混凝土浇筑方案.docx
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混凝土浇筑方案
目录
一、编制说明及依据2
二、主要结构概况2
三、施工部署3
四、砼泵送技术措施3
五、底板砼浇注6
六、楼层混凝土浇筑7
七、混凝土质量检查11
八、质量通病及防治措施11
一、编制说明及依据
(一)编制说明
本工程由1层地下室、12栋/18、32层塔楼组成,总建筑面积130270.33㎡,建筑高度为56.5m、95.8m,结构类型为钢筋混凝土框支剪力墙结构。
本专项方案主要从砼施工部署、泵送砼技术措施、地下室底板砼浇筑、墙柱砼浇筑、梁板砼浇筑就、楼梯砼浇筑及砼质量缺陷预防等方面进行介绍。
(二)编制依据
1、施工设计图纸和我司以往的施工经验。
2、《建筑施工手册》(第四版、中国建筑工业出版社)
3、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2011;
4、《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T10-2011
5、《建筑施工安全检查标准》(JGJ59-2011)
6、《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》(建质[2009]87号)
7、天津美新建筑设计有限公司设计的图纸。
二、主要结构概况
2.3.1、本工程为现浇钢筋砼框架结构,抗震设防裂度为6度,抗震等级为框架三级,建筑安全等级为二级。
2.3.2、本工程基础为木桩基础
砼强度等级表:
结构部位
强度等级
抗渗等级
基础承台垫层
C15
基础承台
C30
P6
基础地梁垫层/基础地梁
C30
一层柱
C30
屋面梁板
C30
P6
构造柱、过梁、压顶、栏板
C20
2.3.3、本工程结构构件主筋砼保护层
1、承台基础及基础梁:
50mm;2、梁、柱:
25mm;3、普通楼板、楼梯板:
20mm。
三、施工部署
1、采用天泵,从北面向南面依次浇筑全部。
浇筑混凝土全部(包括垫层及零星构件)采用天泵浇筑(60米租两个月,2014.3~4)。
四、砼泵送技术措施
1、泵送要求
为加快施工进度商品混凝土的垂直运输主要采用泵送,节点采用塔吊辅助运输。
混凝土浇捣应避免泵管泵送出的混凝土直接对准钢筋和模板,并应成45º角向前延伸,随浇随振。
振点密度不大于振捣棒作用半径的1.5倍,振捣时振捣棒应尽量避开模板和钢筋,以免胀模及钢筋移位,影响工程质量。
混凝土振捣人员应固定,并分工明确,防止人员不定造成人为漏振。
为保证浇混凝土有条不紊的进行,必须确定合理的浇捣路线,以免产生不必要的施工缝。
混凝土养护可用自然养护和人工养护相结合的方式,保温材料可选用编织草包或塑料薄膜,夏季施工时应做好浇水养护工作,以确保混凝土的质量要求。
试块应及时制作,由专人负责,标准养护试块制作数量以每100m3及不同的部位分别制作,制作后应表明制作日期、编号、部位、标号,以防混淆;同条件养护试块以每次浇筑梁板做一组,7天或14天后试压作为拆模依据。
2、泵送工艺
a.泵送混凝土前,先把储料斗内清水从管道泵出,达到湿润和清洁管道的目的,然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆(或1:
2水泥砂浆),润滑管道后即可开始泵送混凝土。
b.开始泵送时,泵送宜放慢,油压变化应在允许值范围内,待泵送顺利时,才用正常速度进行泵送。
c.泵送期间,料斗内的混凝土量应保持不低于在缸筒口上100mm,料斗口以150mm之间为宜,避免吸入效率低,容易吸入空气而造成塞管,太多则反抽时会溢出并加大搅拌抽负荷。
d.混凝土泵且连续作业,当混凝土量供应不及时,需降低泵送速度。
泵送暂中断时,搅拌不应停止。
当叶片被卡死时,需反转排除,再正转、反转一定时间,待正转顺利后方可继续泵送。
e.泵送中途若停歇时间超过20min,管道又较长时,应每隔5min开泵一次。
泵送小量混凝土,管道较短时,可采用每隔5min正反转2-3个行程,使管内混凝土蠕动,防止泌水离析。
长时间停泵(超过45min)、气温高、混凝土坍落度小时可造成塞管,宜将混凝土从泵和输送管中清除;泵送先远后近,在浇筑中逐渐拆管;在高温季节泵送,宜用湿草袋覆盖管道进行降温,以降低入模温度;泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。
