五里亭公路工程项目
五里亭大桥水中墩基础专项施工技术方案
编制:
复核:
审核:
中铁二局国道528焕仔坑至五里亭公路工程项目
二〇一七年六月
五里亭大桥水中墩基础施工技术方案
1.编制说明
1.1编制依据
1、招标文件、合同文件。
2、桥梁设计图纸及相关要求。
3、桥址区域水文地质、地形地貌、往年气象资料、地质勘查资料。
4、《公路工程技术标准》(JIGB01-2014)、《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)、《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)等相关规范。
5、福建省关于公路工程施工的相关规定。
6、现行国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规实施细则。
1.2编制范围
本方案适用于我部承建的五里亭大桥水中墩基础施工。
2.工程概况
2.1工程简介
五里亭大桥位于国道528顺昌县焕仔坑至五里亭公路工程终点处,起点位于顺昌职业中学西侧,从自来水厂和广生食品公司中间,横跨金溪,终点接接现状S204线。
桥梁起点桩号K2+816,终点桩号K3+103,桥梁全长287m。
其中2#~8#墩为水中墩,2#~5#墩采用钻孔灌注桩基础,桩径Φ1.8m共12根,6#~8#墩采用桩基接承台基础,桩径Φ2.2m共9根。
桩基砼等级采用C30水下砼,承台砼采用C35砼。
2.2水文地质
桥址区内穿过金溪,溪宽约180-210m,水深约3.0~6.5m,流速约0.5~1.0m/s,受上游水流冲刷影响,地表覆盖层全部被冲流掉,河底直接出露侏罗系梨山组的炭质炭质粉砂岩及其风化层,勘察期间观测的河水水位标高分别为:
最高河水位:
115.70m,最低河水位114.74m,河水涨幅主要受降雨及上游水电站泄水影响。
该区域场地岩土层主要为人工填土(Q4ml)、下伏为侏罗系梨山组的炭质粉砂岩(J1lS1b)、震旦系麻源群云母石英片岩(AnZjn2c)及其风化层,基岩风化层中见散体状强风化炭质粉砂岩岩软弱夹层、孤石分布。
工程地质条件为较复杂。
2.3气象条件
线路沿线属中亚热带丘陵山区季风湿润型气候,区域内气候温和湿润,四季分明,雨量充沛,日照充足,无霜期长。
沿线多年平均气温18.3℃。
七月为最热月,多年平均气温29.5℃,极端最高气温40.2℃;一月为最冷月,多年平均气温6.2℃,极端最低气温-8℃。
多年平均日照时间1821.8h,无霜期256-238d左右。
多年平均降水量为1459.8mm,年最大降水量2183.1,年最小降水量982.8。
最大日降水量198.8毫米。
区内降雨主要是受季风影响,一般每年从4月前后起,暖湿的季风开始盛行,雨量逐步增加。
5到6月冷暖气流交缓于江南一带,降雨量猛增;7-9月份受副热带高压影响,降水量逐步减少;冬季受西伯利亚以及内蒙古高原的干冷气团影响,降水稀少。
汛期4-9月约占全年降水的72%,主汛期4-6月降水占全年的48%,7-9月约占全年的24%。
降雨量集中且降雨量大是本地降雨的显著特征。
2.4主要设计技术标准
道路等级:
二级公路;
设计车速:
60公里/小时;
设计洪水频率:
1/100,设计水位127.34m
桥梁设计基准期:
100年;
设计安全等级:
一级;
桥梁结构所处环境条件类别:
II类;
汽车荷载:
公路-I级;
通航技术标准:
6级,最高通航水位123.95m。
地震烈度:
地震基本烈度6度,地震动峰值加速度0.05g,桥梁抗震设防类别为丙类,桥梁抗震设计方法为B类。
桥梁宽度:
1.75m人行道+15.0m机动车道+1.75m人行道=18.5m(标准段)。
2.5主要工程内容和数量
主要工程数量表详见表2-5-1、2-5-2
表2-5-1桩基主要工程数量
桥梁名称
五里亭大桥
墩台号
桩基根数
桩径(m)
桩长
(m)
桩基总长
(m)
C30水下砼
(m3)
2
3
1.8
20
60
152.68
3
3
1.8
20
60
152.68
4
3
1.8
20
60
