QS9000术语.docx
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QS9000术语
QS-9000术语
认可机构(AccreditationBody)
是由国家政府授权,从事认可质量体系认证、实验室认可等认证机构的组织。
认可的试验室(AccreditedLaboratory)
是指经某一国家承认的认可机构[如:
美国试验室认可协会(A2LA)或加拿大标准委员会(SCC)]按ISO/IEC导则25或国家等到同标准为实验室认可进行审查和批准的试验室。
在用零件(ActivePart)
是指当前提供给顾客用于原产品或维修服务用的零件。
该零件只有在顾客有关部门提出并授权工装报废后才放弃。
对于用非顾客拥有的工装加工的或同一工装加工多种零件的零件,应根据顾客的采购活动对需要更换的零件制订书面确认文件,方才放弃。
活动(Activity)
“活动”可以指公司中的部门、区域、过程、功能等(见4.17)
售后零件(AftermarketParts)
并非由OEM为维修零件用而生产或投放市场的更换零件,它可以按也可不按原设备规范生产。
运动/人机工程学分析(AnalysisofMotion/Ergonomics)
人机工程学是对产品或过程设计的评价,以确保与人的能力相容。
运动分析是指与完成任务(如升、扭、延伸)有关的人的能力,以防止或减轻应变、应力、过度疲劳等问题。
有关影响因素包括工人的人体尺寸、设计产品的布置、按钮/开关的布置,加在工人身上的负荷,及诸如噪声、振动、照明和空间等方面的环境影响。
批准的材料(ApprovedMaterial)
是指符合工业标准规范(如SAE,ASTM、DIN、ISO)或者顾客规范的材料。
评定(Assessment)
是指一个包括文件审核、现场审核、分析和报告的评价过程。
供方也可包括自我评定、内部审核结果,以及在评定中的其它资料。
审核(Audit)
是指基于抽样来验证供方形成文件的质量体系实施有效性的现场活动。
基准确定(Benchmarking)
一种用于确定特殊过程或产品“最佳”样板的技术。
校准(Calibration)
在规定的条件下,把从检验,测量和试验设备或仪表得到的数值与已知标准值进行比较的一系列操作。
能力(Capability)
是指一个稳定过程中固有的变差范围。
它由控制图中的数据所决定。
在进行能力计算前,控制图应表示稳定性。
直方图是用于检验单个数值的分布状态和验证是否属于正态分布,当分析表明是稳定过程或是正态分布,则可计算系数Cp和Cpk。
如果分析表明是非正态分布,则需要采用先进的统计技术(如:
每百万零件(PPM)分析)来确定能力。
如果控制图表明过程不稳定,则应计算系统Ppk(见统计过程控制参考手册)。
能力指数(CapabilityIndices)(CpCpk)
见统计过程控制参考手册
认证机构(CertificationBody/Registrar)
在本文件中,认证机构是指由国家认可机构认可的具备资格进行QS-9000审核,且在给定范围(如商品、过程等)内注册被审核设施的组织。
认证机构应满足ISO/IEC导则62和IAF关于ISO/IEC导则62的应用指南,其国家认可机构、QS-9000以及IASG认可的QS-9000解释的要求。
计算机辅助设计(Computer-AidedDesign)
计算机系统自动建立和编辑几何图形、尺寸和其它允许使用者确定形状和物理特性的绘图注释能力。
计算机辅助工程(Computer-AidedEngineering)
使用计算机帮助进行工程过程。
这些帮助可以形成工程分析数学数据,有时用于模拟和有限元分析。
咨询(Consulting)
对QS-9000而言,咨询是指对特定的顾客提供培训、文件编制或帮助实施质量体系的服务。
如果这些活动对外公开,并对外作广告且没有指定顾客,则该活动是培训而不是咨询。
可以直接或间接提供其他产品、过程或服务,前提是他们不泄漏秘密或影响其认证过程及决定的客观性和公正性(参见IAF在1997年6月2日第一期关于ISO/IEC导则62:
1996的应用指南)。
控制图(计量型、计数型)(ControlCharts)
见统计过程控制参考手册。
控制计划(ControlPlans)
是指受控零件和过程体系的书面描述。
供方编写此文件的重点在于表明产品的重要特性和工程要求。
每种零件都应编制控制计划,但在许多情况下,“系列”零件控制计划包括了在相同过程中生产的许多零件。
