土方施工方案.docx

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土方施工方案

土方、支护、强夯施工方案

工程名称：

济南鲁新科技创新产业园

1、工程概述

1.1工程位置

本工程位于山东省济南市高新技术开发区综合保税区内，港兴路与港源四路交叉口西南侧，A3路以西、B5路以北、B4路以南。

1.2项目概况

本工程为济南鲁新钢结构制造有限公司开发的自有工业厂房，建筑结构形式为框架结构，建筑面积14064.31㎡，建筑高度为23.945㎡，除1#楼地上六层地下一层外，其余2#、3#、4#、5#、6#、7#楼地上五层，地下一层。

建筑工程等级三级，建筑防火设计为戊类多层厂房建筑。

1.3施工场地周围环境

工程地点北侧隔着一条道路有居民小区（东岸嘉园），其中里面主要在居住人员为附近旧村改造回迁人员。

西侧为一家玩具模具厂，南昌为西斯普工业钢结构厂房建筑（建筑中）

1.4工程地质及环境

厂区内整体形状为簸箕形状，南高北地地势，北侧地表下2-4m处有部分建筑垃圾需要全部外运。

本工程地质主要为粉质黏土为主，土质较好，适合用于工程回填。

厂区内有座废弃厂房长约60米宽约17米高4米，需要拆除后施工，厂区内部有部分植被需要外运。

1.5工程范围及规模

本工程展示区总挖土量约为4.3万m³，外运土方量约为2万³，回填土方量约为2.3万³。

1.6工程的主要特点

（1）厂区内有废弃厂房需要拆除外运，部分景观植被和树木需要处理。

（2）施工场地内空间有限，开挖、运输、囤土、支护、强夯等施工交叉作业多，工程测量量复杂，难度大，场地内加工区和施工道路有限，布局需要紧凑。

（3）施工场地距离小区居民楼较近，施工噪音控制在施工允许范围内。

（4）地基采用强夯处理，距离小区较近，强夯对较近建筑物结构有所影响，必须采取有效措施，降低对附近建筑物结构的影响。

（5）本工程采用分段开挖形式，北侧先将建筑垃圾清运走后，南侧开挖至基底标高，将尽可能多的土堆放至北侧开完后的部位，基坑填平后土量向上继续堆放，高度约为7m左右，多于土量运出厂区。

二、土方施工方法和技术组织措施

2.1施工准备工作

查看图纸各标高数据，了解当地政府对扬尘及环境管理的规定要求，熟悉周围人文文化，土方开挖前的天气调查工作，各施工单位全部进场入住后，检查施工机械机具符合程序进行报验。

2.1.1技术准备

（1）落实各施工单位人员，各施工单位项目经理技术员和施工员等人员情况。

（2）落实施工单位测量器具的校准报告和检测报告

（3）认真审阅施工图纸，组织各单位进行设计交底和图纸会审。

（4）落实相应的施工人员持证上岗，并进行岗前培训和教育。

（5）做好材料和施工工艺设备的计划安排工作，使之满足连续施工的要求。

（6）落实施工场地整平工作，厂房及其他植被的处理方案

2.2施工总部署

2.2.1部署的原则

（1）采用新型技术、新工艺、新材料、加快工程进度，提高工程质量，降低工程成本，多、快、好、省的完成工程任务。

（2）采用项目法进行施工管理：

以项目经理为主，技术员为辅，严格执行国家标准及图纸方案规定，使施工过程质量过关。

（3）现场以安全生产、文明施工、现场综合管理为考核标准，确保施工任务的圆满完成。

2.2.2施工区域划分

（1）由于济南环创工程的影响，土方购买难度很大，本工程采用分段施工方式施工，从M轴和N轴中间的后浇带位置断开划分两个施工区域，由于地基基础采用强夯施工，开挖时候在此后浇带位置向北侧延伸两个周线至Q轴，为后期第二部分强夯时候的减震沟留出空间，避免影响已经砌筑的墙体结构。

（2）第一部分开挖为Q轴以北至北侧基坑边线处，所有土方全部外运，外运量约为1.3万m³（具体方量以建筑垃圾全部外运为主）；第二部分开挖Q轴以南至南侧基坑边线处，将全部土方运至第一部分开挖基坑处，并且填平基坑后将土方向上堆放，堆至高度约7米，边坡放坡为1:

0.25，囤土量约为2.5万m³，剩余土量外运约为0.5万m³；第三部分为回填土，南侧基坑内部土建部分完成施工并且达到基坑回填条件后，北侧基坑囤土开始回填南侧需要回填部位，并且在已经回填完成的基础上，囤土（具体囤土放量以实际囤土量为主，多于部分外运）；第四部分也为回填土，使用南侧已囤土量回填北侧基坑。

2.2.3作业部署

（1）总体施工方向

各施工区按照从远至近的顺序进行开挖，主要考虑我方厂区车辆运输大门位置位于东侧中部位置。

（2）施工顺序

总体施工顺序：

清理厂区土面以上杂物→北侧建筑垃圾外运（按照矩形基坑开挖）

→以Q轴为分界线南侧基坑开挖先将土方运至北侧开挖基坑内→北侧基坑填满至平整，将土以最大吞吐量梯形堆放→南侧基坑开挖后分层开挖便于支护施工开始对边坡进行支护施工→北侧基坑达到最大吞吐量后剩余土方开始外运→开挖深度距基底标高1m时停止开挖→强夯施工进行南侧基坑满夯施工→满夯完成后做实验→实验完成后土建施工→土建施工完成后北侧囤土土方开始回填南侧基坑→完成回填后囤土至西南角→北侧基坑开挖距基底标高1m时停止开挖（支护工程同步进行）→强夯施工进行北侧基坑满夯→满夯完成后做实验→实验完成后土建施工→土建施工完成后将南侧囤土回填至北侧基坑内→完成室内回填。

2.2.4机械配备

（1）挖掘机配备

在本工程施工中挖掘机主要进行土方开挖和回填平整使用，综合考虑本工程场地及工期问题，采用pc220挖掘机斗容量为1.4m³的单斗挖掘机进行土方施工，配备三台。

（2）自卸汽车的配置

在本工程中选用15T的自卸汽车进行土石方运输，配备6辆自卸汽车。

（3）强夯机械

配备夯机的夯能不小于2000KN.m的夯机

（4）支护机械

配备满足施工技术要求的喷浆机即可和配套电焊机等

（5）装载机

配备大型装载机两台，用户喷护及回填使用

（6）其他机械：

小挖机、扬尘喷水车、发电机等其他施工机械

2.2.5施工工期控制部署

本工程施工作业面积局限，工期节点紧凑，必须选用大型土石方机械进行两班倒制进行施工（如遇雨天等特殊气候影响工程进度时，及时调整作业时间，补回工期损失，如遇夜间不可施工时候调整机械数量，补回工期损失），做到人停机不停，施工所用燃料及附属配件如：

灯、车、油、等准备充足，以免延误工期。

除常规进度控制外，施工现场配备人员不得擅自离场（如遇紧急情况必须离场需向甲方领导请示）

2.3施工测量

2.3.1测量控制系统

（1）本工程施工场地紧凑，工期紧，任务重，周围无高大建筑物遮挡，测量难度不大，以规划局给出的基准点为基础，建立闭合导线控制网络，再根据施工控制网络测设各个细部。

开工前测了准备工作包括：

检查和复核测量基准点，增设控制点和水准点、建立控制网、复测原地形、施工放样。

施工测量的精度按照《工程测量规范》（GB50026-93）执行。

（2）将基准点引入厂区，根据测量控制系统已经建立的平面和高程控制系统，放出边界桩（控制点），并在各边界设置横向及纵向控制桩，每30m设置一个，控制桩使用混凝土浇筑，埋深在底下20cm，以控制边界以及控制高程，边界桩放在控制线以外不受其他影响和干扰的位置。

规划施工路线及运输道路，运输道路使用小彩旗标识，不得车辆在未开挖处场地随意乱停乱转，破坏场地平整。

2.3.2土方量施工测量

（1）土石方测量计算量以实际开挖方量为主，施工开挖前放出规则矩形框，按照矩形框放坡15°开始下挖。

（2）在挖土过程中，以基坑外基准点为主，及时测量标高，控制下挖深度，做到准确无误。

2.3.3测量仪器

（1）平面测量放点的主要仪器以全站仪为主，仪器技术规格范围：

测角精度±2测程3000米，测距精度±（2mm+2ppm），可满足本工程平面测量精度。

（2）高程测量主测仪器为水准仪，

2.3.4放样法

使用全站仪，根据甲方提供坐标点进行全站仪数据建模，然后在输入需要放出的测量点进行放样（具体放样按照全站仪使用手册），使用基准点放出两个样点，然后三个点进行复测，复测无误后进行放线。

