厌氧罐现场施工方案1.docx

厌氧罐现场施工方案1.docx

《厌氧罐现场施工方案1.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《厌氧罐现场施工方案1.docx（19页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

厌氧罐现场施工方案1

IC厌氧系统制作安装

施

工

方

案

一．编制说明及工程概况

1.1工程基本情况

项目名称、建设单位及建设地点

项目名称：

建设单位：

建设地点：

1.2工程设计

工程设计见：

设计方案

1.3施工技术标准、规范

针对工程施工内容，该工程安装施工主应遵守施工图设计所选用的和以下技术标准、规范：

1.4企业标准、规定

《工程施工档案资料收集整理规定》

《施工现场准备管理标准》

《文明施工现场管理标准》

《施工现场材料管理标准》

《施工现场机械设备管理标准》

《施工现场安全管理标准》

《施工现场进度管理标准》

《施工现场质量管理标准》

《施工现场经济核算管理标准》

《施工现场思想政治工作及民主管理标准》

《安装工程质量控制上点》

《安装工程施工程序标准》

《建筑安装工程施工工艺及操作规程》

《工程质量管理点管理标准》

《焊接工程工艺标准》

《防雷接地工程工艺标准》

1.5施工安全技术标准

JGJ46-88《施工现场临时用电安全技术规程》

JGJ33-86《建筑机械使用安全技术规程》

JGJ80-91《建筑施工高处作业安全技术规范》

GB50194-93《建筑工程施工现场安全用电规范》

JGJ59-88《建筑施工安全检查评分标准》

原国家建筑工程总局《建筑安装工人安全技术操作规程》

1.6质量检验评定标准

GBJ300-88《建筑安装工程质量检验评定统一标准》

GBJ301-88《建筑工程质量检验评定标准》

GBJ50184-93《工业金属管理工程质量检验评定标准》

GBJ303-88《建筑电气安装工程质量检验评定标准》

GBJ131-90《自动化仪表安装工程质量评定标准》

GB50150-91《电气装置安装工程电气设备交按试验标准》

GB50221-95《钢结构工程质量检验评定标准》

GB50252-94《工业安装工程质量评定标准》

1.7施工技术规范、标准

JBJ23-96《机械设备安装工程施工及验收通用规范》

JBJ29-96《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》

GBJ50235-97《工业管道工程施工及验收规范》

JBJ31-96《起重设备安装工程设施工及验收规范》

GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》

CTT33-89《城镇燃气输配工程施工及验收规范》

GBJ50204-94《混凝土结构工程施工及验收规范》

GBJ50243-97《通风空调工程施工及验收规范》

GBJ50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

SYS407-90《埋地钢管道环氧煤沥青防腐工程施工及验收规范》

GB50268-97《给水排水管道工程施工及验收规范》

GBJ242-82《采暖卫生工程施工及验收规范》

CJJ29-30-89《建筑排水硬聚乙烯管道设计施工及验收规范》

GB50168-92《电气安装工程，电缆线路施工及验收规范》

GB50169-92《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》

GB50171-92《电气安装工程盘柜及二次回路结线工程施工及验收规范》

GB2054-96《电气装置安装工程低压电器施工及验收规范》

GB50168-92《民用闭路监视电视系统工程技术规范》

GB50235-97《工业金属管道施工及验收规范》

GB50194-94《建筑工程施工现场供电安全规范》

JGJ80-91《建筑施工高处作业安全技术规范》

二．施工组织计划

1工程概况

本工程为台厌氧反应罐（直径6.68米高21米）,施工范围为厌氧反应器制作安装+沼气燃烧系统+辅助管道连接。

2.编制依据及施工验收规范

2.3.施工图纸

2.4.焊接采用电弧焊，碳钢之间的焊接焊条型号E4303;不锈钢之间的焊接为A102;不锈钢之间的焊接为A302.