152.68
5
3
1.8
20
60
152.68
6
3
2.2
20
60
228.08
7
3
2.2
20
60
228.08
8
3
2.2
25
75
285.10
总量
21
435
1351.98
表2-5-2承台主要工程数量
桥梁名称
五里亭大桥
墩台号
长(mm)
宽(mm)
高(mm)
C35砼
(m3)
6
1920
340
250
156.99
7
1870
340
250
152.74
8
1870
340
250
152.74
总量
462.47
2.6工程重难点
五里亭大桥横跨金溪,其中2#~9#墩处于水中,桥位水深约5~6米,需雨季过后搭设钢栈桥,有效施工时间短(今年7月份至明年4月份),为本项目的难点工程。
3.施工计划
3.1基础施工工期进度计划
结合施工组织设计,我部水下墩基础定于9月1日开工,2017年12月1日完工,工期92天。
3.2施工机械设备配置计划
表3-2-1五里亭大桥机械设备数量表
序号
机械设备名称/规格
数量
1
冲击钻机
5台
2
冲击钻钻头
Φ1.8m/Φ2.2m
1个/6个
3
Q25汽车吊
1台
4
神钢200挖掘机
2台
5
Φ300mm导管
5套(40m/套)
6
BX1-400交流电焊机
2台
7
GW6/40B钢筋弯曲机
2台
8
Y100L-2钢筋切割机
2台
9
ZJ800制浆机
2台
10
GQ40钢筋切断机
2台
11
3PN泥浆泵
5台
12
GJT4/14钢筋调直机
2台
13
150KVA发电机
2台
14
平板车(钢筋笼运输)
1台
4.施工总体部署
4.1施工组织机构
为了加强项目管理、全面履行合同义务、控制施工成本,确保工程建设工期、质量、安全,保护生态环境,全面实现施工建设目标,根据工程特点和具体情况,基础施工由劳务分包给作业队施工,砼供应采用拌合站集中拌和,罐车运输至现场,钢筋加工在钢筋加工场集中加工,钢筋加工场分别设置在拌合站内。
施工组织机构图
4.2临时设施规划
4.2.1施工便道
因水中墩基础施工需要,搭设临时钢栈桥作为施工便道。
栈桥采用钢管桩基础连接贝雷梁,铺设钢板搭设而成。
设计满足施工要求。
4.2.2钢筋场
为了便于质量控制和标准化施工,本部拟建两处钢筋加工场,所有钢筋加工均在集中钢筋场内完成,平板运输车运至施工工点进行绑扎。
钢筋加工场位置详见表4-2-2:
表4-2-2钢筋场设置表
序号
名称
位置
供应范围
面积
1
1#钢筋加工场
拌合站、预制场内
制梁场、五里亭大桥、路基、涵洞等
700㎡
2
2#钢筋加工场
焕仔坑II号互通内
焕仔坑II号互通、路基、涵洞等
600㎡
5.施工方案
5.1总体施工方案
根据设计图及地质情况,结合施工现场实际条件,五里亭大桥2#-8#墩处于水中,水中桩基础采用固定式栈桥及平台,埋设钢护筒钻孔成桩。
C30砼水下灌注桩。
承台施工采用穿心棒法支撑,下部采用I45工字钢支撑底模,侧模立模整体浇筑。
5.2桩基施工
5.2.1施工工艺流程
钻孔桩施工流程图详见图5-2-1。
图5-2-1冲击钻钻孔桩施工工艺流程图
5.2.2施工方法
5.2.2.1施工准备
1、钢栈桥平台搭设时,提前放出桩位,预留孔洞以便安装钢护筒。
钢护筒用板厚为6mm的钢板卷成,其直径比设计桩径大0.2m。
水中桩钢护筒埋设采用振动锤搭设至河床面以下2~3m,护筒埋设时要求竖直,且定位准确,其顶面位置偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%。
2、泥浆的制备
把制浆池、储浆池设及沉淀池设在河岸,采用泥浆泵压送泥浆。
①、粘土的选择及普通泥浆的调制:
粘土以水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土或接近地表经过冻融的粘土为好。
②、泥浆的调制
冲击钻机钻孔,可将黏土加工后投入孔中,利用钻头冲击造浆。
钻进时掌握好进尺速度,随时注意观察孔内情况,及时补加泥浆保持液面高度。
泥浆制备应注意两个方面:
①一是泥浆的指标,其比重一般应控制在1.1~1.3,粘度控制在16~22s,含砂率控制在4%以内。