见第Ⅱ部分顾客特殊要求(见产品质量先期策划和控制计划参考手册和生产件批准程序手册)。
纠正措施(CorrectiveAction)
为消除现有不合格或其它不希望情况产生的原因以防止再次发生所采取的措施(根据ISO8402修改)。
纠正措施计划(CorrectiveActionPlan)
纠正措施计划是规定为纠正过程、零件质量问题所需实施措施的文件,包括职责和目标日期。
不良质量的成本(CostofPoorQuality)
成本与不合格材料的生产有关。
典型的质量管理把这些成本分为两类,内部的失效和外部失效。
通常从正常业务财务报告中获得的信息应足以确定和管理不良质量的成本。
[有明用作“不合格品成本”(CONC),两种说法具有互换性]见ISO9004-1有详细说明。
累积和图(CumlativeSumCharting)(CUSUM)
累积和(CUSUM)控制图是服从正态分布的均值偏差的累积和对样本均值的关系曲线,它能控测出均值的微小变化。
制造设计(DesignforManufacturing)(DFM)/装配设计(DesignforAssembly)(DFA)
为优化设计功能、可制造性、易于装配之间关系所设计的同步工程过程。
试验设计(DesignofExperiments)(DOE)
一种用于控制过程输入以便更好地理解对过程输出影响的试验技术。
一项设计的试验是一个试验或试验序列,试验中根据描述的设计矩阵系统化地改变潜在影响过程的变量。
所关注的反应在以下几种情况下评价:
(1)在试验的变量中,确定显著影响的变量;
(2)把变量等级所代表的整个范围的影响定量;(3)对过程起作用的原因的性质获得较好的理解;(4)比较影响和相互作用。
试验设计的代表性方法包括“传统”方法和“田口”方法。
设计记录(DesignRecord)
工程要求,一般包含多种形式(如:
工程图样、数学数据、引用的规范)。
文件(Documentation)
是指确定过程应遵循的各种材料,典型的有纸或电子形式(如:
质量手册、作业指导书、各种图表等)。
应有的注意(DueCare)
供方在产品设计或制造时给予合理的关注,以便设计或制造出安全的产品,不致对也许使用、也许将要使用的那些用户受到该产品的危害。
环境(Environment)
是指过程周围条件或影响零件和产品制造及质量因素的总和。
每个现场的环境不同,但通常包括:
房屋、照明、噪音、HVAC、ESD控制和有关房屋的安全性危害。
失效模式及后果分析(FailureModeandEffectsAnalysis)(FMEA)
一组系统化的活动旨在:
1)找出和评估产品/过程的潜在失效及其后果;2)确定能消除或减少潜在失效发生机会的措施;3)把过程文件化。
见潜在失效模式及后果分析参考手册。
有限元分析(FiniteElementAnalysis)(FEA)
一种模拟复杂结构的技术。
当数学模型是以已知载荷为条件时,便可以确定结构的位移。
功能验证(FunctionalVerification)
是指为保证零件符合所有顾客和供方的工程能力和材料要求进行的试验。
工程批准的产品授权(EngineeringApprovedProductAuthorization)(EAPA)
当产品和过程与顾客现已批准(见生产件批准程序手册)的有变化时所需要的顾客的书面授权。
这也适用于向分承包方采购的产品和服务。
几何尺寸与公差(GeometricDimensioning&Tolerancing)(GD&T)
几何尺寸与公差是在工程图样上用以确定零件特征和关系的一套规则和标准符号。
GD&T描述零件特征(代替卡迪坐标关系)的几何关系、产品全功能的最大公差。
初始过程研究(InitialProcessStudy)
初始过程研究是为获得与内部或顾客要求相关的新的或更改过程性能的早期信息所进行的短期研究。
在很多情况下,初始过程研究是在新过程进展中的几个点进行的(如在设备或工装分承包方的工厂、安装后在供方的工厂)。
这些研究应依据使用控制图评价的计量数据。
作业指导书(JobInstructions)
是描述在公司内为完成某一功能所进行的工作(如生产准备工作、检验、返工和操作者),一般作为第三层次质量体系文件,见第6页和4.9.1。
实验室(Laboratory)
实验室是可包括化学、冶金学、尺寸、物理、电器、可靠性试验或试验确认的试验设施。
实验室范围(LaboratoryScope)
包含如下的质量记录(见4.16)
——供方实验室有能力进行的具体试验、评价和校准。