3、泵送结束
泵送将结束时,应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量(φ150mm径管每100m1.753m3),以便决定拌制混凝土量;泵送完毕清理管道时,采用空气压缩机推动清洗球。
先安好专用清洗管,再启动空压机,渐进加压。
清洗过程中,应随时敲击输送管,了解混凝土是否接近排空,当输送管内尚有10m左右混凝土时,应将压缩机缓慢减压,防止出现大喷爆和伤人;泵送完毕,应立即清洗混凝土泵、布料器和管道,管道拆除后按不同规格分类堆放。
4、质量标准
泵送的混凝土必须用机械搅拌,时间要满足有关规定要求。
掺有外加剂时,一般不宜少于120s,掺引气减水剂不宜大于300s,也不宜少于180s。
混凝土的坍落度宜为8~18cm,各盘(槽)拌合物的坍落度应均匀。
5、施工注意事项
a.砼输送管道的直管布置应顺直,管道接头应密实不漏浆,转弯位置的锚固应牢固可靠。
b.砼泵与垂直向上管的距离宜大于10m,以抵消反坠冲力和保证泵的振动不直接传到垂直管,并在垂直管的根部装设一个截流阀,防止停泵时上面管内砼倒流产生负压。
c.向下泵送时,砼的坍落度应适当减小,砼泵前应有一段水平管道和弯上管道才折向下方。
并应避免垂直向下装置方式以防止离析和混入空气,对压送不利。
d.凡管道经过的位置要平整,管道应用支架或木垫枋等垫固,不得直接与模板筋接触。
若放在脚手架上,应采取加固措施。
e.垂直管穿越每一层楼板时,应用木枋或预埋螺栓加以锚固。
f.对施工中途新接驳的输送管应先清除管内杂物,并用水或水泥砂浆润滑管壁。
g.尽量减少布料器的转移次数,每次移位前应先请出管内砼拌合物。
h.用布料器浇筑砼时,要避免对侧面模板的直接冲射。
i.垂直向上管和靠近砼泵的起始砼输送管宜用新管或磨损较少的管。
j.使用预拌砼时,如发现坍落度损失过大(超过2cm),经过现场试验员同意,可以向搅拌车内加入砼水灰比相同的水泥浆,或与砼配比相同的水泥砂浆,经充分搅拌后才能卸入泵机内。
严禁向储料斗或搅拌车内加水。
k.泵送中途停歇时间一般不应大于60min,否则要予清管或添加自拌砼,以保证泵机连续工作。
l.搅拌车卸料前,必须以搅拌速度搅拌一段时间方可卸入料斗,若发现初出的砼石子多,水泥浆少,应适当加备用砂浆拌匀方可泵送。
m.最初泵出的砂浆应均匀分布到较大的工作面上,不能集中一处浇筑。
n.若采用场外供应预拌砼时,现场必须适当储备与砼配比相同的水泥,以便制砂浆或自拌少量混凝土。
o.泵送过程,要做好开泵记录、机械运行记录、压力表压力记录、塞关及处理记录、泵送混凝土量记录、清洗记录,检修时做检修记录,使用预拌混凝土时要做好坍落度抽查记录。
6、主要安全技术措施:
a.泵机要随时检查乳化剂冷却润滑水箱中的水量是否足够和干净,一般每工作8小时要更换一次。
b.当泵机运行声音变化、油压增大、管道振动是堵管的先兆,应该采取措施排除。
c.经常检查泵机压呼是否正常,避免经常处于高压下工作。
d.泵机停歇后再启动时,要注意压力表压力是否正常,预防塞管。
e.混凝土泵输出的混凝土在浇捣面处不要堆积过量,以免引起过载。
f.拆除管道接头时,应先进行多次反抽,卸出管道内混凝土压力,以防混凝土喷出伤人。
g.清管时,管端应设置挡板或安全罩,严禁管端站立人员,以防喷射伤人。
h.清洗管道可用压力水洗或压缩空气洗,但两种形式不允许同时采用。
在水洗时,可以中途转换为气洗,但气洗中途绝对禁止转换为水洗。
严禁压缩空气清洗布料器。
7、砼的浇筑
a.砼自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m,如超过2m时必须采取措施。
b.浇筑竖向结构砼时,如浇注高度过3m时,应采用串筒、导管、留槽或在模板侧面开门子洞。
c.浇筑砼时应分段分层进行,每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。
一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍,最大不超过500mm。
使用平板振动器的分层厚度为200mm。
d.使用插入式振动器应快插慢拔,插点要均匀排列,逐点移动,按顺序进行,不得遗漏,做到均匀振实。
移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍(一般为300~400mm)。
