复合材料的手糊成型工艺.docx
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复合材料的手糊成型工艺
毕业设计报告(论文)
报告(论文)题目:
聚合物基复合材料手糊成型工艺
作者所在系部:
材料工程系
作者所在专业:
高分子材料应用技术
作者所在班级:
07841
作者姓名:
赵向男
作者学号:
20073084128
指导教师姓名:
彭燕
完成时间:
2010年5月25日
北华航天工业学院教务处制
摘要
随着社会科技与经济的飞速发展,复合材料在国内外有很大的应用与发展,并且在各个领域占据了越来越重要的地位。
复合材料的成型工艺方法很多,本文着重介绍手糊成型工艺方法的特点、工艺流程以及成型过程中遇到的问题和解决方法等。
关键字:
复合材料手糊成型工艺流程。
Abstrct
Alongwiththesocialeconomyandtherapiddevelopmentofscienceandtechnology,compositematerialsathomeandabroad,hasgreatdevelopmentandapplicationindifferentfieldsandoccupyamoreandmoreimportantrole.Compositesformingprocess,thispaperintroducesmanymethodstohandlay-upmoldingmethod,processandmoldingprocessproblemsandsolvingmethods.
Keywords:
compositematerialsmoldingpastehandprocess.
目录
摘要I
AbstrctII
前言聚合物基复合材料的应用与发展1
1.1复合材料的定义1
1.2复合材料的分类1
1.3聚合物基复合材料的应用与发展1
1.3.1复合材料在航空航天工业中的应用与发展1
1.3.2在交通运输方面的应用2
1.3.3在建筑工业中的应用3
1.3.4在电子工业中的应用3
1.3.5在其他方面的应用3
1.4复合材料成型工艺3
1.5本文研究方向5
第二章复合材料手糊成型工艺6
2.1手糊成型工艺定义6
2.2手糊成型工艺方法分类6
2.3手糊成型工艺特点6
2.4手糊成型工艺原材料6
2.4.1选用的原材料必须满足的要求:
6
2.4.2手糊成型工艺的原材料7
2.5手糊成型工艺流程14
第三章影响手糊成型制品质量的因素17
3.1施工人员因素17
3.2施工工艺的影响17
3.3原材料的影响18
4.4含胶量的影响19
3.5施工环境的影响19
第四章手糊成型工艺中常见的缺陷及解决方法21
4.1气泡21
4.2流胶21
4.3分层21
4.4裂纹21
结论22
致谢23
参考文献24
前言聚合物基复合材料的应用与发展
1.1复合材料的定义
复合材料(CompositeMaterials),一词大约出现在20世纪50年代,由于其具有高度的复杂性多样性存在着多种颇为严格的定义,国内最权威的是两院院士师昌绪给出的比较全面完整的定义,这个定义的叙述是:
“复合材料是有有机高分子,无机非金属或金属等几类不同材料通过复合工艺组合而成的新型材料,它既能保留原组分材料的主要特色,又通过复合效应而获得原组分所不具备的性能,与一般材料的简单混合有本质的区别。
”
1.2复合材料的分类
复合材料的分类方法很多。
根据基体材料类型分类,有①金属基复合材料;②无机非金属基复合材料;③聚合物基复合材料。
无机非金属基复合材料中最重要的是陶瓷基复合材料和碳基复合材料如碳/碳复合材料。
在聚合物基复合材料中,又有热固性树脂基复合材料和热塑性树脂基复合材料,以及单组分聚合物基复合材料和共混聚合物基复合材料之分。