②二是补浆的速度,泥浆补充一般采用泵送方式,其速度应始终保持孔内水位高于护筒底脚0.5m以上或地下水位(或施工水位)1.5m~2.0m以上,并低于护筒顶面0.3m以防溢,提钻时须及时向孔内补浆,以保证泥浆高度。
否则可能造成塌孔,影响成孔质量。
5.2.2.2安装钻机
1、钻机就位前,对主要机具进行检查、维修与安装,全套设施的就位情况及水电供应是否接通,并进行检查。
2、钻机底架应垫平,保持稳定,使不产生偏移,钻机顶端应用缆风绳对称拴牢,拉紧,以防冲孔过程中发生位移。
3、钻头对准桩位(或护筒底)中心,其偏差不得大于2cm,并应符合技术规范的要求。
5.2.2.3冲孔
开孔前应在护筒内多加一些粘土块,如土质疏松,还要混入一定数量的小片石。
采用低冲程冲击,反复进行三次,借钻头冲击力把泥膏、石块挤向孔壁,以加固护筒刃脚。
钻孔深度在达到护筒刃脚下3m后,根据地质情况加大冲程进行正常冲击造孔,进入基岩后适当减少冲程。
正常钻进时根据地质资料掌握土层变化,及捞取钻渣取样,判断土层,记入钻孔记录表,并与地质资料进行核对。
根据核对判定的土层调整冲程。
钻进时连续进行,不随意中途停钻。
升降钻头时平稳,不碰撞护筒或孔壁。
在钻进过程中,勤检孔、勤抽、勤检查钻具。
如发现孔偏、孔斜,用片石回填至偏、斜上方0.3~0.5m处重新冲砸造孔;遇到孤石时,用高低冲程交替冲击,将大孤石击碎或击入孔壁。
开孔及整个钻进过程中,应始终保持孔内水位高出河中水位1.5~2.0m,并低于护筒顶面0.3m以防溢出。
5.2.2.4检孔及清孔
当冲孔至设计标高后,经监理工程师检查合后,即可进行清孔。
使用冲击钻清孔分两次进行:
第一次,钻孔深度距设计孔底标高1米左右时,将泥浆池中的泥浆全部放掉,向孔中投入粘土重新造浆替换原来的泥浆;孔深达到设计孔底标高后,钻头在孔底1.5米范围内上下缓慢活动,泥浆继续循环约2小时,并适当加入清水降低泥浆比重。
泥浆指标满足要求,相对密度1.05~1.1,粘度17~20s,含砂率<2%之后,再将钻头提出,下检孔器检查成孔情况。
合格后进行下一步工序。
孔深采用带刻度的测绳及测锤进行检测;孔径采取钢筋笼探孔器检测。
探孔器外径不小于桩基直径,长度为4~6倍桩径且不小于6m。
探孔器的设计尺寸见如下图所示。
“D”代表孔径,检测使用吊机垂直提升放入孔内,并在探孔器的顶部绑上测绳,使之一起下放,以检查是否能下沉至桩底。
如检孔器不能放到孔底时,需提起检孔器重新放置,多次都不能放到孔底时则表明孔位倾斜或有缩孔现象,须修整孔壁或重钻。
图6.4.4检孔器大样图
5.2.2.5钢筋骨架及声测管安装
(1)材质及尺寸规格符合设计文件的规定要求。
钢筋笼与护壁之间应有保证保护层尺寸的措施。
(2)钢筋笼的接长要求
①分段制作的钢筋笼,主筋采用镦粗直螺纹连接,同一断面的钢筋接头不得超过主筋总数的50%,两个接头的间距不小于50cm,主筋内支撑筋焊接采用单面焊,单面焊为不小于10d。
②箍筋的焊接长度,双面焊为不小于5d,单面焊为不小于10d。
支撑筋与主筋的连接宜采用点焊。
(3)声测管安装:
声测管(不得漏浆)与钢筋笼的吊放一起进行,声测管布置及数量满足设计要求。
①要求下口封闭,上端加盖,管内无异物,声测管连接处应光滑过渡,管口应高出桩顶50cm,每个声测管高度一致。
②采取适合的方法固定声测管,使成桩后的声测管互相平行。
(4)钢筋笼的吊放
①钢筋笼的顶端应设置2~4个起吊点。
长度大于6m时,应采取措施对起吊点予以加强,以保证钢筋笼在起吊时不致变形。
②吊放钢筋笼入孔时应对准孔径,保持垂直,轻放、慢放入孔,入孔后应徐徐下放,不宜左右旋转。
若遇阻碍应停止下放,查明原因进行处理。
严禁高提猛落和强制下放。
③钢筋笼吊放入孔位置允许偏差应符合下列规定:
钢筋笼中心与桩孔中心:
±20mm;钢筋笼定位标高:
±50mm。
④钢筋笼过长宜分节吊放,采用机械连接,分节长度应按孔深、起吊高度合理选择,保持钢筋笼上下轴线一致。