——用以进行上述试验的设备清单。
——进行上述试验所用的方法和标准清单。
尺寸检验(LayoutInspection)
是指对零件在设计记录上标明的所有的尺寸进行完整的测量。
除非在顾客已批准的控制计划中另有检验频次规定,否则有些顾客可能要求每年都对所有产品进行尺寸检验。
末件比较(LastoffPartComparison)
是指本批生产中的末件产品与下一批生产的产品进行比较,以验证新零件的质量至少达到前一批产品的水平。
匹配检查(MatchCheck)
是指在生产工装上进行的设计检查和零件尺寸验证,以保证在达到设计规范和意图的情况下,零件间的相互配合或能用于装配总成和车辆。
防错(MistakeProofing)
使用过程或设计特征来防止制造不合格产品。
多方论证方法(Multi-DisciplinaryApproach)
一组人为完成一项任务或活动而被咨询的活动。
多方论证的方法是试图把所有相关的知识和技能集中考虑的进行决策的过程。
术语“多方论证”与术语“横向协调”是同义词。
某些部门可以要求召集会议。
不合格品(Nonconformance)
是指不符合顾客要求和规范的产品和材料。
不合格(不符合)(Nonconformity)
是指不符合质量体系要求的过程。
设备总效率(OverallEquipmentEffectiveness)
指三项指标的乘积:
可利用率×运行效率×成品率,其中
可利用率是机器可用时间的百分比;运行效率是机器或设备相对其设计循环运行的速率;成品率是生产满足质量规范要求产品的百分比[来自机器和设备的可靠性和维修性指南]
每百万零件不合格数(PartsPerMillion)(PPM)
是指一种根据实际的有缺陷材料来反映过程能力的一种方法。
PPM数据常用来优先制定纠正措施。
缺陷单位的定义因顾客而异(如所有贮存的,发现阶段次品的,所有在箱子中的)
性能指数(PerformanceIndices)(Pp、Ppk)
见统计过程控制参考手册。
预防措施(PreventiveAction)
为消除潜在不合格或其它不希望情况的原因以防止其发生所采取的措施。
(根据ISO8402修改)
解决问题(ProblemSolving)
一种分析问题,确定和消除根本原因的科学过程。
顾客特殊要求包括克莱斯勒七步过程、福特殊8-D方法和通用汽车公司的PR&R(GP-5)。
程序(Procedures)
是指当工作涉及到组织内多种职能和部门时通常所采用的形成文件的过程。
程序一般为第二层次质量体系文件(见第6页和4.2.2)。
过程能力(ProcessCapability)
见“能力”
过程流程图(ProcessFlowDiagram)
描绘整个过程材料流程的图形,包括返工或返修的作业单元,还称为过程流程图(ProcessFlowChart)。
生产用材料(ProductionMaterials)
由顾客给定一个生产件编号,且直接装运给顾客的材料。
质量功能展开(QualityFunctionDeployment)(QFD)
是一种结构化的方法,用这种方法把顾客的要求转化为产品每一个阶段(开发和生产)适当的技术要求。
质量手册(QualityManual)
是指为保证满足顾客要求、需求和期望而描述质量体系要素的供方文件。
质量手册是质量体系的第一层次文件(见第6页和4.2.1)。
质量计划(QualityPlan)
描述与特殊产品或合同相关的具体质量规程、资源和系列活动的文件。
当控制计划作为质量计划时,质量计划便成为一种广义的概念。
见ISO9004-1和5.3.3可得到更多的信息。
质量策划(QualityPlanning)
是指一种确定生产某具体产品或系列产品(如零件、材料等)所用方法(如测量和试验)的结构化的过程。
与缺陷探测大不相同,质量策划包括防错和持续改进的思想(参见产品质量先期策划和控制计划参考手册)。
质量记录(QualityRecords)
是指根据供方的质量体系文件(如:
检验和试验结果、内部审核结果、校准数据)和记录结果,表明供方实施过程的书面证据。
原始数据(RawData)
原始数据是正在进行试验时由技术人员/分析人员收集或记录的试验数据。
通常不对这些数据进行某种方式的编辑和处理,而是常常记录在笔记本中。
它不同于试验报告中的结果,因为报告中的结果通常对原始数据进行了编辑、换算和/或其它的处理以便于分析和说明。
反应计划(ReactionPlan)
是指对不合格品或过程不稳定确定后,由控制计划或其它质量体系文件规定的措施。