2.4主要项目施工方法

根据甲方提出要求，本工程土方以内倒为主。

2.4.1开挖施工

（1）开挖方法：

采用挖掘机或者装载机开挖配合自卸汽车运输，开挖自上而下，先将树木植被厂房等杂物清除外运，北侧基坑开挖顺序由北向南开挖，根据施工放线的控制线开挖，最后在G轴处收口。

（2）开挖标高控制：

待挖至接近地面设计标高时，预留1m土量用于强夯施工，要加强测量，其中方法如下：

在挖土过程中使用边界控制桩及时测量标高，开挖时候要求平行开挖，平行开挖完成以后再次下挖时要求测量高程，不得超出控制标高（控制标高为基底标高以上1m）

2.4.2回填土施工

（1）土方回填前，先对需要回填处场地测量放样，清理表面垃圾及不合适材料，按要求清理现场并做好标高控制点，经监理工程师和业主同意后方可进行回填作业。

（2）回填过程中，当在斜坡上回填时，其原陡坡于1:

0.5时，原地面应完成台阶，台阶应有不小于1m的宽度，并且应与所用的挖土和压实设备适用，所挖台阶向内侧倾斜2％，砂性土不可挖台阶，但应将原地面一下20~30cm的土翻松，再同新填土一起压实，路基回填采用全断面水平分层填筑。

其工艺流程如下：

施工准备→基底处理→分层填筑摊铺整平→洒水或翻晒→机械碾压→面层修整→检验签字。

（3）分层填筑，最底层开始应由经监理工程师检查合格后开始填筑，按断面全宽分层填筑，由最低处填起，填土压实前松铺厚度不大于30cm，且不小于10cm。

（4）摊铺平整，自卸车从挖方区把土方运至填土区，由推土机或装载机把土摊平。

推土时候推土机不能碰到控制点或者墙面，机械无法整平的地方由人工整平。

（5）洒水和晒干及碾压施工，按照规范技术要求执行。

三、支护施工方法和技术组织措施

3.1基坑边坡支护准备：

3.1.1由于整个厂区为簸箕形状南高北低，基坑开挖南侧基坑深北侧基坑浅，施工按照甲方要求分段施工，所以根据基坑支护图纸要求，对基坑进行支护。

3.1.2基坑最深处可达5~7米，如7米时需要支护单位采取在专家论证。

3.1.3施工准备

（1）清理基坑周边地板垃圾

（2）支护队伍就机械、机具进场报验，特征在作业人员证件齐全，人证对应

（3）现场临时水电具备条件。

3.1.4基坑工程特点

本基坑支护工程难度较大，南高北低，南侧临近建筑物不足10米，厂区内部和南邻建筑物存在一定高差，岩土性质较为松散，这个基坑南侧基坑边坡支护最为重要，由于厂区空间的局限性边坡支护要求坡道较陡峭，增大了施工设计及施工工艺的难度。

3.2基坑支护方案

3.2.1本工程在制定基坑方案时重点考虑以下几点因素：

（1）安全可靠性

（2）技术先进性

（3）经济节省性

（4）施工可行性

3.2.2本工程支护方案，由于场地周边较为紧凑，考虑放坡坡度为1:

0.25，但是基坑最深处在5米以上，属于深基坑支护，基坑深度和坡度的陡峭度，综合考虑多种因素后，拟定采用土钉墙支护法。

根据基坑开挖深度不同和四周荷载的不同情况，同时采用分段开挖的情况，把支护区域划分为A区B区C区和D区。

具体分区说明如下：

（1）A区为南侧基坑南侧

（2）B区为南侧基坑东西测

（3）C区为北侧基坑北侧

（4）D区为北侧基坑东西测

3.2.3基坑支护设计参数

（1）土钉墙支护参数：

（2）A区土钉墙支护，其设置4层土钉，放坡角度1:

0.25，土钉与水平夹角为10°，第一层土钉距离地面1.4m，以下其他土钉竖直层距分别1.4m、1.4m、1.4m，水平距离为1.5m。

土钉选用1φ18的钢筋，从下而上土钉长度以次为5m、7m、6m、5m、各排土钉均配置水平加强筋（中14）与土钉相连接。

土钉成孔直径为80mm,采用孔底注浆，浆体材料为素水泥浆，水灰比0.5~0.6,水泥采用P.032.5。

面层钢筋网片规格φ6.5@200X200，面层混凝土厚度150mm，强度等级不低于C20，支护上翻1500mm并做脚手架防护。

基坑边缘设置散水，散水宽度不小于1500mm。

（3）B区段土钉墙支护，其设3层土钉，放坡角度1:

0.25，土钉与水平夹角10°，第一层土钉距地面1.3m,以下其他土钉竖直层距分别为1.4m、1.4m、,水平间距为1.5m。

第1、2道土钉选用1φ18钢筋，第3道土钉选用1φ20钢筋。

从上至下土钉长度依次为5m、8m、8m。

各排土钉均配置水平加强筋与土钉相连接。

土钉成孔直径为80mm,采用孔底注浆，浆体材料为素水泥浆，水灰比0.5~0.6，水泥采用P.032.5。

面层钢筋网片规格φ6.5@200X200，面层混凝土厚度100mm,强度等级不低于C20，支护上翻1500mm并做脚手架防护。

基坑边缘设置散水，散水宽度不小于1500mm。

（4）C区支护，不采用土钉支护，只用面层钢筋网片规格φ6.5@200X200，采用砂浆喷护，素水泥浆，水灰比0.5~0.6，水泥采用P.032.5面层混凝土厚度100mm，强度等级不低于C20，支护上翻1500mm并做脚手架防护。

基坑边缘设置散水，散水宽度不小于1500mm。

（5）D区段土钉墙支护，其设1层土钉，放坡角度1:

0.25，土钉与水平夹角10°，第一层土钉距地面1.3m,水平间距为1.5m。

第1道土钉选用1φ18钢筋。

各排土钉均配置水平加强筋与土钉相连接。

土钉成孔直径为80mm,采用孔底注浆，浆体材料为素水泥浆，水灰比0.5~0.6，水泥采用P.032.5。

面层钢筋网片规格φ6.5@200X200，面层混凝土厚度100mm,强度等级不低于C20，支护上翻1500mm并做脚手架防护。

基坑边缘设置散水，散水宽度不小于1500mm。

3.2.4基坑支护技术保证措

3.2.4.1施土钉墙:

（1）土钉墙施工成孔采用洛阳铲成孔,孔径保证大于80mm。

成孔孔位可根据实际情况进行局部调整，成孔角度，在遇到障碍物时，可适当调整。

。

（2）在局部存在地下障碍物或杂填土无法成孔时，采用地面拉锚的方式予以加固。

。

（3）开挖时，若边壁局部有坍塌，必须进行补救，以利整个边坡的稳定。

。

（4）支护工程跟随土方开挖分层施工，在开挖最后一层前，视土质情况，必要时沿边壁向下设一圈垂直短钢（钢筋选用1φ20,长1.0m）,间距1.5m。

。

（5）喷射时，喷头与喷面应垂直，且保持0.6~1.0m距离。

钢筋网与下层钢筋网搭接长度为25d,钢筋网与土钉锚固装置要连接牢固，喷射混凝土时钢筋不得晃动。

。

（6）注浆管插到距孔底250~500mm,注浆过程中始终保持注浆空位通畅，为保证注浆饱满，在孔口设止浆塞。

。

（7）视浆液损耗情况，不少于2次补浆，以确保土钉全长锚固。

。

（8）土钉施工应按设计要求安装对中支架，以保证钢筋保护层厚度，土钉插入孔深不得低于设计长度的95%。

。

（9）每层开挖厚度需配合土钉施工进行，分层开挖，分层支护。

机械挖土时，靠近坑壁侧要注意不得超挖，以保证土钉墙侧壁的平整度。

（10）土方开挖严格按照设计要求分步开挖，严禁挖掘机挖已施工完毕的土钉墙。

（11）喷射混凝土:

a）施工前先确定湿式喷射混凝土的配合比、报监理工程师批准。

喷射混凝土前先进行试喷、调整回弹量、确定混凝土的配合比及施工操作程序，经监理工程师认可后方可大面积施工，b）喷射混凝土分段、分片由下而上进行。

作业开始时，后开机，在给料;结束时，待料喷完后，在关机。

向喷射机供料时要连续均匀，机器正常运转时，料斗内保持足够的存料。

喷层厚度均匀，符合设计图纸要求，d）混合料宜随拌随用。

不掺速凝剂时，存放时间不超过2小时，掺速凝剂时，存放时间不应超过20分钟;混合料的拌和时间按规范操作;e）混合料在运输、存放过程中，严格防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，在装入喷射机前过筛;f）喷射后，当采用普通硅酸盐水泥时，养护应不少于10天，当采用矿碴硅酸盐水泥或火山灰硅酸盐水泥，养护不得小于14天，喷层周边与未防护坡面的衔接处作好封闭处理;g）喷射混凝土的回弹物，不能收集起来放入下批配料中，以免影响喷射混凝土质量;h）喷射质量检查.按规范检查喷射表面。