根据分散相的形态分类,有①连续纤维增强复合材料;②纤维织物、编织体增强复合材料;③片状材料增强复合材料;④短纤维或晶须增强复合材料;⑤颗粒增强复合材料;⑥纳米增强复合材料。
根据增强纤维的类型分类,有①碳纤维复合材料;②玻璃纤维复合材料;③有机纤维复合材料;④硼纤维、碳化硅复合材料;⑤混杂纤维复合材料等。
本文主要介绍聚合物基复合材料的应用与发展。
1.3聚合物基复合材料的应用与发展
聚合物基复合材料是一种新型材料,轻质、高强、高模、抗断裂、耐疲劳,对国防工业尤其是航空航天工业特别重要,在国民经济其他工业部门也获得越来越多的应用。
1.3.1复合材料在航空航天工业中的应用与发展
不久前,碳纤维复合材料只能在军用飞机上用作主结构,但是,由于技术发展的进步,先进复合材料已开始在民航客机上也应用作主结构,如机身、机翼等。
[1]目前,复合材料技术已成为影响飞机发展的关键技术之一,逐渐应用于飞机等结构的主承力构件中,西方先进战斗机上复合材料使用量已达结构总重量的25%以上。
飞机结构中,复合材料最常见的结构形式有板壳、实体、夹层、杆梁等结构。
板壳结构如机翼蒙皮,实体结构如结构连接件,夹层结构如某些薄翼型和楔型结构,杆梁结构如梁、肋、壁板。
在航空工业先进国家,树脂基复合材料的总体发展水平很好地满足了当代最新型飞机的相应需求。
尤其对于军用飞机而言,树脂基复合材料结构的设计和制造技术已经达到成熟的工程化应用水平。
表1给出树脂基复合材料在军用飞机上的一些典型用例。
[2]
表1树脂基复合材料在军用飞机上的一些典型用例
机型
使用主要部位
结构用量(%)
F-14
平尾蒙皮
0.8
F-15
垂尾及平尾蒙皮、方向舵、减速板
1.6
F-16
垂尾、方向舵、平尾蒙皮
3.4
幻影2000
垂尾、方向舵副翼、起落架舱门
7
F-18
垂尾、平尾、减速板、操作面、前缘、口盖、机翼
12
AV-8B
机翼、前机身、平尾
26
Rafale
中机身、蒙皮、鸭翼、垂尾、副翼
24
JAS-39
前机身、进气道鸭翼、机翼垂尾
25~30
EF-2000
机翼、机翼垂尾、方向舵
35~40
F-22
机身、机翼、垂尾、副翼、口盖起落架舱门
26
MFI(俄)
机身、机翼、鸭翼、控制面
≈40
复合材料在航天上主要应用于固体火箭发动机燃烧室绝热壳体结构,导弹和运载火箭的间段结构、液氢储箱结构、仪器舱结构,导弹和卫星整流罩结构,导弹防热材料以及卫星的各种结构。
航天结构材料也经历了从金属到玻璃钢再发展到ACM的阶段,典型的例子是固体发动机的壳体。
1.3.2在交通运输方面的应用
复合材料在汽车、火车、轮船等交通工具中的应用已有半个多世纪的历史,复合材料的产品逐年增加,交通运输业的用量所占比例一直最大。
汽车制造业中,主要使用玻纤增强塑料(热固性和热塑性塑料)用作车身、发动机室内零部件、车顶和进气路管;碳纤维复合材料近年来也日益增多的用于汽车上,主要用作车身外板、车门、进气路管和活门盖等。
1.3.3在建筑工业中的应用
建筑业是聚合物复合材料最大的消费行业之一。
多年来,未增强聚合物复合材料一直用于建筑行业空载轴承应用领域,如:
辅料、厨房用具、浴室、覆盖层等其他方面。
过去十年间,人们一直致力于将增强聚合物复合材料(PRC)应用到建筑业中的承载应用领域。
一般来讲,RPC材料的潜在优势包括以下几个方面:
高强度、高刚度、裁剪的耐久性、良好的疲劳性能、多方面用途装配功能以及较低的维护成本。
因此,调查显示增强聚合物复合材料主要应用于翻修、式样翻新、混凝土的替代增强物等领域;在个别情况下,应用于整个纤维复合材料结构中。
1.3.4在电子工业中的应用
电子工业是近20年来迅速发展的高技术产业,电子功能材料是电子元器件和电子装备的基础和支撑,广泛应用在电子行业的各个领域。
随着电子元器件制造技术的飞跃进步,电子产品正向小型轻量薄型化、高性能化、多功能化的方向发展,进而推动电子材料的不断进步。