⑤钢筋笼定位装置加工,桩基钢筋笼每隔2m设置一个截面的穿孔圆柱混凝土块作为定位装置,定位混凝土垫块的强度等级为M40高强度砂浆预制而成,混凝土块外直径13.4cm,内孔直径1.8cm,厚度4cm,沿桩基钢筋笼周边每道4个,垫块采用Ф16钢筋与桩基相邻钢筋焊接牢靠,桩基钢筋笼下放前,应对垫块的布设及固定情况进行检查,保证桩基混凝土保护层的厚度。
图6.4.5检孔器大样图
⑥主要注意事项
A受力主筋端部平齐无弯曲,长度直径满足规范要求;钢筋丝头牙数完整满足规范要求,牙顶宽度大于0.3P的不完整牙不超过3牙,且累计长度不得超过两个螺纹周长;环通规能顺利旋入丝头,环子规从端头旋入,旋入量不应超过3P。
B箍筋弯制前按照设计半径制作相应转盘,弯起应平滑、规则、成圆形。
C选择施焊工艺、确定焊接参数(例如:
焊接方式、焊条型号、电流大小)。
正式施焊前必须进行试焊。
D焊缝必须饱满,焊缝表面平整,不得有较大的凹陷、焊瘤,接头处不得有裂纹,横向咬边深度不大于0.5mm,焊缝气孔及夹渣数量和大小在全部焊缝表面上不超过2个和6mm²,焊渣及时清除干净;雨天施焊时,需做好防雨措施。
E焊接的钢筋笼在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱、浮笼等现象,并应符合下列规定:
a在钢筋的交叉点处,加强固筋用点焊连接。
螺旋筋与主筋采用梅花形点焊牢固。
b钢筋笼支撑筋应与主筋垂直围紧。
(2)钢筋笼存放、运输
钢筋笼加工完成后,要放置在钢筋笼存放区进行存放,存放钢筋笼的场地要进行硬化,下垫方木、上面用彩条布覆盖。
待现场具备存放条件后,用钢筋笼运输车运至现场存放,现场钢筋笼的存放要根据施工进度进行控制,不能够影响便道行车。
(3)钢筋笼吊装
钢筋笼制作完成后,经验收合格后,方可吊装。
钢筋笼安装采用汽车吊,为了保证钢筋笼起吊时不变形,对于长钢筋笼,起吊前应在支撑骨架内焊接三角支撑,以加强其刚度。
采用两点吊装时,第一吊点设在钢筋笼的下部,第二点设在钢筋笼长度的中点到上三分点之间。
对于长钢筋笼,起吊前应在钢筋笼内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时,先提第一点,使钢筋笼稍提起,再与第二吊同时起吊。
待钢筋笼离开地面后,第一吊点停吊,继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到钢筋笼同地面垂直,停止起吊。
解除第一吊点,检查主筋是否顺直,如有弯曲应整直。
当钢筋笼进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。
然后,由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当钢筋笼下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口,可用木棍或型钢(视骨架轻重而定)等穿过加强箍筋的下方,将钢筋笼临时支承于孔口,孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到钢筋笼上端,取出临时支承,将钢筋笼徐徐下降,降至设计标高为止。
将钢筋笼临时支撑于护筒口,再起吊第二节钢筋笼,使上下两节钢筋笼的竖向主筋位于同直线上进行连接,全部接头连接好后就可以下沉入孔,直至所有钢筋笼安装完毕。
并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
(4)钢筋笼定位
钢筋笼定位,必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度(吊筋长度=护筒顶标高+钢扁担高度-钢筋笼顶标高),并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线,找出钢筋笼中心,根据护桩找出桩位中心,钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在吊筋顶吊环内插入两根平行的工字钢或槽钢,在钢护壁两侧放两根平行的枕木(高出护壁顶5cm左右),并将整个钢筋笼支托于枕木上。