振捣上一层时应插入下层砼面50mm以消除两层间的接缝。
平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖以振实部分边缘。
e.浇筑砼应连续进行。
如必须间歇,其间歇时间应尽量缩短,并应在前层混凝土初凝之前,将次层砼浇筑完毕。
间歇的最长时间应按所用水泥品种及砼初凝条件确定,一般超过2小时应按施工缝处理。
f.浇筑混凝土时应派专人经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况,发现问题应立即停止浇灌,并应在已浇筑的砼初凝前修正完毕。
五、底板砼浇注
1、施工时砼浇筑采用全斜面分层方法进行,即“一个坡度,循序推进,一次到顶,薄层浇筑”方法。
在施工每一小区域的时候,浇筑时应在遵循主浇筑方向的同时,将每块区域浇筑完毕,避免出现施工冷缝。
2、当砼浇灌距离砖侧模约为2m时,此时砼应靠砖侧模下料,以使砼与前面浇灌砼之间形成凹槽,由于砼泌水,从而在凹槽积水,及时用离心泵把水抽走。
3、输送泵的架设:
为了使泵送时的冲力不致扰动钢筋模板,输送管应单独设临时支架,支架全部采用φ48钢管搭设,搭设高度高出底板面200-300mm,沿主浇筑方向布置的支架应提前搭好,支架下垫设150×150×150mm混凝土垫块(可采用报废混凝土试块),沿浇筑次方向支架除提前搭好两排外,其余应随着底板的浇筑顺序随浇随搭。
所有支架都应在该部位输送泵投完料后马上拆除。
4、底板泵送混凝土表面水泥浆较厚,在浇筑混凝土结束后要认真处理,首先用长刮杆找平,然后利用提浆机进行提浆,再用木槎子打磨压实收光,以闭合收水裂缝。
为了保证砼表面不出现裂缝,根据现场情况,必要是还应进行二次收浆。
5、砼在浇灌12小时后,就应开始对混凝土进行养护,养护采用混凝土表面蓄水保温保湿方法,即在混凝土表面用砖砌筑蓄水池,分格蓄水,各蓄水高度0.05m,要求养护至少14天。
6、振动棒必须插入侧墙下底板砼10cm振捣,以消除施工冷缝,振捣必须密实,同时注意防止振捣时间过长,避免砼中砂浆从根部溢出,造成烂根。
注意预防止水带在砼施工过程中偏位,如发生偏位,及时采取措施纠正。
六、楼层混凝土浇筑
1、墙、柱混凝土浇筑
浇筑前底部先填5~10cm厚与砼配合比相同的减半石子砼,墙、柱砼应分层振捣,每层厚度不大于50cm,振捣时振捣棒不得触动钢筋和预埋件,除上面振捣外,下面要有人随时敲打模板。
2、梁、板砼浇筑
(1)梁、板同时浇筑,浇筑方法从一面开始往另一面用“赶浆法”,即先根据梁高分层浇筑成阶梯形,当达到板底位置时,再与板的砼一起浇筑,随着阶梯形延长,梁、板砼浇筑连续向前推进,振捣时,不得触动钢筋及预埋件。
(2)浇筑板的混凝土其虚铺厚度应略大于板厚,用平板振动器垂直浇筑方向来回振动,混凝土密实后采用长木抹子将表面抹平,施工缝处、柱头里面及有预埋件、插筋处用木抹子抹平,浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。
(3)混凝土浇筑方向应沿着次梁方向浇筑楼板,本工程每层楼面原则上不留施工缝,如遇特殊情况,确需留之时,应留置在次梁跨度的中间三分之一范围内,施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直,不得留斜槎,施工缝应用于木板或钢丝网挡牢。
(4)施工缝外须待已浇混凝土抗压强度不小于1.2mpa时,才允许继续浇筑,在继续浇筑混凝土前,施工缝处混凝土应凿毛,剔除松动石子,并用水冲洗干净后,浇一层水泥浆,然后继续浇筑混凝土应细致操作振捣密实,使新、旧混凝土紧密结合。
3、技术措施
各层墙、柱下料时,应防止混凝土离析,采用薄钢板制作的串筒来控制混凝土自由下落的高度(高度控制为2m),混凝土振捣采用插入式振捣棒,应分层振捣密实,在振捣上层时应插入下层砼5cm左右,并应在下层砼初凝前进行,砼振捣顺序应正确,避免出现漏振、过振现象。
4、高低标号节点处理
柱(墙)混凝土强度等级高于梁(板),且相差>10MPa时,梁(板)柱(墙)节点区混凝土强度等级应与柱(墙)同,不同强度等级的混凝土交界面应按下图施工图:
5、留设及施工
(1)缝留设位置
混凝土结构施工时不能连续浇筑完成,根据施工技术、施工组织及设计要求留设施工缝,施工缝设在结构受剪力较小且便于施工的部位:
柱的水平施工缝第一道留在承台部位,在楼层留在比梁底高10mm处及在楼板顶面处;墙留在门窗洞口过梁跨中的1/3范围内。
有主次梁的楼板,宜顺着次梁方向浇筑,施工缝留在次梁跨中的1/3范围内,板留在板跨中的1/3处,楼梯的施工缝留在楼梯段中的1/3的部位。
(2)施工方法及措施
A.混凝土底板与侧墙浇筑砼时一次浇筑,水平施工缝留设在距底板面400mm的侧墙上,施工时在水平缝处采用3mm厚止水钢板300mm宽,沿反梁上表面高500mm处周围均匀垂直安放固定,凹槽向外,上下各伸入两次浇筑的砼接缝150mm宽。
B.楼板厚小于300mm的现浇板模板做法,在板的部位采用锯齿形多层板作挡板,遇钢筋穿过位置锯成齿口,并采用钢丝网密封,外侧用直径12mm的钢筋、间距300mm进行固定。
所有水平方向的施工缝位置及尺寸系指剔凿成型后的施工缝,混凝土浇筑过程中所预留的施工缝应比成型后施工缝高10mm。
所有竖向、水平方向的施工缝在合缝之前都应采用弹控制线、云石机切槽、人工剔凿的方式,在进行下道工序之前,施工缝位置要凿毛并清理干净,确保接缝位置混凝土密实、线口顺直平整,以使接茬部位混凝土接缝严密、顺直、美观。
在墙(柱)与楼板(梁)交接的施工缝部位先在板(梁)底向上20mm弹控制线,再采用云石机沿控制线切割5mm深的切口,然后再从墙(柱)的两侧采用人工剔凿的方法剔除施工缝部位凿毛、剔出浮浆,露出石子至板(梁)底上20mm处,切口部位的应平整顺直,高低差控制2mm以内。
砼浇筑时用同配比的减石子砂浆接浆后浇筑砼,振捣时细致严谨确保接槎密实。
7、混凝土养护及试块留置
(1)混凝土养护
为保证已浇好的混凝土在规定的龄期内达到设计要求的强度,且防止混凝土产生收缩裂缝,必须做好混凝土的养护工作。
A.覆盖浇水养护应在混凝土浇筑完毕后12h以内进行。
浇水次数应根据能保证混凝土处于湿润的状态来决定。
B.各构件混凝土养护:
墙体养护:
采用人工淋水养护。
底板、梁板养护:
底板表面覆盖草袋、塑料薄膜蓄水进行养护,梁板覆盖保水薄膜浇水养护。
对地下室有抗渗要求的混凝土养护时间不小于14d;对普通混凝土养护时间不小于7d;后浇带处混凝土养护时间不少于28d。
(2)混凝土试件留置
a.每一施工段的每一施工层,不同标号的混凝土每100m3(包括不足100m3)取样不得少于一组抗压试块。
并留适量同条件试块。
当一次连续浇筑超过1000m3时,同一配比的砼,每200m3取样不得少于一组抗压试块。
b.抗渗试块的留置:
浇筑量为500m3,应留两组抗渗试块,每增加250m3留两组,每组6块。
其中一组标养,另一组同条件下养护。
c.每个梁板浇筑台班多留置两组试块,同条件养护,龄期8天后,作为拆除梁板模的依据,龄期28天作为砼抗压强度,同条件试块用钢筋笼进行保护,防止丢失,
8、夏季施工措施
(1)砼运输采取防止水分过高蒸发措施。
(2)砼中掺加缓凝剂,延迟砼的凝结时间,以满足砼接缝的允许间歇时间。
(3)对已浇筑好的砼采用草带覆盖,浇水养护。
9、雨季施工措施
(1)对已浇好的砼要及时覆盖。
(2)预先考虑好在大雨情况下,施工缝的留设位置。
10、成品保护措施
(1)要保证钢筋和垫块位置正确,不得踩踏楼板中的负筋及预埋件及插筋。
(2)不得用重物冲击模板,不得在梁或楼梯踏步模板吊板上蹬踩,应搭设跳板,保护模板的牢固和严密。
(3)已浇好的楼板,楼梯踏步的上表面砼要加以保护,必须在砼强度达到1.2mpa以后,方准在上面进行操作和搭设立模。
七、混凝土质量检查
混凝土浇筑完成后及时对混凝土表面进行外观质量与允许偏差项目检查,在外观上检查有无麻面、露筋、裂缝、蜂窝、孔洞等缺陷。
如有局部缺陷,经监理认可后严格按规范GB50204-2002进行修正,混凝土结构的允许偏差项目检查方法。
现浇混凝土结构的允许偏差及检验方法(mm)
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
轴线位移
基础
15
尺量检查
柱梁墙
5
2
标高
层高
用水准仪或尺量检查
全高
3
截面尺寸
+8,-5
尺量检查
4
柱墙垂直度
每层
5
5用2m托线板检查
全高
H/1000且≤30
用经纬仪或吊线和尺量检查
5
表面平整度
8
用2m靠尺和楔型塞尺检查
6
预埋钢板中心线位置偏听偏移
10
尺量检查
7
预埋管、预留也中心线位置偏移
5
8
预埋螺栓中心线位置偏移
5
9
预留中心线位置偏移
15
八、质量通病及防治措施
序号
名称、现象
产生原因
