最新最全仓库作业管理规范及作业流程.docx
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最新最全仓库作业管理规范及作业流程
*****目录*****
项目ITEM
内容DESCRIPTION
修订履历
页次
1
2
1
策 略
3
2
指 导 原 则
3
3
适 用 范 围
3
4
参 考 文 件
3
5
职 责
3
6
仓库编码及对照表
4
7
仓库管理作业办法章节目录及具体作业办法
5-26
8
教育训练和稽核
26
9
表 单 目 录
26
10
实施与修订
26
****修订履历*****
1.策略
规范各零件仓库之进料、检验、入库、存储、出库等作业程序籍由各项作业之规范化,以达到品质保证之目的。
2.指导原则
2.1先进先出:
先入库的物料,先出库使用。
2.1.1自购料FIFO是按进货验收单号的先后管控;客供料FIFO是按收货日期的先后管控。
2.2适时适量:
掌握好仓库各环节动作的时间性及数量的适量性。
2.3帐物一致:
帐物一致要求每天的ERP系统帐与实物及帐卡三帐保持一致。
2.4e化管理:
实现管理的系统化,无纸化。
2.5醒目标示:
分客户、分机种、分仓别、分储位。
3.适用范围
公司所有仓库
4.参考文件
4.1《进料检验程序》
4.2《不合格品管制程序》
5.职责
5.1仓管主管
制定有关储存、收发物料操作流程及方法、仓库管理办法,确保仓管人员能够了解且确实地执行。
5.2收料人员
根据采购订单确认进料之料号、数量、包装及标示,开立进货验收单交品管检验。
5.3发料人员
依制造单位之发(补)料单(工令备料单)或领料单,将正确物料交给领料人员使其制造作业无缺料之虑,发料时必须按先进先出作业,防止库存品质变质。
5.4搬运人员
依据公司之搬运规定,徒手或利用手推车、堆高车等工具来搬运,搬运须注意产品及人员安全。
5.5领料人员
依生管所提供之发料单或备料单,向仓管单位提出领料,并负责物料之规格与数量之确认。
5.6品管人员
协助仓库管理物料之品质。
6.仓库的库位及类型对照表(实际请依系统为准)
库位
描述
库位类型
备注
库位
描述
库位类型
备注
7.仓库管理作业办法章节目录
7.1收货作业管理办法
7.2待验区作业管理办法
7.3入库作业管理办法
7.4工令发料作业管理办法
7.5工令退料作业管理办法
7.6费用性领、退料作业管理办法
7.7ERP发料扫描作业管理办法
7.8贵重物品管制作业办法
7.9制程不良品处理作业办法
7.10盘点作业管理办法
7.11仓储管理作业
7.12消耗品仓作业管理办法
7.1收货作业管理办法
7.1.1进料收货作业流程图
供应商收料员采购品管
7.1.2职责(收料)
7.1.2.1货到工厂时,须及时做好事前准备工作。
7.1.2.2在点收物料时,必须依据送货明细核对订单、料号﹑数量等是否正确。
7.1.2.3必须确保货物在运输当中的安全。
7.1.3收货作业
7.1.3.1供货商于交货前确认所交之物品符合工程蓝图或规格之要求,并将品质确认之书面记录(检验记录、品质保证书)随货提供给进料检验单位存查。
7.1.3.2仓库收料人员须依据供货商提供的送货明细核对物料的品名﹑料号﹑版次﹑数量与订单是否一致,确认无误后在送货明细上签名。
7.1.3.3仓管人员除了要核对送货明细之外,还须查核物料的品质(指物料在运输当中有无破损、短缺等),发现以上异常立即通知品管确认,知会物控并报告给主管,要求供货商送货人员在送货明细上记录并确认签名。
7.1.4收货运输安全
7.1.4.1仓库收料人员必须确保货到工厂时把物料运送到各待验仓之间的整个安全。
7.1.4.2物料运输时须用包膜缠紧,避免运输途中遗失和倾倒。
7.1.4.3贵重物品运输时须做到物在人在,时刻保证物料的安全。
7.1.4.4小心使用叉车,以免因工作疏忽造成物料损伤。
7.1.4.5使用叉车运输过程中,货物摆放的高度不得超过1.7米,零散物料运输过程中,摆放的高度不得超过1.2米(如外箱有限定层高的,可按最高层高规定摆放)
7.1.5急料收货处理
7.1.5.1收料员接到生管或采购急料进货通知后,在收货单或进货验收单注明"急"字样并立即口头或电话通知IQC,IQC提前优先检验。