2.5.焊接接头形式及尺寸均按GB985-88规定，对焊缝要求焊透，搭接焊缝要求保证焊接腰高不低于8㎜，角焊的腰及搭接焊缝腰高均为较薄板的厚度，法兰的焊接按相应法兰标准中的规定。

2.6.罐体焊接时要清理干净，全部要求等强度焊接，焊渣要及时清理确保罐体要有足够的强度

2.7.罐体制造完毕后，应进行充水实验，充水高度为罐壁高度，充水时间为24小时以上。

2.8.施工过程中的所有隐蔽工程，应经甲方及监理检查合格后方可进入下道工序施工。

3.0.厌氧罐预制安装措施

本厌氧罐均采用倒链提升倒装法施工，所有板材预制滚圆结束后放在胎具上，用推车将预制件运至施工现场，配合安装。

其工艺流程为：

材料验收→运至预制场→划线下料→预制成型→运至安装现场→基础验收→罐底底板铺设→罐底焊接、检验→顶圈壁板组焊→溢水槽安装→雨罩、包边角钢安装→罐顶安装→提升装置安装→罐顶劳动保护安装→依次提升壁板～底圈壁板组焊、检验→沼气管、回流管、出水管跟随安装→拆除提升装置→进水管排污管布料器安装→附件安装→水压试验→放水→交工。

3.0.罐底的预制

底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制审核排板图，且应符合下列要求:

罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.1～0.2%；边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm；

罐底板采用氧、乙炔及等离子切割机切割，罐底板预制检查合格后应标明编号、规格以便于安装使用。

3.1.罐壁板的预制

（1）壁板应按照到货板材的实际情况依据规范的技术要求并结合施工图纸及罐底排版图综合考虑进行排版。

（2）直径小于25米的罐体，壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于1000mm；直径大于或等于25米的，壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm

（3）底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于300mm，上、下两圈壁板纵缝距离不小于500mm。

（4）罐壁开孔接管或开孔接管补强圈板边缘与罐壁纵环缝之间的距离，应大于焊脚尺寸的8倍，且不小于250mm。

（5）壁板环缝采用搭接，预制壁板下净料，壁板的周长应按下式计算:

L=π（Di+δ）-nb+na+∑Δ

式中L—壁板周长（mm）；

Di—厌氧罐内径（mm）；

δ—厌氧罐壁厚（mm）；

n—壁板数量；

a—每条焊缝收缩量（mm），手工焊取2；

Δ—每块壁板长度误差值（mm）；

b—搭接接头间隙（mm）。

（6）碳钢壁板的切割（包括坡口的加工）用氧、乙炔及等离子切割机切割，切割完毕后需用磨光机磨平，壁板的坡口形式按图纸要求执行。

（7）磨好坡口及钝边，进行滚弧，滚制好的壁板应立置在平台上用直线样板检查平直度，其间隙不得大于1mm，用弧形样板检查其弧度，其间隙不得大于4mm。

（8）罐壁板加工后的偏差应符合下表的规定：

测量部位

环缝对接（mm）

AB（CD）≥10m

AB（CD）＜10m

简图：

宽度AC、BD、EF

±1.5

±1

长度AB、CD

±2

±1.5

对角线之差

AD、BC

≤3

≤2

直线度

AC、BD

≤1

≤1

AB、CD

≤2

≤2

3.2.包边角钢及其他构件的预制

加强圈、包边角钢根据图纸尺寸机械卷制，其弯曲半径偏差为19mm，成型后放在平台上检查，翘曲度不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。

加工成型后，用弧型样板检查，其间隙不得超过2mm。

盘梯现场制作安装。

3.3.所需检查样板一览表（每种规格）

检查样板名称

罐壁直线样板

罐壁弧线样板

焊缝角变形样板

规格

1m

2m

1m

数量

2

2

2

3.4.罐底施工

以基准中心点为中心分别划出00～1800，900～2700十字基准线，在每一圈罐板内外侧进行明确的标识，根据排版图铺设钢板，罐底防腐要求按照图纸规定,再划出底板安装位置线，以放大的直径［D=D图+收缩量/π］，划出安装基准圆，以此基准圆为基准铺设底板。