是否有松、开裂、下坠、滑移等现象，如有及时清除重喷;喷体达一定强度后可用锤击听声，对空鼓脱壳处及时进行处理;施工期间严格按照施工配合比进行配料、搅拌。

3.2.4.1支护安全保障

（1）基坑周边支护系统随着土方开挖进度加快而加快，基坑周边设置1.2米防护栏距基坑边50cm，并且设置挡水墙。

（2）土方施工队伍和支护施工队伍交叉作业需要总指挥安排信号指示人员统筹安排，不得违背支护信号指示私自作业。

四、强夯施工方法和技术组织措施

4.1施工准备工作

根据设计要求，本工程采用强夯法进行地基处理。

强夯的有效加固深度可根据《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2012,采用强夯处理后的地基作基础持力层处理后的地基承载力特征值不小200KPa,压缩模量不应小于10MPo。

强夯应消除处理范围内的全部湿陷性。

强夯的有效加固深度不应小于0.5m,且应加固至湿陷性土层以下不小于05m。

施工场地内的垃圾、植被、淤泥、松土填土等不良土质均应清除。

根据现场土方供应情况，换填土可采用级配良好的碎石，素土等，填土要与场地地形相邻土质类型相近，并分层强夯夯实，每层厚度不大于0.5m,且应分层检测，填土的压实系数:

基础下5m内应≥0.97,5米以下应≥0.95。

4.1.1土方开挖后预留1m至基底标高，土方完成后，强夯施工队伍进入现场，平整场地，进行表层松散土碾压，修筑施工便道，施工区周边做排水沟，确保场地排水通畅防止积水。

4.1.2根据甲方提供地下管道布局图，地下无管道，强夯场地范围内地下构造物及管线的位置，确保安全距离及高程，并采取必要措施，防止因强夯施工造成破坏。

4.1.3测量放线，定出控制轴线、强夯施工场地边线，并在不受强夯影响的地点，设置水准基点。

4.1.4试验段夯点间距、夯击遍数、夯击能等参数的确定依据设计要求，通过试验段施工，对夯前、夯后的地基土采用压实度检测、静力触探、湿陷性系数检测等方法进行检测，验证设计夯击能、夯点间距、夯击遍数是否能满足地基承载力、路基压实度达到设计要求，有效加固深度是否满足设计要求。

4.1.5强夯施工按照整体施工的分段施工进行，先进性南侧基坑强夯，待土建完成南侧基坑基座后，北侧开挖完成进行北侧强夯施工。

4.2施工步骤

4.2.1清表并平整施工现场，当现场地基土软弱时，预先铺设砂砾石垫层50cm。

4.2.2夯锤进场后必须标定夯锤重量，根据以下公式来确定落距:

锤重（KN）X落距（m）=600KN.m

锤重（KN）X落距（m）=1000KN.m

4.2.3根据设计图纸用白灰标出第一遍夯点位置，夯点按正方形布置，间距为4m,在夯区2m外布置护桩，确保第二遍夯点放样准确，并测量夯前原地表高程。

4.2.4、起重机就位，夯锤置于夯点位置。

4.2.5、测量夯前锤顶高程，按由外向内、间隔跳打的原则进行夯击。

4.2.5将夯锤吊到预定高度，开启脱钩装置,待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤倾斜时，应及时将坑底整平，填入素土，重新进行夯击。

4.2.6夯点的夯击次数，应按照现场试夯得到的夯机次数和夯机沉量关系曲线确定，并且应同时满足以下条件：

（1）最后两击的平均夯沉量不大于50mm；

（2）夯坑周围地面不应发生过大的隆起；

（3）不因夯坑过深而发生提锤困难；

4.2.7夯击遍数应根据基土的性质确定，采用点夯3~6遍，最后再以低能满夯2遍，满夯可采用轻锤或者低落距锤多次夯击，锤印搭接将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程。

4.2.8击点位置可根据基底平面形状，采用正方形布置，第一遍击点间距可取夯锤直径2.5~3.5倍，第二遍夯点位于第一遍夯点之间。

以后各遍夯点间距距离可适当减少。

4.2.9强夯处理范围每边超出基础外边缘的宽度宜为基底下设计处理是深度的2/3，并不小于3m，对于建筑物处理范围外填土，也采用强夯处理，处理后压实系数不小于0.95，满足雨后沉降要求。