用复合材料制作的电子功能材料种类很多,最具代表性的是印刷线路板基板材料。
作为连接和支撑电子器件的印刷线路板,它应用在众多的电子产品中,是必不可少的部件。
复合材料在电子工业中的另一大类应用是制作各种天馈线,包括反射面和天线罩,还有馈源、波导等高频部件。
[4]
1.3.5在其他方面的应用
在造船工业中,复合材料用于生产各种工作艇、渔船、交通船、摩托艇、救生艇、游船、军用的扫雷艇及潜水艇等。
在防腐设备中,复合材料特别是玻璃钢具有较高的耐化学介质腐蚀性,为化工防腐提供了新材料。
用玻璃钢制造的化工腐蚀设备,主要有大型的储槽、容器,传质用各种管道、弯头、三通、管接头等配件,通风管道,咽痛,风机,泵,阀门等。
复合材料还应用于体育用品中的各种体育器材,如撑杆、弓箭、赛车、滑板、赛艇、皮艇、划桨等。
在农渔业方面用于蔬菜、花卉、水产养殖、养鸡、养猪等各种温室,以及粮仓、饲料仓、化粪槽、水渠、喷雾器、花盆、牛奶运送车、粪便运输车等。
1.4复合材料成型工艺
复合材料成型工艺是复合材料工业的发展基础和条件。
随着复合材料的应用领域的拓宽,复合材料工业得到迅速发展,其老成型工艺日臻完善,新的成型方法不断涌现,目前聚合物基复合材料的成型方法已有20余种,适应着热固性和热塑性复合材料制品的生产。
常见的复合材料成型方法有:
(1)喷射成型工艺;
喷射成型时通过喷枪将短切纤维和雾化树脂同时喷射到开模表面,经辊压、固化制取复合材料制件的方法。
其模具的准备与材料准备等与手糊成型基本相同,主要改革是使用一台喷射设备,将手工裱糊与叠层工序变成了喷枪的机械连续作业。
喷射成型一般将分装在两个罐中的混有引发剂的树脂和促进剂的树脂,由液压泵或压缩空气按比例输送从喷枪两侧(或在喷枪内混合)雾化喷出,同时将玻璃纤维无捻粗纱用切割机切断并由喷枪中心喷出,与树脂一起均匀沉积到模具上。
待沉积到一定厚度,用手辊滚压,使纤维浸透树脂、压实并除去气泡,再继续喷射,直至完成坯件制作,最后固化成型。
(2)树脂传递模塑成型技术(RTM技术)
树脂传递模塑(resintransfermoulding,RTM)是从湿法铺层和注塑工艺中演变而来的一种新的复合材料成型工艺。
它是一种适宜多品种、中批量、高质量复合材料制品的低成本技术。
由于不采用预浸料从而大大降低了复合材料的制造成本。
制造预浸料需要昂贵的设备投资,操作的技术含量又相当高;为防止树脂的反应又常常需要将预浸料存放于低温条件,因此成本相当高。
采用树脂传递模塑工艺时,只需要将形成结构件的相应纤维按一定的取向排列成预成型体,然后向毛坯引入树脂,随着树脂固化,最终制成复合材料结构件。
(3)袋压法(压力袋法)成型;
袋压成型包括真空袋、压力袋和真空袋-热压罐成型法。
它是借助成型袋与模具之间抽真空形成的负压或袋外施加压力,使复合材料坯料紧贴模具,从而固化成型的方法。
袋压成型的最大优点是,仅用一个模具,就可以得到形状复杂、尺寸较大、质量较好的制件,也能制造夹层结构件。
下图为真空袋成型的示意图。
(4)手糊成型工艺;
手糊(也叫裱糊、层贴)成型是以手工业为主成型复合材料制件的方法。
手糊成型工艺的最大特色是以手工操作为主,适于多品种、小批量生产,且不受制品尺寸和形状的限制。
其他成型技术还有:
液压釜法成型技术、热膨胀模塑法成型技术、夹层结构成型技术、模压料生产工艺、ZMC模压料注射技术、模压成型工艺、层合板生产技术、卷制管成型技术、纤维缠绕制品成型技术、连续制板生产工艺、浇铸成型技术、拉挤成型工艺、连续缠绕制管工艺、编织复合材料制造技术、热塑性片状模塑料制造技术及冷模冲压成型工艺、注射成型工艺、挤出成型工艺等。
视所选用的树脂基体材料的不同,上述方法分别适用于热固性和热塑性复合材料的生产,有些工艺两者都适用。
复合材料制品成型工艺特点:
与其它材料加工工艺相比,复合材料成型工艺具有如下特点:
(1)材料制造与制品成型同时完成
一般情况下,复合材料的生产过程,也就是制品的成型过程。
材料的性能必须根据制品的使用要求进行设计,因此在造反材料、设计配比、确定纤维铺层和成型方法时,都必须满足制品的物化性能、结构形状和外观质量要求等。
(2)制品成型比较简便
一般热固性复合材料的树脂基体,成型前是流动液体,增强材料是柔软纤维或织物,因此,用这些材料生产复合材料制品,所需工序及设备要比其它材料简单的多,对于某些制品仅需一套模具便能生产。
[4]
1.5本文研究方向
本文着重介绍聚合物基复合材料的手糊成型工艺。
主要包括手糊成型的原材料、工艺流程、影响制品的因素、制品容易产生的缺陷及解决办法。
第二章复合材料手糊成型工艺
2.1手糊成型工艺定义
手糊成型工艺又称接触成型工艺。
是手工作业把玻璃纤维织物和树脂交替铺在模具上,然后固化成型为玻璃钢制品的工艺。
2.2手糊成型工艺方法分类
手糊成型分湿法和干法两种:
湿法是将增强材料(布、带、毡)用含或不含溶剂胶液直接裱糊,其浸渍和预成型过程同时完成。
湿法手糊成型的具体工艺过程是:
先在模具上涂一层脱模剂,然后将加入固化剂的树脂混合料均匀涂刷一层,再将纤维增强织物(按要求形状尺寸裁剪好)直接铺设在胶层上,用刮刀、毛刷或压辊迫使树脂胶液均匀地浸入织物,并排除气泡,待增强材料被树脂胶液完全浸透之后,再涂刷树脂混合液,再铺贴纤维织物,重复以上步骤直至完成制件糊制,然后再固化、脱模、修边。
目前约50%的玻璃钢制品是采用湿法手糊工艺制造的。
干法手糊成型则是采用预浸料按铺层序列层贴预成型,将浸渍和预成型过程分开,获预成型毛坯后,再用模压或真空袋—热压罐的成型方法固化成型。
干法手糊成型的具体工艺过程是:
用预浸料为原料,先将预浸料(布)按样板裁剪成坯料,铺层时加热软化,然后再一层一层地紧贴在模具上,并注意排除层间气泡,使密实。
此法多用于热压罐和袋压成型。
2.3手糊成型工艺特点
优点是成型不受产品尺寸和形状限制,适宜尺寸大、批量小、形状复杂的产品的生产。
设备简单、投资少、见效快。
适宜我国乡镇企业的发展。
且工艺简单、生产技术易掌握,只需经过短期培训即可进行生产。
易于满足产品设计需要,可在产品不同部位任意增补增强材料;制品的树脂含量高,耐腐蚀性能好。
缺点是生产效率低、速度慢、生产周期长、不宜大批量生产。
且产品质量不易控制,性能稳定性不高。
产品力学性能较低。
生产环境差、气味大、加工时粉尘多,易对施工人员造成伤害。
2.4手糊成型工艺原材料
2.4.1选用的原材料必须满足的要求:
1、产品设计的性能要求
2、手糊成型工艺要求
3、价格便宜、材料容易取得
2.4.2手糊成型工艺的原材料
(1)基体材料
复合材料是由增强材料和基体材料组成的,在复合材料的成型过程中,基体经过一系列物理的、化学的、和物理化学的复杂变化过程,与增强材料复合成为具有一定形状的整体。
因此,基体材料的性能直接影响复合材料的性能,复合材料的成型方法与工艺参数的选择,主要由基体的工艺性决定。
基体材料的基本组分及其作用:
1)聚合物基体树脂
聚合物是基体的主要组分,它对复合材料的技术性能、成型工艺及产品的价格等都有直接的影响。
用作复合材料的合成树脂首先要具有较高的力学性能、介电性能、耐热性能、和耐老化性能,并且要施工简单,有良好的工艺性能。
目前国内大部分手糊制品均用不饱和聚酯树脂,其次是环氧树脂。
Ⅰ不饱和聚酯树脂
不饱和聚酯树脂是制造玻璃纤维复合材料的一种重要树脂。
在国外,聚酯树脂占玻璃纤维复合材料用树脂总量的80%以上。
a.不饱和聚酯树脂定义
一般由不饱和二元酸和二元醇或者饱和二元酸不饱和二元醇缩聚而成的具有酯键和不饱和双键的线型高分子化合物。
通常,聚酯化缩聚反应是190~220℃进行,直至达到预期的酸值(或粘度),在聚酯化缩反应结束后,趁热加入一定量的乙烯基单体,配成粘稠的液体,这样的聚合物溶液称之为不饱和聚酯树脂。
