3隧道环形开挖留核心土法施工三级技术交底.docx
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3隧道环形开挖留核心土法施工三级技术交底
3-隧道环形开挖留核心土法施工三级技术交底
密级:
内部查阅范例代码:
ZJLQ-CD&TD-B-001
隧道环形开挖留核心土施工三级技术交底范例精选
编制:
复核:
审定:
中交路桥建设有限公司
二〇一五年月日
1概述
环形开挖预留核心土法适用于V级围岩浅埋、深埋以及IV级围岩浅埋段施工。
施工时,核心土面积不小于整个断面面积的50%。
环形开挖进尺在0.5-1.0m,上部超前中部3-5m,中部超前下部3-5m,下部超前底部10m左右。
2施工准备
2.1超前地质预报
由于隧道工程地质及水文地质条件较复杂,将会遇到断层等大的不良地质路段,为了有效地降低施工段由不良地质引发的风险,施工中应加强超前地质的工作,采取一定地质预报手段对掌子面前方施工的工程地质及水文地质情况进行预报,尤其应探明不良地质情况,以确保施工安全。
主要工作有:
对应位臵的里程桩号、底层岩性特征、结构面性质与产状及发育程度、岩体破碎程度与充填情况、洞壁变形破坏特征、突泥与坍方部位、方式与规模及其随时间的变化特征。
本隧道采用TSP地质超前预报系统进行地质超前预报。
图2.1-1TSP地质超前预报系统
隧道施工与地质超前预报流程进行如下:
图2.1-2施工流程示意图
2.1.1仪器设备
本隧道超前地质预报采用TSP203plus仪器。
TSP203plus是瑞士Amberg公司的最新产品,是一种快速,有效,无损的地震波反射探测技术。
仪器的性能及各种参数如表。
表2.1.1-1TSP203plus各种参数及性能
震源
瞬发雷管引爆,乳化炸药爆炸
技术参数
接收器端口:
2个
采样间隔:
62.5,125μs
记录通道:
12
记录带宽:
4000、8000Hz
记录长度:
14468采样数每通道
模数转换:
24位
频率范围:
0.5-5000Hz
无高频过滤和低频过滤
工作电压:
直流6伏
外接电源:
230/110伏交流,50/60Hz;温度范围:
存放环境温度-100—600;操作环境温度:
00~400;工作温度:
00~400;湿度:
30-80%。
电脑配置
Winxp系统的专用型便携式电脑
评估结
果显示
显示声波轨迹、频谱、速度及偏移结果;
输出评估范围内的岩石力学性质;
输出评估范围内反射界面的二维图象;
输出评估范围发射界面的三维透视图。
仪器性能
描绘几乎垂直于隧道的充满空气或水的裂隙方面性能好,对于斜交隧道(由其是大角度斜交隧道)的裂隙可能没有反映,对于所描绘的倾斜裂隙,会低估它们的距离。
设备也不能提供关于岩石和土壤的工程性质等信息。
时间和费用成本
每次试验前需要钻26个钻孔,3分量地质检波器也必须事先粘结在岩石表面,炸药爆炸和波形记录的过程要相当快的,钻孔和向钻孔装药将需要时间,费用中等。
2.1.2预报流程
预报流程如图所示:
3.爆破
1.钻孔
2.装药
4.采集
图2.1.2-1TSP预报现场作业流程图
将洞内采集的地震数据传输到室内计算机上,应用TSP202数据处理软件进行地震波分析处理:
波形处理、预报计算、预报输出。
根据所掌握的地质资料,判断出岩体强度变化界面节理密集带、断层还是岩性分界面。
3施工工艺及施工顺序
开挖前,由测量人员用全站仪放出隧道开挖轮廓线,并用红色油漆做出明显标志。
上部开挖高度控制在4.5m左右,中部台阶高度控制在4.5m左右,下部台阶控制在3.5m左右。
3.1环形预留核心土法施工工艺;
图3.1-1环形开挖预留核心土法施工工艺流程图
3.2施工顺序
QM5、SM5、JJ4级,设计为环形开挖留核心土法进行开挖,具体施工循序为:
图3.2-1施工顺序图
导管注浆预支护;②上台阶环形开挖;③上台阶初期支护;④上台阶核心土开挖;⑤下台阶中部开挖;⑥下台阶侧壁部分开挖;⑦下台阶初期支护;⑧仰拱初期支护及浇筑仰拱;⑨防水层施工,浇筑二次衬砌。