防治措施及处理方法
1
蜂窝(混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿)
(1)混凝土配合比不当,或砂、石子水泥材料加水量不准,造成砂浆少、石子多。
(2)混凝土搅拌时间不够,未拌合均均,和易性差,振捣不密实
(3)下料不当或下料过高未设串筒使石集中,造成石子砂浆离析
(4)混凝土未分层下料,振捣不实,或漏振,或振捣时间不够
(5)模析缝隙未堵严,水泥浆流失
(6)钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小
(7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续浇灌上层混凝土,造成水泥浆流失
防治措施:
认真设计、严格控制混凝土配合比,经常检查,做到计量准确;混凝土拌合均匀,坍落度适合;混凝土下料高度超过2m时设串筒或溜槽;浇灌分层下料,分层捣固,防止漏振;模板缝堵塞严密,浇灌中,随时检查模板支撑情况防止漏浆;基础、柱、墙根部在下部浇完间歇1-1.5h,沉实后再浇上部混凝土,避免出现“烂脖子”。
处理方法:
小蜂窝:
洗刷干净后,用1:
2或1:
2.5水泥砂浆抹平压实;较大蜂窝:
凿去蜂窝处薄弱松散颗粒,洗刷干净后,支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实;较深蜂窝:
如清除困难,可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或浇灌混凝土封闭后,进行水泥压浆处理。
2
麻面(混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点)
(1)模板表面粗糙或粘附近水泥浆渣等杂物未清理干净,拆模时混凝土表面被粘坏
(2)模板未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,合混凝土失水过多出现麻面
(3)模板拼缝不严,局部漏浆
(4)模板隔离剂涂刷不匀,或局部漏刷或失效,混凝土表面与模板粘结造成麻面
(5)混凝土振捣不实,气泡未排出,停在模板表面形成麻点
防治措施:
模板表面清理干净,不得粘有硬水泥砂浆等杂物;浇灌混凝土前,模板浇水充分湿润,模板缝隙,用油毡纸、腻子等堵严;选用长效的模板隔离剂;涂刷均匀,不得漏浆;混凝土分层均匀振捣密实,至排作气泡为止。
处理方法:
表面作粉刷的,可不处理,表面无粉刷的,在麻面部位浇水充分湿润后,用原混凝土配合比去石子砂浆,将麻面抹平压光。
3
孔洞(混凝土结构内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土或蜂窝特别大,钢筋局部或全部裸露)
(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设析处,混凝土下料被搁住,未振捣应继续浇筑下层混凝土。
(2)混凝土离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆又未进行振捣。
(3)混凝土一次下料过多过厚、下料守高,振动器振动不到,形成松散孔洞。
(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物,混凝土被止住
防治措施:
在钢筋密集处及复杂部位,采用高一标号的细石子混凝土浇灌,在模板内充满,认真分层振捣密实或配人工捣固;预留孔洞,两侧同时下料,侧面加开浇灌口,严防漏振;砂石子混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内,及时清除干净。
处理方法:
将孔洞周围的松散混凝土和软弱膜凿除,用压力水冲洗,支设带托盒的模板,洒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
4
露筋(混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面)
(1)浇灌混凝土时,钢筋保护层垫块位移,或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板外露。
(2)结构构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋。