b.不饱和聚酯树脂分类
根据不饱和聚酯树脂的结构可分为邻苯型、间苯型、对苯型、双酚A型、乙烯基酯型等;根据其性能可分为通用型、防腐型、自熄型、耐热型、低收缩型等;根据其主要用途可分为玻璃钢用树脂与非玻璃钢用树脂两大类。
c.不饱和聚酯树脂性能特点
1工艺性能优良。
这是不饱和聚酯树脂最大的优点。
可以在室温下固化,常压下成型,工艺性能灵活,特别适合大型和现场制造玻璃钢制品。
2固化后树脂综合性能好。
力学性能指标略低于环氧树脂,但优于酚醛树脂。
耐腐蚀性、电性能和阻燃性可以通过选择适当牌号的树脂来满足要求,树脂颜色浅,可以制成透明制品。
3品种多,适应广泛,价格较低。
4缺点是固化时收缩率较大,贮存期限短,含苯乙烯,有刺激性气体,长期接触对身体健康不利。
d.不饱和聚酯树脂的物理性质
不饱和聚酯树脂的相对密度在1.11~1.20左右,固化时体积收缩率较大,固化树脂的一些物理性质如下:
1耐热性。
绝大多数不饱和聚酯树脂的热变形温度都在50~60℃,一些耐热性好的树脂则可达120℃。
红热膨胀系数α1为(130~150)×10
℃。
2力学性能。
不饱和聚酯树脂具有较高的拉伸、弯曲、压缩等力学性能。
3耐化学腐蚀性能。
不饱和聚酯树脂耐水、稀酸、稀碱的性能较好,耐有机溶剂的性能差,同时,树脂的耐化学腐蚀性能随其化学结构和几何开关的不同,可以有很大的差异。
4介电性能。
不饱和聚酯树脂的介电性能良好。
e.不饱和聚酯树脂的化学性质
不饱和聚酯是具有多功能团的线型高分子化合物,在其骨架主链上具有聚酯链键和不饱和双键,而在大分子链两端各带有羧基和羟基。
主链上的双键可以和乙烯基单体发生共聚交联反应,使不饱和聚酯树脂从可溶、可熔状态转变成不溶、不熔状态。
主链上的酯键可以发生水解反应,酸或碱可以加速该反应。
若与苯乙烯共聚交联后,则可以大大地降低水解反应的发生。
在酸性介质中,水解是可逆的,不完全的,所以,聚酯能耐酸性介质的侵蚀;在碱性介质中,由于形成了共振稳定的羧酸根阴离子,水解成为不可逆的,所以聚酯耐碱性差。
聚酯链末端上的羧基可以和碱土金属氧化物或氢氧化物(MgO、CaO等)反应,使不饱和聚酯分子链扩展,最终有可能形成络合物。
分子链扩展可使起始粘度为0.1~1.0Pa·s粘性液体状树脂,在短时间内粘度剧增至103Pa·s以上,直至成为不能流动的、不粘手的类似凝胶状物。
树脂处于这一状态时并未交联,在合适的溶剂中仍可溶解,加热时有良好的流动性。
Ⅱ环氧树脂
a.环氧树脂定义
环氧树脂是泛指分子中含有两个或两个以上环氧集团的有机高分子化合物,除个别外,它们的相对分子质量都不高。
环氧树脂的分子结构是以分子链中含有活泼的环氧基团为其特征,环氧基团可以位于分子链的末端、中间或成环状结构。
由于分子结构中含有活泼的环氧基团,使它们可与多种类型的固化剂发生交联反应而形成不溶、不熔的具有三向网状结构的高聚物。
b.环氧树脂分类
环氧树脂的品种很多,根据它们的分子结构,大体上可以分为5大类:
1缩水甘油醚类
2缩水甘油酯类
3缩水甘油胺类
4线形脂肪族类
5脂环族类
c.环氧树脂的性能和特性
1形式多样。
各种树脂、固化剂、改性剂体系几乎可以适应各种应用对形式提出的要求,其范围可以从极低的黏度到高熔点固体。
2固化方便。
选用各种不同的固化剂,环氧树脂体系几乎可以在0~180℃温度范围内固化。
3黏附力强。
环氧树脂中固有的极性羟基和醚键的存在,使其对各种物质具有很高的黏附力。
环氧树脂固化时收缩率低也有助于形成一种强韧的、内应力较小的黏合键。
由于固化反应没有挥发性副产物放出,所以在成型时不需要高压或除去挥发性副产物所耗费的时间,这就更进一步提高环氧树脂体系的黏结强度。
4收缩率低。
环氧树脂不同于别的热固性聚合物,它的固化过程中不产生副产物,且在液态时就有高度缔合,固化是通过直接加成进行的,故收缩率小。