3.2.1超前预支护
在开挖过程中,做好超前支护的关键在于打好超前小导管,采用短进尺环形开挖,依靠小导管的棚护作用进行初喷混凝土、及时架立I20a(I18a)型钢钢架。
小导管采用A42×3.5mm无缝钢管,环向设置33根,间距41.6cm。
小导管的外插角控制为10°~15°,搭接长度为1.03m。
小导管注浆采用水泥单浆液,注浆压力为0.5~1.0MPa。
在JJ4段落采用A25水泥砂浆超前锚杆进行超前支护。
3.2.2拱部环向开挖
环形开挖进尺宜为0.5~1m,核心土面积应不小于整个断面面积的50%。
开挖台阶间距控制为:
上部宜超前中部3~5m,中部超前下部3~5m,下部超前底部10m左右。
3.2.3拱部初期支护
上部环形开挖完毕后,及时安装工字钢A25锁脚锚杆、系统锚杆;挂钢筋网、复喷混凝土。
3.2.4下部施工作业程序
核心土与下台阶开挖应在上台阶支护完成、喷射混凝土强度达到设计强度的70%后进行。
下半断面落地时,采用拉中槽左右侧交替落地,左右侧错开2.5~3m,及时施工边墙初期支护(包括边墙支撑钢架、系统锚杆、锁脚锚杆、挂钢筋网、喷射混凝土);开挖并浇筑仰拱使初期支护结构成环。
4施工细则
4.1超前小导管预支护
在开挖过程中,做好超前支护的关键在于打好超前小导管,采用短进尺环形开挖,依靠小导管的棚护作用进行初喷混凝土、及时架立I20a(I18a)型钢钢架。
小导管采用A42×3.5mm无缝钢管,环向设置33根,间距41.6cm。
小导管的外插角控制为10°~15°,搭接长度为1.03m。
小导管注浆采用水泥单浆液,注浆压力为0.5~1.0MPa。
在JJ4段落采用A25水泥砂浆超前锚杆进行超前支护。
图4.1-1超前小导管布置图
图4.1-2超前小导管大样图
4.1.1作业内容及施工准备
作业内容:
锚杆加工、钻孔、运输安装、注浆。
施工准备:
⑴施工前必须根据设计图进行研究。
⑵结合现场实际情况,选择超前锚杆长度。
根据工程进展情况,提前加工好锚杆。
⑶根据现场的地质条件进行试验确定M20水泥砂浆的各种参数,来指导现场施工。
⑷检查机具设备和风、水、电等管线路,并试运转,确保各项工作正进行。
每班配备KBY-50/70注浆泵1台、煤电钻(或风动凿岩机)不少于10台、气焊机1台、BX1-500电焊机1台。
4.1.2施工工艺
图4.1.2-1超前小导管施工工艺流程图
1制作钢管。
小导管前端做成尖锥形,尾部焊接φ6mm钢筋加劲箍,管壁上每隔10cm梅花型钻眼,眼孔直径为10mm,尾部长度不小于100cm作为不钻孔的止浆段,如图4.1-2。
2测量放样。
在设计孔位上做好标记,用凿岩机或煤电钻钻孔,孔径较设计导管管径大20mm以上。
3成孔后,将小导管按设计要求插入孔中,或用凿岩机直接将小导管从型钢钢架上部、中部打入,外露20cm支撑于开挖面后方的钢架上,与钢架共同组成预支护体系。
4注浆。
采用KBY-50/70注浆泵压注水泥单浆液。
注浆前先喷射混凝土5~10cm厚封闭掌子面,形成止浆盘。
注浆前先冲洗管内沉积物,由下至上顺序进行。
单孔注浆压力达到设计要求值,持续注浆10min且进浆速度为开始进浆速度的1/4或进浆量达到设计进浆量的80%及以上时注浆方可结束。
注浆按从上到下的顺序,两侧对称施工,局部有涌水的注浆孔应先注浆止水。
注浆施工中认真填写注浆记录,随时分析和改进作业,并注意观察施工支护工作面的状态。
注浆参数应根据注浆试验结果及现场情况调整。
注浆前,应对开挖面及周边喷射混凝土封闭,以防止注浆作业时发生孔口跑浆现象。
结束标准:
以终止控制为主,注浆量校核。
当注浆压力为0.7~1.0MPa,持续时间15min即可终止。
注浆后至开挖的时间间隔,应视浆液种类决定。
当采用单液水泥浆时,开挖时间为注浆后8h,采用水泥-水玻璃浆液时为4h左右。