7.1.5.2IQC接到急料检验通知后立即开始检验,晚上急料委托IPQC代检,检验OK及时通知收料员或仓管。
7.1.5.3仓管及时跟进急料检验状况最短时间优先满足产线生产,后作帐务处理。
7.2待验区作业管理办法
7.2.1待验区作业流程图
收料员采购品管仓管员供应商
7.2.2进料整理作业
7.2.2.1仓库收料人员需安全的将点收之物料放置待验区并整理归位。
7.2.2.2收料员依据来料明细核对料号,数量,订单号,确认无误后在明细上签名。
7.2.2.3贵重物品必须核对每箱外箱标示单重数量无误后,方可拆包。
如发现实际重量和标示有很大差异(即差异接近最小包装)时,不可私自拆开原包装,应立即通知品管确认,如发现有少料现象则拍照。
7.2.2.4摆放物料时要做到下大上小,下重上轻,标示向外原则。
7.2.3进货验收单作业规范
7.2.3.1公司进货验收单在2小时内必须开立,未到之物料不得提前开立进货验收单。
7.2.3.2已经投进货验收单的物料,品管人员可以优先检验。
。
7.2.3.3整理时对于同一料号不同进货验收单号,应区分整理到不同位置,避免因检验先后的不同,在入库时未正确使用。
7.2.4待验仓物料管制
7.2.4.1品管在抽验物料时,必须在被抽验物料的外箱上挂抽验标示。
7.2.4.2检验合格之的料,收料员应该在第一时间将单与实物转良品仓管点收仓及跟进过帐状况,并做好待验区的整理工作,确保物品不丢失。
7.2.4.3对于急料应随时掌控以最快的方式追踪催验,直到入良品仓库。
7.2.4.4待验仓物料因品管做测试及工程做样等,需先在收料组登记及签名,后冲帐。
7.2.5不良品管制作业
7.2.5.1品管(IQC)检验之异常物料应及时贴拒收标示并隔离放置在待处理暂放区,并立即通知对应采购及生管。
7.2.5.2异常物料及时处理,每周汇总并E-mail给相关人员及部门主管处理,跟催处理进度。
7.2.5.3已发VDCS之不良物料及时在ERP系统做验退处理,并跟催相关采购/生管处理。
7.2.6待验区门禁管制及"5S"
7.2.6.1非本仓库及品管作业人员因工作需要进入的须征得仓库主管同意,方可入内。
7.2.6.2供应商、协力厂商一律不得入内。
7.2.6.3待验区人员按"5S"要求每日完成并保持待验仓区域的整齐、清洁。
7.2.6.4品管(IQC)及其它人员不得在待验仓区域乱丢纸张杂物等。
7.2.7IQC检验物料及仓管将物料归位时间
7.2.7.1IQC在接到进料验收单后速将待验物料在8小时内检验OK。
7.2.7.2IQC转单后,收料员必须在1小时内将物料及单据交给电子仓或DIP仓。
7.2.7.3责任仓管接收到物料后2小时内将物料清点完毕,有异常及时提报给收料人员或IQC检验员。
7.3入库作业管理办法
7.3.1入库作业管理流程图
收料员仓管员帐务财务
7.3.2入库管制作业细则
7.3.2.1.入库依据单有:
A.进货验收单B.退料单C.销货退回单D.入库验收单
要入库的每批物料必须经过品管检验合格后方可入库(包括以a.b.c.d.等方式入库的物料)
7.3.2.2待验区检验合格的物料品管需先在ERP系统中维护物料检验状况,确认后将单及抽检的实物转到收料仓。
7.3.2.3仓管人员依据入库单据核对实物料号、数量是否一致。
7.3.2.4入库前物料都必须贴上FIFO条码标签,归储位作业时依先进先出原则摆放(下进上出,左进右出)标示向外。
7.3.2.5BGA、IC、电晶体等防静电电子零件入库时,已打开真空包装的物品可根据湿敏感元件管控时间进行操作。
如在规定时间内可用MBB袋直接封装,如超过规定时间必须烘烤后再封装。
7.3.2.6入库后在单据上填写实收数量及签名并在ERP系统中过帐,后将表单交收货员存档。
7.3.2.7IQC检验合格之物料,收料人员必须在2小时之内完成点收入库动作。
物料在待验区停留时间规定如下:
项目
责任单位
时间
说明
收料、分料
仓管
2H
供应商送货、仓库收货,打贴条码至最小包装上,打进货
验收单并在第一时间将质检单投到IQC处检验;
检验
IQC
8H
IQC在接到进货验收单后速将待验物料在8小时内检验OK