对于一个未改性的体系来说,其收缩率小于2%,而一般酚醛和聚酯树脂的固化则产生相当大的收缩。
5力学性能。
固化后的环氧树脂体系具有良好的力学性能。
6电性能。
固化后的环氧树脂体系在宽广的频率和温度范围内具有良好的电性能,它们是一种具有高介电性能、耐表面漏电、耐电弧的优良绝缘材料。
7化学稳定性能。
固化后的环氧树脂具有很大的化学稳定性,在固化的环氧体系中,苯环和脂肪羟基实际上不易受碱的侵蚀,而且极耐酸。
8尺寸稳定性。
上述许多性能的综合,使固化环氧树脂体系具有突出的尺寸稳定性和耐久性。
9耐霉菌。
固化环氧树脂体系耐大多数霉菌,可以在苛刻的热带条件下使用。
[5]
2)辅助剂
为了改进树脂的工艺性能,固化后制品的性能,或者为了降低成本,需要在基体配方中加入适当的辅助剂,常用的辅助剂有以下几种。
Ⅰ固化剂、引发剂与促进剂。
环氧树脂本身是热塑性线性结构,必须用固化剂使它交联成网状结构大分子,成为不熔的固化产物。
不饱和聚酯树脂的固化在加热条件下采用引发剂,或者在室温条件下使用引发剂和促进剂固化的办法来进行。
Ⅱ稀释剂。
室温下黏度是基体的一项重要工艺性指标,为了降低树脂黏度以符合工艺要求,需在树脂中加入一定量的稀释剂,稀释剂一般分为非活性和活性两大类。
非活性稀释剂不参与树脂的固化反应,通常在浸胶后都要经过烘干过程,将大部分稀释剂除去。
常用的非活性稀释剂有丙酮、乙醇、甲苯和苯等,用量一般为树脂质量的10%~60%。
许多酚醛和环氧树脂黏度较大,常需要加入非活性稀释剂。
当基体树脂不允许加入挥发性物质时,为了降低黏度,可加活性稀释剂,它参加树脂的固化反应,成为网状结构的组成部分,它的选择和用量取决于稀释剂的结构和树脂类型。
不饱和聚酯树脂的交联剂(如苯乙烯、乙烯衍生物等)的用量可以调整树脂的黏度,因此,这类树脂的交联剂可以起活性稀释剂作用,一般不另加稀释剂。
环氧树脂中加入单环氧基或多环氧基低黏度化合物,可以起活性稀释剂作用。
Ⅲ增韧剂、增塑剂。
为了降低固化后树脂的脆性,提高冲击强度而加入的组分叫增韧剂或增塑剂。
常用的增塑剂有邻苯二甲酸酯(如二丁酯、二辛酯)、磷酸酯等,它们不参与固化反应,只起降低交联密度导致刚性下降的作用,同时又导致强度和耐热性下降。
增韧剂多为线形聚合物,带有活性基团,直接参加固化反应,如在环氧树脂中加入聚酰胺、聚硫橡胶、羧基丁腈橡胶和聚酯等,在酚醛树脂中加入丁腈橡胶等。
增韧剂在不降低树脂的强度情况下提高韧性,有的还可以不降低树脂的耐热性。
Ⅳ触变剂。
在手糊成型工艺中,糊制大型制品时,特别是垂直面,常发生树脂下流现象,影响制品的质量。
为了消除这一弊病,常在树脂中加入一定量的触变剂,它能提高基体在静止状态下的黏度,在外力作用下,如搅拌时,变成流动性液体,因而适用于涂刷大型制件,尤其在垂直面上使用。
常用的触变剂有活性二氧化硅(白炭黑),加入量一般为1%~3%,在手糊工艺中用的胶衣树脂中,一般都加有触变剂。
Ⅴ填料。
树脂中加入一定量的填料,能改变其性能、降低成本,如树脂中加入一定量的填料能增加树脂的黏度,改变其流动特性,降低树脂固化时的收缩以及增加表面硬度等。
Ⅵ颜料。
为了制造彩色的复合材料制品,必须在树脂中加入一定量的颜料或染料。
常用颜料的用量为树脂的0.5%~5%。
对于所使用颜料应满足下列要求:
a.颜色鲜明,有耐热性和耐光性;b.在树脂中分散性良好,不妨碍树脂的固化;c.不影响制品的性能;d.来源方便,价格低廉。
(2)增强材料
复合材料组分之一是增强材料或增强剂,其主要功能是显著提高基体材料的机械性能,即赋予复合材料的高强度和高模量等力学性能。
1)手糊成型的增强材料要求易被树脂浸润,并有一定的可变性能,主要有以下
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- 复合材料 成型 工艺