开挖时应保留1.5~2.0m的止浆墙,防止下一次注浆时孔口跑浆。
注浆参数可参照以下数据进行选择:
注浆压力:
一般为0.5~1.0MPa
浆液初凝时间:
1~2min
水泥:
P.O32.5普通硅酸盐水泥。
4.1.3质量要求
1控制项目
超前小导管施工允许偏差应符合下表的规定。
表4.1.3-1超前小导管实测项目
序号
项目
允许偏差
1
长度(mm)
不小于设计
2
孔位(mm)
±50mm
3
钻孔深度(mm)
+50
4
孔径(mm)
符合设计要求
超前小导管所用钢管进场必须按批抽取试件作力学性能(屈服强度、抗拉强度和伸长率)和工艺性能(冷弯)试验,其质量必须符合国家有关规定及设计要求。
1超前小导管所用的钢管的品种和规格必须符合设计要求。
2超前小导管与支撑结构的连接应符合设计要求。
3超前小导管的纵向搭接长度应符合设计要求。
注浆浆液的配合比应符合设计要求。
4超前小导管注浆压力应符合设计要求,注浆浆液应充满钢管及其周围的空隙。
4.1.4注意事项及采取的技术措施
施工期间,尤其在注浆时,应对支护的工作状态进行检查。
当发现支护变形或损坏时,应立即停止注浆,采取措施。
注浆结束4小时后,方可进行掌子面的开挖。
相邻两排小导管搭接长度应符合设计要求,且不小于1米。
钢管要与拱架焊接牢固,注浆后注浆孔要堵塞密实。
注浆异常现象处理:
1串浆时及时堵塞串浆孔。
2泵压突然升高时,可能发生堵管,应停机检查。
3进浆量很大,压力长时间不升高,应重新调整砂浓度及配合比,缩短胶凝时间。
4.2爆破施工
本段采用人工配合机械开挖,如需爆破,采用微爆破开挖,爆破震速不大于15cm/s。
开挖前,用全站仪放出隧道开挖轮廓线,并定出开挖断面中线、水平线,并用红色油漆做出明显标记。
4.2.1施工前准备
⑴爆破器材及参数选择
隧道钻孔设备采用YT-28型气腿式凿岩机,钻孔直径为38~40mm。
掏槽眼、掘进眼选用乳化炸药;周边眼选用低爆速、低密度、高爆力、小直径、传爆性好的光爆炸药。
起爆雷管采用相邻两段间爆破间隔时间大于50ms的微差非电毫秒雷管,以减少振动波的叠加而不产生较大的振动。
表4.2.1-1本施工爆破器材使用情况表
爆破器材名称
规格
用途
雷管
1~15段非电毫秒雷管
掘进和传爆
炸药
乳化(或硝胺)炸药爆速3800~4000m/s直径φ32mm
掘进
2#岩石小药卷,直径25mm
起爆、光爆
传爆线
6500m/s导爆索
传爆、光爆
爆破参数选择如下:
周边眼光爆参数确定:
一般E=(8~18)d,E为周边眼间距,d为炮眼间距,一般情况下,坚硬或破碎的岩石取小值,软质或完整的岩石取大值。
根据E/W=0.75~0.85原则确定,一般E=35~60cm,W=45~75cm;此处取d=40mm,E=45cm,W=取60cm。
该参数在选取过程中综合运用工程类比、计算两种方法,结合我公司承建工程的成功爆破经验和本次招标文件予以确定,爆破参数还将在以后施工中根据现场试验调整。
表4.2.1-2装药系数选择如下表
围岩类别
PYQM5
QM5
掏槽眼
0.5
0.5
辅助眼
0.4
0.4
周边眼
0.4
0.4
4.2.2施工工艺及过程
隧道爆破开挖的施工工艺,都包括布孔、钻孔、检查验收、炸药的搬运、装药、堵塞、联线、安全警戒、起爆及爆后检查等工作。
具体施工工艺如图所示。
图4.2.2-1爆破施工工艺图
测量放样布眼
钻眼前应定出开挖断面中线、水平线,用红油漆准确绘出开挖断面轮廓线,并标出炮眼的准确位置,误差不超过5cm,经检查符合设计要求后方可钻眼。
一般周边眼沿隧道开挖轮廓线布置,硬岩布置在开挖轮廓线上,软岩向内偏5-10cm。
图4.2.2-1炮眼布置图
⑵钻眼
按照不同孔位,将钻工定点定位。
钻孔前,钻工必须熟悉炮眼布置,并能熟练操作凿岩机。
严格控制周边眼外插角,两茬交界处台阶不大于15cm。
孔深除掏槽眼外,所有炮眼眼底在同一垂直面内。
钻研完成后经监理工程师确认后进行装药施工。
⑶装药