5.2.2.6导管安装
导管内壁应光滑、圆顺、内径一致,接口严密,直径一般应在20~30cm。
导管中部节段应为2m等长,配1~2节1~1.5m的短管。
底部节段长度4m以上、与漏斗下连接部位应选用长度为1m长的导管。
导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。
使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验,按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差,不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm,试压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管安装后,调整卡盘高度使导管底部距孔底有0.4m的距离。
导管吊入孔内时,应将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密,确保密封良好,在施工过程中应经常对橡胶圈或胶皮垫进行检查,存在问题及时更换。
5.2.2.7灌注水下混凝土
经监理工程师验收合格后方可进行混凝土灌注。
桩基混凝土一次灌筑完成,浇筑过程保持灌筑连续性。
水下混凝土施工顺序:
安设导管及漏斗→灌注首批混凝土→连续灌注混凝土直至桩顶→拔出护筒。
导管下口至孔底(沉渣面)的距离为0.4m。
吊装时,导管应位于孔中央,并应在灌注砼前进行升降试验。
整个吊装过程应竖直下放,防止和井孔壁碰撞造成孔壁受损坍塌。
首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要,所需量见下公式:
V≥(πD²/4)(H1+H2)+(πd²/4)h1
注:
V-灌注首批混凝土所需数量(m3);
D-桩直径(m);
H1-桩孔底至导管底端间距,一般为0.4m;
H2-导管初次埋置深度(m);
d-导管内径(m);
h1-桩孔内混凝土达到埋置深度时,导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m),h1=H水或泥浆·γ水或泥浆/γ砼;
首批砼快速连续灌注,砼罐车直接放砼在漏斗里,漏斗口用钢板封住,待漏斗放满砼后,提起钢板时砼开始流入导管内。
提起钢板的同时砼罐车开始往料斗内放料,放料速度要快,保证砼的连续灌注,从而保证封底成功。
封底后的砼循序灌注,放料不能过快,以避免产生气囊,同时防止新灌注的拌合物冲破首批混凝土,冒到其上面,将泥浆沉淀物裹入桩中,新成夹层断桩。
灌注过程中用测绳随时测量孔内砼面位置,及时调整导管埋置深度,控制导管埋入深度在2~6m范围内,勤测量勤拆管,减少导管埋置深度且不少于2m,当灌注困难时,必须保证导管下口埋入砼中至少1m。
混凝土灌注到接近设计标高时,要计算剩余混凝土数量,提前通知拌和站按需要数量拌制,以免造成浪费。
桩顶砼超灌至设计标高以上0.5m~1.0m,以保证截桩后桩身砼质量。
并设专人记录砼灌注过程的灌注时间、砼深度、导管埋深及导管拆除情况。
严格控制导管的埋深及拆除长度,避免出现导管拔不动或拔出砼面,从而造成断桩事故。
在拔出最后一节导管时,拔管速度要慢,并使导管上下移动,避免桩顶出现因导管拔出后产生的砼坑。
5.2.2.8注意事项
(一)正常钻进时,应注意以下事项:
①冲程大小和泥浆稠度应按通过的土层情况掌握,当通过砂、砂砾石或含砂量较大的卵石层时,应采用1~2m的中、小冲程,并加大泥浆稠度,反复冲击使孔壁坚实,防止坍孔。
②当通过含砂低液限粘土等粘土质土层时,因土层本身可造浆,应降低输入的泥浆稠度,并采用1~1.5m的小冲程,防止卡钻、埋钻。
③当通过坚硬密实卵石层及漂石、基岩之类土层时,可采用4~5m的大冲程,使卵石、漂石或基岩破碎。
④在任何情况下,最大冲程不宜超过6m,防止卡钻,冲坏孔壁或使孔壁不圆。
⑤为正确提升钻头的冲程,宜在钢丝绳上作标志。
⑥钻头直径磨损超过1.5cm时,应及时更换、修补。
(二)钢筋笼吊放注意事项