4.2.10当强夯施工时，在夯点外3米处挖设减震沟一道，宽1.5m深1.5m，防止对外侧建筑物产生影响。

4.2.11施工期间及使用期间应进行沉降变形观测，沉降观测应有相应资质的单位承担。

4.2.12用推土机将夯坑填平，并测量平整后的地表高程。

4.2.13夯击达到质量控制指标后采用平地机将地基土整平，再用大于22T的重型振动压路机碾压至表面无轮迹，压实度达到设计要求。

4.3强夯施工注意事项

4.3.1强夯前应对起重机、滑轮组及脱钩器等全面检查，并进行试吊、试夯，一切正常后方可进行强夯施工。

4.3.2起吊夯锤保持匀速，不得高空长时间停留，严禁急升猛降防锤脱落。

停止作业时,将夯锤落至地面.夯锤起吊后，臂杆和夯锤下及附近15m范围内严禁站人。

4.3.3干燥天气进行强夯时宜洒水降尘。

4.3.4当风力大于5级时，应停止强夯作业，以防机械倾倒，保证安全。

4.4强夯质量控制及检验

4.4.1质量控制

（1）夯锤重量必须标定，开夯前检查锤重和落距，以保证单击夯击能量符合设计要求。

（2）夯击时夯锤的气孔要畅通，夯锤落地时应基本水平。

（3）各夯点应放线定位，夯完后检查夯坑位置，发现偏差及漏夯应及时纠正。

强夯施工时应对每一夯击点的单夯夯击能量、夯击次数和每次夯沉量等进行详细记录。

（4）夯点的夯击次数严格按最后两击的平均夯沉量不大于5cm控制，且夯坑周围地面不应发生过大的隆起，不因夯坑过深而发生提锤困难。

（5）强夯过程的记录及数据整理：

1、每个夯点的夯坑深度、夯坑体积、夯坑四周隆起高度都须记录、整理。

2、场地隆起和下沉记录，特别是邻近有建构筑物时。

3、每遍夯击后场地的夯沉量、外部补充填料量的记录。

五、施工保障措施

5.1临时排水施工

（1）由于本工程施工季节和场地，为保障施工质量和施工进度，在土方施工过程中组织有效的临时排水系统非常重要。

（2）在土方施工前或者过程中，如遇雨水，应先在基坑开挖或者完成后预留积水坑，施工队伍配备大功率抽水泵并且配备备用抽水泵。

设置施工场地排水系统，要求场地基坑以外的雨水不得流入基坑内部防止对基坑内抽水增加压力，必要时会可以增设水泵数量。

防止施工场地内基坑内部有积水，浸泡基坑内部，破坏原有地面稳定性，增加工程量。

5.2质量保证措施

5.2.1施工管理处罚措施

（1）工程质量检查，要求施工队伍有自己的专职技术人员和质检人员，要求对当天的施工作业面土方开挖量和进行校核，对不符合质量要求的予以纠正。

（2）各工序完成以后及时上报监理工程师验收，不合格的坚决返工，上道工序不合格的不得开展下道工序。

（3）加强技术人员对工程质量的监督，并完善施工记录。

5.2.2分项工程质量控制保持措施

（1）施工控制桩（点）中的定位要求经常校核，防止因碰撞产生的偏差，影响正确数值。

（2）平面定位测量，必须引用两个以上的控制点联测，测量无误后才能使用该点坐标。

（3）测量仪器安装规定经常校核，确保仪器精密度。

5.3雨季施工、夜间施工

5.3.1雨季施工措施

（1）雨季施工前应对厂区内的防洪排水设施进行检查，疏通并且加固，基坑外侧边缘做好防雨措施，防止基坑外侧雨水倒灌流入基坑内部，破坏地基基础。

（2）及时了解天气预报，观察天气变化去情况，合理规划作业区间及机动工程，重要部位的土方尽量安排在晴天作业。

（3）厂区运输道路，应视情况加铺砂石或者其他防滑材料，保证道路通畅。

（4）作业时间和周期不易过长，要求施工中挖土运土、填筑平整、碾压、强夯等工序应连接紧密，并尽量在预计前完成。

（5）雨季施工过程中应做好机械和设备的避雷措施，防止人员受伤和事故发生。

5.4安全措施

5.4.1安全保障措施

（1）贯彻执行国家安全生产、劳动保护方面的方针、政策和法规及监理工程师的指示和决定。

（2）建立健全的项目安全生产