装药前,用高压风水将炮眼内的泥浆、存水及石粉吹洗干净。
按炮眼设计图确定的装药量分片分组、自上而下进行,雷管要“对号入座”,不能乱装药。
⑷联结起爆网络
所有炮孔按要求装入炸药和非电毫秒雷管,确保段数正确,做好炮孔堵塞,然后按区域将雷管脚线理顺,集中在一起用导爆雷管联结,导爆雷管尽量选用低段的非电毫秒雷管(其延时误差相对较小),并确保段数相同,最后所有导爆雷管用电雷管联结。
⑸引爆
爆破时,所有人员撤至安全地点方能引爆。
爆破后必须经过通风排烟,且相距时间不得少于15min,且在洞内空气质量符合要求,并经过以下各项检查和妥善处理后,其他工作人员才准进入工作面。
爆破后必须立即进行安全检查,如有瞎炮,必须由原爆破人员按《爆破安全规程》的有关规定进行处理,确认无误后才能出渣。
通风
本隧道左线长1382m,右线长1404m,通风距离较长,根据本工程实际情况,采用压入式通风。
选用1台SDF(B)NO12.5型双级轴流风机分别左右线供风,该型号风机高通风能力为1550~2912m3/min,风压1378~5355Pa,功率110×2KW。
风管采用高强度、低摩擦阻力的新型风管和密封性好操作方便的拉链式接头。
出碴
隧道出碴斗容3m3装载机2台装碴,挖机清底,10吨自卸汽车3台运输。
4.2.3爆破施工控制要点
采用光面爆破技术和微震控制爆破技术,严格控制装药量,以减小对围岩的扰动,控制超欠挖,控制洞碴粒径以利于挖堀装载机装碴。
隧道开挖每个循环都进行施工测量,控制开挖断面,在掌子面上用红油漆画出隧道开挖轮廓线及炮眼位置,误差不超过5cm。
并采用激光准直仪控制开挖方向。
钻眼按设计方案进行。
钻眼时掘进眼保持与隧道轴线平行,除底眼外,其它炮眼口比眼底5cm,以便钻孔时的岩粉自然流出,周边眼外插角控制3°~4°以内。
掏槽眼严禁互相打穿相交,眼底比其它炮眼深20cm。
装药前炮眼用高压风吹干净,检查炮眼数量。
装药时,专人分好段别,按爆破设计顺序装药,装药作业分组分片进行,定人定位,确保装药作业有序进行,防止雷管段别混乱,影响爆破效果。
每眼装药后用炮泥堵塞。
起爆采用复式网络、非电起爆系统,联接时,每组控制在12根以内;联接雷管使用相同的段别,且使用低段别的雷管。
雷管联接好后有专人检查,检查雷管的连接质量及是否有漏联的雷管,检查无误后起爆。
开挖过程中注意观察围岩的变化情况及爆破效果,及时调整钻爆设计参数。
控制隧道底超欠挖,保证隧道开挖轮廓圆顺。
及时排除隧道内的积水,减少积水浸泡围岩。
上断面爆破完成,出渣运走,初支完成后,应在上台阶3~5m纵向处且上台阶喷射混凝土达到设计强度的70%后开挖。
4.2.4预防措施
1库区必须有专人24小时值班,并保持通讯畅通。
2爆炸物品的贮放必须严格按规范执行。
3爆炸物品的收发必须物清帐明、签认齐全。
4爆炸物品的搬运必须由专人进行,且有专人押运、专人监督。
5爆破作业时,必须统一指挥,专人进行安全防护。
进行爆破时,所有人员应撤至不受有害气体及飞石伤害的地点,其安全距离一般为:
独头坑道不少于200M。
相邻的上下坑道内不少于100M
相邻的平行坑道,横道及横洞间不少于50M。
单、双线上半断面开挖时不少于500M。
单、双线全断面开挖时不少于500M。
6每日放炮时间及次数,应根据施工条件有明确规定,装药离放炮时间不应过久,一般不应超过2小时。
遇有下列情况时,严禁装药爆破:
照明不足。
工作面岩石破碎尚未支护。
发现流沙、流泥未经妥善处理。
可能有大量溶洞水及高压涌出地段。
7瓦斯隧道必须严格执行一炮三检制(即装药前、点炮前和放炮后发须检测瓦斯含量)。
8装药时严禁火种、无关人员与机具等均应撤至安全地点。
9爆破工必须经过专业培训并持证上岗。
应使用规定的工具,按要求装药,堵炮泥,联系并检查。
10除可使用火雷外,不得使用TNT(三硝基笨)和黑色火药等产生大量有害气体的炸药。