注册的供方/分承包方(RegisteredSuppliers/Subcontractors)
是指当所有供应的产品按照规定的质量体系标准,已通过第三方的注册和得到证书的供方/分承包方。
注册机构(Registrar)
见认证机构。
外部场所(RemoteLocation)
外部场所是指不进行生产加工过程的场所,如它与现场的定义不同,但它支持这样的现场,见第2页适用范围。
返修(Repair)
是指对不合格品采取的措施,以达到预期的使用目的(尽管产品可能不符合原始要求)。
返工(Rework)
是指对不合格品采取的措施,以满足规定要求。
范围——实验室(Scope-Laboratory)
见实验室范围
维修零件(ServiceParts)
按OEM规范制造的替代零件,它是OEM为维修零件之用而采购或生产的。
作业准备验证(SetupVerification)
是指一种推荐的方法。
为应用统计过程控制而生产足够的产品以组成分组数。
对零件进行测量,并将结果绘制成控制图表。
如果这些测量结果落在控制极限区域的中间1/3范围内,则作业准备可获批准。
如果测量结果落在其余控制区域的2/3范围内,应对第二分组零件进行测量并绘制控制图表:
如结果仍落在其余控制区域的上述2/3的范围内,则作业准备应作调整并重复过程;如这些测量结果落在中间1/3控制区域内,则生产作准备获得批准。
模拟技术(SimulationTechniques)
用不同也不类似的系统来模仿一个系统的某些或全部行为特征的作法。
现场(Site)
现场被定义为供方或分承包方进行增值生产过程的场所。
“现场”还包括由其它公司制造的零件的分销商。
仅为发运把材料分级的外部场所不允许进行QS-9000注册(如分级排序处)。
此定义不包括间接材料或车辆装配厂的供方。
原材料提供者应接触采购部(买主)以决定他们的材料是否属于生产材料。
固体模型(SolidModeling)
一种把体积物理性质加到产品设计中的几何CAD技术,它能自动进行几何与物理性质分析。
特殊特性(SpecialCharacteristics)
见附录C。
统计过程控制(StatisticalProcessControl)
使用控制图等统计技术来分析过程或其输出,以便采取必要的措施达到且维持统计控制状态,并改进过程能力。
分承包方(Subcontractors)
是指向克莱斯勒、福特和通用汽车公司及签署本文件的其它顾客的供方直接提供生产材料、生产和维修服务用零件的供方,同时也包括提供热处理、喷漆、电镀和其它最终加工服务的分供方。
见现场。
分承包方的开发(SubcontractorDevelopment)
分承包方开发是指为改进分承包方基本质量体系性能所设计的全部活动。
供方(Suppliers)
是指直接向克莱斯勒、福特和通用汽车公司及签署本文件的其它顾客提供:
a)生产材料;b)生产和维修服务用零件;c)热处理、电镀、喷漆和其它最终加工服务的供方。
见现场。
可疑材料或产品(SuspectMaterialorProduct)
任何检验和试验状态不确定的材料或产品。
限制理论(TheoryofConstraints)
一种用来帮助组织增加“改变努力”的积极影响的制造思想。
它通过确定和说明那些阻碍有关预定目标实现(即限制)的问题(频繁出现的方针问题或“旧的方式”,并非机器或人力的障碍),使其集中于持续改进。
工具(Tool)
是过程设备的一部分,特指一个部件或分总成。
工具(或工装)用于过程设备中把原材料加工成零件或总成。
确认(Validation)
通过检验和客观证据来证实满足特定的产品使用要求。
增值生产过程(ValueAddedProductionProcess)
如果可以选择,顾客会愿意投入的活动或作业。
价值分析(ValueAnalysis)(VA)
价值分析是为减少成本对产品或过程进行分析的一种方法,这种方法应用系统化的方式来消除不必要的功能(不增值的那些),这样便减少了总成本。
当在设计和开发的早期阶段使用这种方法时,通常就是价值工程。
价值工程(ValueEngineering)(VE)
一种有计划的解决问题的空白单方法,它集中于具体的产品设计特性上。
当价值分析用于提高生产开始后的价值时,价值工程则用于在设施和工装开支前使价值最大。
验证(Verification)
通过检验和客观证据来证实已满足了规定要求。
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