(3)混凝土配合比不当,产生离析,靠模板部位缺浆或模板漏浆。
(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实;或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋。
(5)、木模板未浇水湿润,吸水粘结或脱模过早,拆模时缺棱、掉角,导致露筋
防治措施:
浇灌混凝土,保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查;钢筋密集时,选用适当粒径的石,保证混凝土配合比准确并有良有的和易性;浇灌高度超过2m,用串筒或溜槽进行下料,以防止离析;模板充分湿润进行振捣;操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等及时调直修正;保护层混凝土要振捣密实;正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角。
处理方法:
表面露筋:
刷洗干净后,在表面抹1:
2或1:
2.5水泥砂浆,将充满露筋部位抹平;露筋较深:
凿去薄弱混凝土和突出颗粒,洗刷干净后,用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
5
缝隙、夹层(混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土)
(1)施工缝或变形缝未经拉缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土层并充分湿润,就灌筑混凝土。
(2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。
(3)混凝土浇灌高度过大,未设串筒、溜槽、造成混凝土离析。
(4)底层交接处未灌拉缝砂浆层,接缝处混凝土未很好振捣。
防治措施:
认真按有关要求处理施工缝及变形缝表面;接缝处锯屑、泥土砖块等杂物清理干净并洗净;混凝土浇灌高度大于2m设串筒或溜槽;接缝处浇灌前先浇50-100mm厚原配合比无石子砂浆,或100-150mm厚减半石子混凝土,以利结合良好,并加强接缝处混凝土的振捣密实。
处理方法:
缝隙夹层不深时,可将松散混凝土凿去,洗刷干净后,用1:
2或1:
2.5水泥砂浆强力填嵌密实;缝隙夹层较深时,清除松散部分和内部夹杂物,用压力水冲洗干净后支模,强力灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。
6
缺棱、掉角(结构或构件边角处混凝土局部掉落不规则,棱角有缺陷)
(1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够;混凝土浇筑后养护不好,造成脱水,强度低;或模板吸水膨胀将边角拉裂,拆模时棱角被粘掉。
(2)施工时气温低且过早拆除侧面非承重模板。
(3)拆模时,边角受外力或重物撞击,或保护不好,棱角被碰掉。
(4)模板未涂刷隔离剂,或隔离剂涂刷不均。
防治措施:
木模板在浇筑混凝土前充分湿润,混凝土浇筑后认真浇水养护;拆除侧面非承重模板时,混凝土具有1.2Mpa以上强度;拆模时注意保护棱角,避免用力过猛过急;吊运模板,防止撞击棱角;运输时,将成品阳角用草袋等材料保护好,以免碰损。
处理方法:
缺棱掉角,可将该处松散颗粒凿除,冲洗充分湿润后,视破损程度用1:
2或1:
2.5水泥砂浆抹补齐整,可支模用比原来高一级混凝土捣实补好,认真养护。
7
表面不平整(混凝土表面凸凹不平,或板厚薄不一表面不平)
(1)混凝土浇筑后,表面仅用铁锹拍平,未用抹子找平压光,造成表面粗糙不平。
(2)模板未支承在坚硬土层上,或支承面不足,或支撑松动、泡水,致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。
(3)混凝土未达到一定强度时,上人操作或运料,使表面出现凹陷不平或印痕。
严格按施工要求操作,灌筑混凝土后,根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光,终凝后浇水养护;模板有足够的强度、刚度和稳定性,支
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