吊放钢筋笼入孔时应对准孔径,保持垂直,轻放、慢放入孔,入孔后应徐徐下放,不宜左右旋转。
若遇阻碍应停止下放,查明原因进行处理。
严禁高提猛落和强制下放。
钢筋笼吊放以后,应采取措施固定钢筋笼,以防灌注混凝土时,钢筋笼上浮。
(三)灌注混凝土时注意事项
1、首批砼储量不足,或虽然砼储量已够,但导管底口距孔底的间距太大,砼下落后不能埋设导管底口,以至泥水从底口进入,造成导管进水。
2、导管提升过猛,或测深出错,导管底口超出原砼面,底口涌入泥水,造成导管进水。
3、导管接头不严,接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开,或焊缝破裂,水从接头或焊缝流入,造成导管进水。
4、由于砼坍落度过小,流动性差,夹有大卵石,拌和不均匀,以及运输途中产生离析,导管漏水,雨天运送砼未加遮盖等,使砼中的水泥浆被冲走,粗骨料集中而造成堵管。
5、机械发生故障或其它原因使砼在导管内停留时间过久,或灌注时间持续过长,最初灌注的砼已经初凝,增大了导管内砼下落的阻力,砼堵在导管内。
6、导管埋入宜控制在2~6m,埋深太深,易造成堵管。
混凝土灌注时由于某种原因暂停灌注,导管应小幅度上下抽动,以免堵管或导管内外砼已初凝使导管与砼间摩阻力过大,或因提管过猛将导管拉断。
7、起初砼灌注速度宜慢,以防止钢筋笼上浮,待钢筋笼埋置砼内3m以上后,即可恢复正常的砼灌注速度。
6.3承台施工
6.3.1施工工艺流程
测量放样→模板安装→钢筋施工→浇筑混凝土→拆模及养护
6.3.2施工方法
6.3.2.1测量放样
在水中桩基础施工结束后,根据设计图纸及导线点,利用全站仪及水准仪对中承台进行现场精确放样,在中心位置钉上水泥钉,放线后测量人员进行复核,将成果整理成资料上报监理,验收合格后进行下道工序的施工。
并对桩基顶面的混凝土进行凿毛处理。
6.3.2.2模板安装
在桩基施工时预埋的Φ100钢棒上架设两根I45a工字钢纵梁作支撑结构,两根工字钢间用拉杆连接,在工字钢顶面横铺槽钢,间距0.5m,然后在其上铺设底模,形成作业平台。
在平台上绑扎钢筋,安装侧模。
模板采用组合定型钢模,在施工前进行详细的模板设计,以保证模板有足够的强度、刚度和稳定性,可承受施工过程中产生的各项荷载。
模板安装后由测量工作人员进行结构复测工作,必须确保承台结构各部形状、尺寸的准确无误。
模板要求平整,接缝严密,拆装容易,操作方便。
模板安装前,涂刷脱模剂,以保护模型并方便拆模。
图6.3.2.2穿心棒法施工图
6.3.2.3钢筋施工
承台钢筋在钢筋加工场统一下料加工,再运至现场绑扎成型,钢筋主骨架可根据实际情况提前在钢筋加工场焊接加工,现场直接安装和绑扎。
钢筋加工尺寸按照设计图纸执行,钢筋绑扎、焊接等严格按照规范、标准执行。
钢筋安装完成后,对照设计图纸再次检测,确保钢筋规格、型号、间距、
数量等满足设计要求。
钢筋绑扎完工后,按设计位置和标高安装外钢模,钢模设对拉螺杆固定。
并报请监理工程师检查验收后,方可进行下一道工序施工。
6.3.2.4浇筑混凝土
承台混凝土采用C35混凝土,拌合站集中拌和,并用混凝土罐车运至工地,采用泵车泵送入模灌注,水平分层浇筑,分层厚度30cm,插入式捣固棒振捣。
砼浇筑前应将模板内杂物、已浇砼面上泥土清理干净,模板、钢筋检查合格后,方可进行砼的浇筑。
拌合站的拌和能力必须满足施工需要,原材料质量、砼施工配合比、坍落度等必须符合设计要求。
混凝土采用砼运输车,泵车泵送进行砼浇筑。
振捣使用插入式捣固器振捣,振捣每一层混凝土时捣固棒插入下层混凝土10~15cm,采用插入式振捣器振捣,应注意移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍,对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉,不再冒气泡,表面平坦、泛浆为止,施工中避免漏振或过振,每一处振完后应徐徐提出振动棒。
砼浇筑时要随时
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