11爆破后必须经过通风排烟,才准检查人员进入工作面,且其相距时间最少不得少于15分钟,并经过以下各项检查和妥善处理后,其他工作人员才准进入工作面:
有无瞎炮及可疑现象。
有无残余炸药及雷管。
顶板及两帮有无松动石块。
支护有无损坏与变形。
12当发现瞎炮时,必须由原爆破人员按规定进行处理。
13严禁在炸药加工房以外地点改装药包等加工作业。
14为防止点炮中途发生照明熄灭,爆破工应随身携带手电筒,并设应急照明。
15钻眼时禁止钻残眼。
16钻眼与装炮一般不得平行作业,若采用钻孔台车平行作业,进行深孔爆破又采取了下列措施时,可不受此限:
制定出操作细则,报局总工程师批准。
装药与钻孔顺序必须自上而下,钻孔与装药孔应断开一排孔,其距离不少于2.5m。
装药与钻孔人员必须分区固定。
应有值班负责人统一指挥。
17两个工作面接近贯通时,应加强两端的联系与统一指挥。
当两端工作面距离余留八倍循环进尺时(最小不得少于15m),应停止一端工作,将人员及机具撤走,并在安全距离处设立警告标志。
18爆破器材的加工,应在远离洞口与50m以外的加工房中进行,若洞口距工作面超过1000m时,可在适当地段设立洞内加工房,并应符合下列规定:
存储药量仅限于当班用完。
深度应大于10m,应于隧道中线有60度的交角,并设立两道外开的门。
设立明显标志和防爆与专人看守。
洞内加工房设在坚固岩层中,并应做好防水与必要的支护。
装药时严禁火种。
无关人员与机具等均应撤至安全地点。
19隧道一端有几个工作面放炮或两端已打通,有几个工作面放炮时,必须有专人统一指挥,协调放炮时间,加强联系和警戒,切实防止作业人员误入危险区。
4.2.5应急措施
1当发生爆炸物品爆炸时,所有人员应立即撤离现场,至安全位置,并立即清点作业人员人数,查看有无人员伤亡情况,及时向现场领导或公司领导汇报。
2在确认不会再次发生爆炸后(一般在15分钟以后)专职安全员进入爆炸区域进行检查,同时设置了安全警戒线,其他人员进入危险区域,并保护好现场,以便调查事故原因。
3当发现有人员伤亡时,在保证救援人员生命安全的情况下,立即进行救援工作。
4当抢救出伤员时,应根据伤者的伤势程度,由医务人员进行必要的现场救治措施(如止血、包扎等)后,按“先重后轻”的原则,立即将伤者送医院进行抢救、治疗。
5若自身抢救能力有限,无法及时进行救援时,应立即向上级机关、地方政府或紧急救助机构请求救援,同时做好相关配合救援工作。
6当发生爆炸物品失窃时,应立即向公安机关报告,并保护好现场,配合公安机关调查处理。
应急原则就是:
封闭事故现场、以人为本、沉着应对、具有自我保护意识和保护措施。
4.2.6施工标准及检验方法
光面爆破或预裂爆破钻孔眼,必须根据钻爆设计图准确标示出钻孔位置。
钻孔时必须按钻爆设计要求严格控制钻孔的间距、深度和角度。
掏槽眼的眼口间距和深度允许偏差为5cm。
周边眼的间距允许偏差为5cm,外插角必需符合钻爆设计要求,孔底不得超过开挖断面轮廓线15cm。
光面爆破的钻孔痕迹保存率。
硬岩不得小于80%,中硬岩不得小于60%,并在开挖轮廓面上均匀分布。
4.3初期支护
初期支护紧跟掌子面施工,出渣后及时进行测量工作及初期支护。
上断面初期支护初喷采取C25混凝土,钢架采用型钢钢架间距。
上断面开挖出渣初喷后应及时按要求分别架设型钢钢架。
初支过程中,钢架底脚宜设锁脚锚杆和纵向槽钢托梁以利下台阶开挖安全。
在钢架施工时,应采取有效措施控制下沉和变形。
(初喷→钢拱架架设→系统锚杆打设→钢筋网片挂设-复喷至设计厚度)施工,以控制围岩变形和暴露时间。
下断面开挖出渣初喷后应及时按要求分别架设型钢钢架。
下断面型钢钢架采用C25早强型水泥砂浆锚杆作为锁脚锚杆固定连接成一个整体。
钢架架设完成后,铺设φ8间距20cm的钢筋网(SM5级围岩为单层,PYQM5、QM5为双层),保证钢筋的净保护层不少于2cm,立即喷射混凝土至设计要求,使之构成共同受力的钢筋混凝土结构,完成初期支护。
型钢钢架喷射混凝土应分层喷射,每层5~6cm,喷射时由拱脚开始直至拱顶。