入库
仓管
2H
IQC转单后,仓管员必须在2小时内将物料入库归位
不良处理
IQC/采购
72H
IQC开立异常单,仓管员将不良品移到不良品区同时通知采购联
系供应商处理,若要退货,须在72小时内将物料退至供应商处理。
7.4工令发料作业管理办法
7.4.1工令发料作业流程图
生管生产线仓库
7.4.2工令发料作业管理细则
7.4.2.1生管依据生产计划排配提前开立工令发料单,并通知仓库备料。
7.4.2.2仓管接到工单后确认库存,若缺料、知会相关物控和生管。
7.4.2.3仓管备料时应先确认FIFO标示,先发最先入库之物料,物料出库时需在管制卡上填写发出此批物料的来料日期,产线退料之零数应优先发放。
以确保做到先进先出之原则。
7.4.2.3.1更换物料卡白盒,应及时打印“回收帐卡”和“空白帐卡”分别贴在白盒上,以示区分
7.4.2.4在备料时遇到因最小包装不能与工令数量相匹配。
7.4.2.4.1主动物料不得超发,按工令单数量备料,备料时务必用相同规格Tray,且方向必须统一。
如是承载带装,备零数时首先在起始端做一标示,然后剪断绕入另一空盘中。
7.4.2.4.2被动物料则以最小包装单位备料,此工令结案时如有超发现象则以工令退料退库或转发到下个工令备料单中。
7.4.2.5贵重物料发料要求按工单需求量发料(第一次以最小包装发料),并要求领料人签收,累积到整个工令领完,产线如有拋料或丢失,须开立补料单经制造主管签名事业处副总核准后仓库方可发料。
7.4.2.6依据工令发料单做帐务处理,及时过帐,保证帐物一致。
7.4.2.7发料单上的物料生产在确认完后,双方签到字,白联交帐务过帐。
7.5工令退料作业管理办法
7.5.1工令退料作业流程图
制造品管仓管
7.5.2工令退料作业管理细则
7.5.2.1产线工令性退料分有良品和不良品两种状况的退料,产线退料时须做区分。
7.5.2.2产线结工令物料要退回仓库,零数需重新盘点计数量,并在料盘上贴附零数标签,填写相关内容:
公司料号/退料数量/退料日期及退料员,经品管确认在零数标示上签名。
7.5.2.3协力厂商退料参照T-SQWLA001-05E“外协厂退料流程”作业。
7.5.2.4不良品退料依8.9“制程不良品处理作业办法”作业。
7.5.2.5工令性退料的退料单须到帐务处统一编号。
7.5.2.6物料归位后要随时更改物料卡。
7.5.2.7帐务依据退料单输入公司ERP系统。
7.6费用性领、退料作业管理办法
7.6.1费用性退料作业流程图
7.6.2费用性领料作业流程图
7.6.3费用性领/退料单作业细则
7.6.3.1可作费用性领/退料的项目包括:
1.耗材2.工程制样3.PVT(量试),不用出货的部分4.检测治具使用5.测试6.料号调整7.客户带回分析/赠样8.呆滞除帐保留9.不良品换货10.包材等费用性采购之物料。
7.6.3.2以上类型的领/退料单填写时须在单据上注明原因。
7.6.3.3所有费用性领/退料单必须经过厂区最高主管核准,并统一交由经管编号,在编号的同时须将费用性领/退料申请单填写并交由经管保存。
7.6.3.4退料入库前必须经过品管检验合格后方可入库,如检验不合格的物料则退回供应商或退报废仓作报废处理。
7.6.3.5退料时仓库应依据退料形式核对表单和物料数量。
7.7ERP发料扫描管理办法
7.7.1ERP发料扫描作业流程图
生管生产线仓库
7.7.2ERP发料扫描作业细则
7.7.2.1发料单号的编码原则:
7.7.2.2发料单号的使用规则
7.7.2.2.1ERP发料扫描所用到的发料单号由ERP系统自动产生,生管只须在ERP系统中维护生产工单。
7.7.2.3发料扫描的要求:
7.7.2.3.1生产线领料时必须提供工令号码,以便仓库扫描发料时使用。
7.7.2.3.2仓库在扫描时如发现料号条码无法扫描,则必须重贴条码。
7.7.2.3.3ERP扫描发料中的数量要求输入以PCS为单位的数字。
7.7.2.3.4ERP扫描发料必须先扫原盘料号再扫实物料号,不得手输料号更不得COPY料号。
7.7.2.3.5ERP扫描发料必须按进货验收单号或进货日期的先后顺序出库,不得随意修改或手输单号。