4.3.1喷射混凝土施工
隧道初期支护喷射混凝土采用湿喷工艺。
喷射混凝土在洞外拌和站集中拌和,由混凝土搅拌运输车运至洞内,采用湿喷机喷射作业。
在隧道开挖完成后,先喷射4cm厚混凝土封闭岩面,然后打设锚杆、架立钢架、挂钢筋网,对初喷岩面进行清理后复喷至设计厚度。
喷射施工前准备
对每批进场、进库的原材料,均必须进行认真检验。
要求取样试验,检查合格后方可使用。
对拌和料搅拌处、喷射机处和喷嘴处的施工质量要严格检查。
尤其在喷嘴处,必须保证喷射工艺(包括受喷面清洗质量、喷嘴与受喷面距离与角度、喷嘴移动情况)、射流中的材料特征和喷射混凝土质量,并对下述情况随时作记录:
喷射的料流不均匀及发生离析;目力估计的回弹物过多的原因;裹入回弹及钢筋埋置不当;喷射混凝土的平均厚度;喷射混凝土质量控制试验。
检查待喷面尺寸、几何形状是否符合设计要求;拆除待喷射面影响喷射作业的障碍物,对不能拆除者应加以保护;为保证施工质量和施工作业安全,施工前喷射面要进行如下处理:
①清除浮面上粘着的杂物、木片等;
②有涌水处做好排水;
③喷射面吸水性较强时应预先洒水;
④凡设有加强钢筋或铁丝网时,为了不致反弹,要将钢筋或铁丝网牢固地固定在喷射基层面上。
设置控制喷射混凝土厚度的标志,一般采用埋设钢筋头做标志,亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝,每1~2m设一根,作为施工控制用。
检查机具设备和风、水、电等管线路,湿喷机就位,并试运转:
①选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求;压风进入喷射机前必须进行油水分离;
②输料管应能承受0.8MPa以上的压力,并应有良好的耐磨性能;
施工工艺
图4.3.1-1喷射混凝土施工工艺
湿喷砼搅拌采取全自动计量强制式搅拌机,施工配料应严格按配合比进行操作,速凝剂在喷射机喂料时加入。
钢纤维混凝土的搅拌工艺应确保钢纤维在拌合物中分散均匀,不产生结团,宜优先采用将钢纤维、水泥、粗细骨料先干拌后加水湿拌的方法,且干拌时间不得少于1.5min,或采用先投放水泥、粗细骨料和水,在拌合过程中分散加入钢纤维的方法。
搅拌时间应通过现场搅拌试验确定,并应较普通混凝土规定的搅拌时间延长1~2min,采用先干拌后加水的搅拌方式时,干拌时间不宜小于1.5min,搅拌时间不宜小于3min。
掺有合成纤维混凝土的搅拌时间宜为4~5min。
搅拌完成后随机取样,如纤维已均匀分散成单丝,则混凝土可投入使用,若仍有成束纤维,则至少延长搅拌时间30s才可使用。
运输采用砼运输罐车,随运随拌。
喷射砼时,多台运输车应交替运料,以满足湿喷砼的供应。
在运输过程中,要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。
喷射操作程序应为:
打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀→启动速剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加混凝土。
喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行,喷射顺序应自下而上,分段长度不宜大于6m。
喷射时先将低洼处大致喷平,再自下而上顺序分层、往复喷射。
①喷射混凝土分段施工时,上次喷混凝土应预留斜面,斜面宽度为200~300mm,斜面上需用压力水冲洗润湿后再行喷射混凝土。
②分片喷射要自下而上进行并先喷钢架与壁面间混凝土,再喷两钢架之间混凝土。
边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射,使回弹不致裹入最后
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