7.7.2.4手写料号管控。
7.7.2.4.1SMT操作员领料原则上须拿空盘及条码到仓库换取实物。
7.7.2.4.2如条码遗失,操作员须在《手写料号管控记录表》中登记,仓管员依手写料号备料,双方在签收本上签名。
依:
T-SQWLA001-02E
7.7.2.4.3双方相互监督实施,确保仓库不错发料,SMT不用错料。
7.8贵重物品管制作业办法
7.8.1贵重物品管制作业流程图
7.8.2贵重物品之策略:
重点管理、全程掌控、单独仓库管理,过手转帐不赚不赔。
7.8.3贵重物品之定义:
A.U/PBeyondUSD$10.(ExceptPCB)B.Memoryparts
7.8.4贵重物品流程仓的定义:
凡贵重物品于进料过程中所经过且会停留15分钟以上之区域,即须设置一物料仓加以管控,即为贵重物品流程仓。
7.8.5IQC仓之功能与职责:
7.8.5.1待验仓:
IQC进行进料品质检验。
7.8.5.2良品仓:
IQC检验品质OK存放处,经过此仓发料至生产线。
7.8.5.3不良品仓:
IQC检验品质NG存放处,需品管,物控,采购进行异常之处理。
7.8.6贵重物品仓作业细则
7.8.6.1贵重物品进料管制作业
7.8.6.1.1卸货后,立即由仓库收料员协同仓管人员一起将物料送到贵重物料收料区暂放。
7.8.6.1.2经确认OK后,收货人员需协同仓库分料人员依照送货明细核对来料(包装箱件数及货物数量)若与明细不一致,则仓库收货人员需通知品管确认并与相应供应商在收货明细中记录备注。
7.8.6.1.3确认OK后,仓库收货人员将货物按指定路线送至贵重物品待验区,并与待验区收料人员根据收货明细逐一清点物料,数量OK后开立公司进货验收单,若数量确认NG,则通知品管确认,并同时知会仓库主管与采购处理。
7.8.6.1.4IQC需指定授权人员在贵重物品仓依据<<进料品管作业办法>>进行检验,检验OK之物料由仓库依系统指定储位存放,NG之物料隔离于待处理仓。
7.8.6.2贵重物品发料作业
7.8.6.2.1发料时要求使用ERP系统扫描发料作业,扫描内容包括:
料号、LOT号、数量、D/C接收物料时,领料人员与仓管员要在贵重物料发放登记本上签字记录。
7.8.6.2.2产线每次最多只能领最小包装*5的数量生产线上不得存放多余备用的贵重物品。
7.8.6.2.3领料时,产线不能提前超过1小时(即以领料到使用该料时间不超过1小时)领料,以利加强对生产线物料的管控。
7.8.6.2.4产线领料时须由产线指定物料员领料,领料时需提供工令号及线别条码。
7.8.6.2.5仓库备发料时必须按先进先出原则作业。
7.8.6.2.6贵重物品领用表上须填写领料的料号、工令、数量、发料时间以便确认发料状况。
7.9制程不良品处理作业办法
7.9.1制程不良品处理作业流程
7.9.2.制程不良品处理作业细则
7.9.2.1在制程之中产线发现不良,由IPQC判定不良原因,不良状况有以下两种
a.来料不良b.制造作业不良
7.9.2.2来料不良作业
7.9.2.2.1品管(IQC)接到制程异常联络单判定确认属来料不良时,则开立VDCS通知相关物控或采购,并到仓库确认库存物料是否有同批不良,如有则立即贴拒收标签并通知仓库隔离到不良品仓。
7.9.2.2.2物控或采购通知供货商确认退货后,开立Debitnote传给供货商签回并开立公司退货单,如需退港的物料则协同关务及仓库做退港作业。
7.9.2.2.3产线依品管之判定开立工令退料单到帐务处编号,并附制程异常联络单退不良品仓。
7.9.2.2.4在采购/物控确认要退港时,仓库依据采购/物控提供的退港明细整理好物料,在公司ERP系统中开立退货单后提供退港装箱明细给关务办理退港。
7.9.2.3制程作业不良
7.9.2.3.1依品管之判定,如属制造不良,贵重物料由产线开立工令性退料单,经厂区主管签核后方可直接退报废品仓,一般物料由生产单位开报废单会签仓库后自行报废。
7.9.2.3.2对于报废零件和半成品、成品仓库每月底整理明细,定期提报给经管和厂区主管,请示处理办法。
7.10盘点作业管理办法
7.10.1盘点类别:
盘点分每日抽点、每月盘点、季度盘点、年中盘点和年终盘点。
7.10.2每日抽盘点:
仓管员针对每日有异动的物料进行抽盘点,随时保持帐与实物的一致,并且配合经管及财务的不定期稽核盘点。
7.10.3每月盘点、季度盘点
7.10.3.1仓管人员于公司规定时间内停止物料进出异动。
7.10.3.2帐务人员于每月底从ERP系统中自动生成盘点清册,并打印出来。
7.10.3.3月盘点时各仓管人员初盘,确定实际库存与盘点清册是否一致,如有不符立即查明原因。
7.10.3.4.月盘点时各仓管人员将实际盘点数量清楚正确记录于盘点清册上,在初盘人一栏中签名,然后交部门主管。
7.10.3.5季度盘点时,初盘人需协助复盘人员(一般为经管、财指定人员作为复盘人)复盘、复盘完毕后复盘人必须在复盘人一栏签名,然后交复盘负责人。
7.10.3.6盘点清册汇总至经管处,经管稽核盘点清册交财务。
7.10.4年中盘点、年终盘点
7.10.4.1如每月盘点和季度盘点一样,各仓库人员初盘后将初盘数量填入帐务从ERP系统中打印出来的空白清册盘点单上并签名,交复盘人员复盘签名后将盘点单白联交帐务。
7.10.4.2帐物核对无误后通知经管产生盘点卡别,序号。
7.10.4.3帐物人员将初盘数KeyinERP系统中查有无差异。
7.10.4.4帐物人员依据经管提供的盘点卡别,序号打印正式盘点清册(ERP系统中打印清册交仓管人员,初盘人员核对签名后交初盘负责人签名。
7.10.4.5正式盘点清册产生后,经管产生盘点卡交仓管人员,仓库初盘人员将盘点卡填上箱数、明细签名交初盘负责人签名后附于各待盘实物上。
7.10.4.6复盘人员依正式盘点清册全面复盘,并将复盘数量填入清册及盘点卡上并签名。
7.10.4.7复盘结束后将正式盘点清册交财务课,由经管协助财务课进行抽盘,完成后将财务签字后的盘点清册交财务存档备查。
7.11仓储管理作业
7.11.1仓库的储存环境
7.11.1.1仓库的温湿度管控:
零件在温湿度方面的储存要求依照《温湿度管制作业办法》作业。
7.11.2零件的静电防护:
仓库作业必须注意静电防护问题,应严格按照《ESD与EOS防护作业办法》作业,针对超过存储周期之物料,需填写<<库存品(重验)(报废)申请单>>通知品管重新检验,合格后方可使用,反之报废处理。
7.11.3湿敏感组件、静电敏感组件等物料的包装储存
7.11.3.1.组件重新封装前应揭除原开封管制标签,且最好使用原始的MBB包装袋。
7.11.3.2.重新封装必须使用真空包装机,在重新包装的过程中作业人员需要确认包装内的空气全部被真空机吸尽,而且封装完毕后组件和TRAY载具等在包装袋中无法移动,TRAY盘物料重新封装前,需先用胶带扎紧,以免封装时TRAY与TRAY间的偏移造成锡球损坏或零件脚变形,重新封装时不能将不同时间开封的组件合并在一起封装,封装完后,重新填写开封管制标签,记录开、封装及暴露时间,操作细节请参照《湿度敏感组件管制规范》进行。
7.11.3.3物品防护过程管控:
7.11.3.1-1.物品的放置必须在指定区域内存放.
7.11.31-2.在库的物品按产品的特点做好防尘,防碰撞,防刮伤,防蚀等防护工作.
7.11.31-3.物品在运输过程中要做好防震,防压,防雨,防晒等.
7.11.4客供物料的区分与储存
7.11.4.1.所有客供物料依ERP系统中设立的客户仓别分区管制。
7.11.4.2.仓管员依客户仓别将物料管制区标示清楚,避免备料混用其它不同客户物料。
7.11.4.3.仓管员在管制的客供物料区,也要将贵重物料依不同供货商分开不同的储位摆放。
7.11.5良品储存有效期限
7.11.5.1.电子料二年,主控/芯片一年,PCB板六个月,塑料原料,五金料,包装辅材一年,端子/插头/插座线材及连接器六个月,其它类一年,金属加工零件,塑料零件两年,包装材料五个月。
(原包装有使用范围的依实际执行)
7.11.5.2半\成品储存有效期限:
半成品三个月,成品半年。
7.11.5.3.针对PCB超期6个月以上的物料,开出“库存重验单”给IQC重验,合格则使用,不合格申请报废处理.针对电子物料超期2年以上,开出“库存重验单”给I
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