3.5.罐体安装

顶圈壁板的安装

（1）按图纸和罐壁排版图从一固定点开始依次围顶圈壁板，相邻两块壁板间用组对卡具固定，每道纵缝用2个组对卡具。

在调整尺寸时严禁强力组对。

（2）点焊壁板的纵缝间隙以2mm为准，检查壁板的间隙错边量，角变形，垂直度，椭圆度等符合要求后，在纵缝的内侧安装3块圆弧板，以防止焊接角变形，纵缝焊接时，在离焊缝100mm左右点焊防波浪变形竖背杠，然后交付电焊焊接。

（3）纵向焊缝错边量:

当板厚小于10mm时,不应大于板厚的1/10,且不应大于1.5mm。

组装焊接后,焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查,并应符合表2.5规定。

罐壁焊缝的角变形

表2.5

板厚δ（mm）

角变形（mm）

δ≤12

10

12＜δ≤25

8

（4）点焊壁板的预留缝之前，应用盘尺测量罐壁上、下口的周长，保持严格相等，误差不得大于2mm。

（5）壁板纵缝焊完以后应对壁板进行找圆及找正。

保证罐壁凹凸度、垂直度、上下口水平度等符合要求。

凹凸度≤13mm，垂直度≤3mm，相邻两壁板上口水平的允许偏差为2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差为6mm。

3.6.采用倒链提升倒装法施工。

（1）选用10吨手动倒链。

（2）逐台检查倒链应无严重磨损。

（3）选择φ219的钢管制做成立柱，将立柱顶部焊上挂倒链的吊耳,吊耳的承重为15T。

（4）制作立柱的垫板，垫板规格为500×500×12。

（5）确定倒链使用的数量

计算公式：

n≥Pmax/§×G

式中：

n---为倒链数量

Pmax---为提升最大总负荷t

§---倒链起重折减系数，取§=0.6～0.7

G---单台倒链的额定起重量G=10t

Pmax=K（P1+P2+……+P顶+P附）

式中：

K=1.1

P1+P2+……+P顶+P附-----罐壁板及罐顶及附件的重量，单位：

t

（7）将10吨倒链安装在提升架上。

（8）罐体的正常提升

首先在外圈壁板的上口每隔1200mm点焊一限位挡板。

由专人指挥进行罐壁的提升，尽量作到步骤一致保证各个方向提升速度一致。

提升到位后由铆工进行对口。

然后点焊环缝——焊接预留收缩缝——焊接环缝——焊缝凉透回落胀圈，对罐壁找圆。

3.7.其它各圈罐壁的安装

在第一圈罐体外侧围第二圈壁板。

在第一圈罐体下部外侧40㎜与第二圈罐体上部内侧40㎜处各划一圈位置线。

当第一层壁板提升至看到第二层壁板内侧环线时停止起生。

环缝错边量不应大于2㎜。

在已施工完的罐体外侧围下一圈壁板，重复各操作步骤，直至最后一圈壁板。

最后一圈壁板施工完毕应提升150－200mm，拆除槽钢［14垫块，并重新在罐底边缘板的安装圆线上点焊挡板。

每圈壁板提升前应松开收口的两倒链。

每圈壁板组装以后均需检查上、下周长及垂直度并做好记录。

每一圈罐壁提升前，应将内、外侧的焊疤打磨干净。

3.8.开孔接管安装

罐体的开孔接管可在罐体施工至合适高度罐体提升以前施工。

开孔时要求先定位划线，并经有关人员检查合格后方可施工。

罐壁的开孔须在罐体试水沉降前安装。

罐体的开孔接管，应符合下列要求:

开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm；接管外伸长度的允许偏差，应为±5mm；

开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；

开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。

3.9.盘梯、平台栏杆施工

盘梯的支撑板可以在罐壁的提升过程中安装，盘梯在罐体施工过程中随时安装。

盘梯踏步宽度应一致，同一个梯子的踏步间距必须相同。

盘梯应完全支撑在罐壁上，盘梯的下端不应与基础面接触。

平台及梯子的栏杆（包括立柱、扶手、护腰及踢脚板）安装时，其本身的接头采用对接。

劳动保护应做到横平竖直，扶手拼接处焊后应进行打磨处理。

扶手表面要求光滑不刺手。

4.0厌氧罐焊接

4.1.焊接方法及焊接材料的选择

本次厌氧罐焊接全部采用手工电弧焊，焊条的选用见下表：

材质

OCR18NI9

Q235

OCR18NI9

A102

A302

Q235

A302

E4303

4.2.焊接常规要求

焊接设备与焊接材料应相互匹配，并应满足焊接工艺的要求，焊机应配置符合计量要求的电压表、电流表。

焊机应有防护设施和可靠的接地。

必须防止焊条混用。

对焊接材料的入库、发放、使用和回收建设管理制度。

焊条的保管应符合相应的要求。

定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同，引弧和熄弧，应在坡口内或焊道上进行。

定位焊缝的长度，不宜小于50mm；

施焊前，应清除坡口表面的锈蚀，油脂及其它污物，并对焊接坡口角度，对口间隙、错边量进行检查，且应符合要求。

焊接中应保证焊道始端和终端的质量，始端应采用后退起弧法，终端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开50mm以上。

严禁在坡口外引弧，要防止在罐壁板上打火，如果出现要及时修补。

在下列任何一种环境中施焊时，应采取有效的防护措施，否则不得进行焊接；

--雨天或雪天；

--手工焊时，风速大于8m/s；

--大气相对湿度超过90%。

--环境温度小于2度

4.3.罐底板焊接

中幅板的焊接原则是先焊短缝，后焊通长缝。

焊接顺序由罐中心向外，通长缝的焊接采用分段退焊，分段长度为1000mm，为控制焊接变形，通长缝焊接时采用加长直背杠的方法予以固定。

罐底与罐壁连接的角缝焊接，应在全部壁板焊完后，由数名焊工从内外沿同一方向进行分段退步焊接，退步长度为1000mm。

焊脚高度应符合设计要求。

罐底收缩缝第一层采用分段退步焊，退步长度为500-600mm，第二层起弧点和收弧点要与第一层错开50mm以上。

4.4.罐壁板焊接

罐壁板的焊接采用手工电弧焊，总的焊接顺序为：

先焊接相邻两圈壁板的立缝，后组对焊接其间的环缝。

罐壁立缝焊接时应由多名焊工沿圆周均匀分布，同时、同向施焊。

焊接顺序是先焊外口，后焊里口。

封底焊接时应分三段退焊。

罐壁环缝由多名焊工沿圆周均匀分布，同时、同向施焊，起弧点和收弧点应错开50mm以上。

先焊外口，后焊里口。

封底焊接时应分段退焊，退步长度为800mm。

焊缝背面清根：

厚度小于10mm，采用磨光机打磨清根，厚度大于等于10mm的，采用手工碳弧气刨清根，要求清根宽度及深度均匀。

4.5.开孔接管焊接

开孔接管焊接后应进行气密性试验及着色检验。

4.6.焊接检验

（1）焊缝外观检查

焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。

焊缝及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。

边缘板的厚度等于或大于10mm时，底圈壁板与边缘板接头处，靠罐底一侧的内角焊缝，应圆滑过渡。

焊缝的表面质量及检验方法，应符合表3-1的规定。

表3-1

项目

允许值（mm）

检验方法

对接

焊缝

咬边

深度

＜0.5

用焊接检验尺检查罐体各部位焊缝

连续长度

≤100

焊缝两侧总长度

≤10%L

凹陷

环向

焊缝

深度

≤0.5

长度

≤10%L

连续长度

≤100

纵向焊缝

不允许

壁板

焊缝

棱角

δ≤12

≤10

用1m长样板检查

12＜δ≤25

≤8

对接接头的错边量

纵向

焊缝

δ≤10

≤1

用刻槽直尺和焊接检验尺检查

δ＞10

≤1/10δ且≤1.5

环向

焊缝

δ＜8（上圈壁板）

≤1.5

δ≥8（上圈壁板）

≤2/10δ且≤3

角焊缝焊角

罐底与罐壁连接的焊缝

按设计要求

用焊接检验尺检查

其他部位的焊缝

焊缝宽度：

坡口宽度两侧各增加

1～2

4.7.焊接修补

在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定:

深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑，打磨修补后的钢板厚度，应等于或大于钢板名义厚度扣除负偏差值；应进行磁粉检测或渗透探伤。

缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。

焊缝缺陷的修补，应符合下列规定：

焊缝表面缺陷超过规定（详见焊接检验）时，应进行打磨或补焊；

焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的深度，确定缺陷的清除面，清除的深度不宜大于板厚的2/3。

当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽；

返修后的焊缝，应按原规定的方法进行探伤并应达到合格标准。

焊接的修补，必须严格按照返修焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于50mm；罐体充水试验时，如发现罐壁焊缝缺陷，应放水使水面低于该处300mm或更低，将水擦干后返修，并重新进行试验。

同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，应经技术负责人批准。

4.8.罐体几何形状和尺寸检查

罐壁组装焊接后,几何形状和尺寸应符合下列规定:

壁高度的允许偏差,不应大于设计高度的0.5%;

罐壁铅垂的允许偏差,不应大于罐壁高度的0.4%,且不得大于50mm;

罐壁上的工卡具焊迹,应清除干净,焊疤应打磨平滑。

4.9.厌氧罐变形超标的处理措施在罐体施工过程中，要严格按照施工程序施工，严格控制各种尺寸，防止罐体变形，在施工过程中要经常测量各种尺寸，发现超标要现进行处理后在进行下一道工序的施工。

5.0充水试验方案

5.1.充水试验内容

厌氧罐充水试验应检查下列内容：

罐壁强度及严密性；

固定的强度、稳定性及严密性；

5.2.试验前的准备工作

储罐的充水试验必须在罐体及所有附件以及与罐体焊接的构件全部完工后进行。

试验前先将罐体内的所有残留物清理干净，并选择淡水作试验介质，水温不低于5℃。

充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝均不得涂刷油漆。

引起温度剧烈变化的天气,不宜作固定顶的强度、严密性试验和稳定性试验。

5.3.试压过程与检验方法

试压装置安装妥善后，向罐内充水，充水按照施工规范进行。

直至充水至最高设计液位下1m处，进行缓慢充水升压，充水过程中如有异常应立即停止充水，如渗漏则放水至低于漏水处300mm进行修补，并应重新充水直至合格。

不渗漏、无异常现象、不降压为合格。

5.4.压力试验应注意的问题

5.4.1.压力试验后排水时必须排至指定地点，严禁就地排放。

5.4.2.水压试验介质必须是洁净的淡水，水温不低于5℃。

5.4.3.压力试验时严禁碰撞和敲击罐体。

5.4.4.在压力试验中，如发生异常现象，应立即停止升压并进行检查，如需要进行修整，应先进行泄压，不得带压进行修整。

6.0技术质量管理管理

6.1.现场施工管理

6.1.1．施工员应严格按经批准的施工技术方案/措施指导施工队、班组、工人进行施工，不经批准不得任意修改施工工艺。

6.1.2．工程材料、配件、设备的合格证、质保书的检查和管理。

（1）合格证、质保书应在材料、配件、设备使用前经监理确认后方可使用。

（2）施工员应及时审查合格证、质保书项目，发现不符合要求，应及时采取措施，向技术负责人汇报。

（3）无合格证和质保书的材料、配件、设备，不能用于工程施工。

6.2.施工过程质量控制

1.编制施工方案（措施）或作业指导书，经审批后执行。

2.特殊工种人员如焊工等要持证上岗。

3.工作环境的控制，一是焊接的环境温度、湿度、风速等必须满足焊接要求，否则不准施焊；二是材料摆放，坚决杜绝材料乱放、混放的现象。

7.0安全管理

7.1.施工现场进出的安全管理

7.1.1.施工现场采用封闭化管理。

7.1.2.全体员工必须从指定的大门进入施工现场。

7.1.3进入施工现场的员工必须配戴出入现场许可证，配戴好安全帽、防护眼镜，穿好劳动保护鞋和公司统一的工作服。

7.1.4.施工车辆、机械进出施工现场必须办理进、出入现场许可证。

7.2.施工动火技术措施

7.2.1动火人员教育措施：

1.对动火作业施工人员，进行上岗前的动火安全教育，掌握动火作业的安全基础知识，会使用消防器材。

2.严格执行《动火安全作业证》，熟悉周围作业环境和撤离路线；

7.2.2防火防爆措施：

1.在焊接、切割之前，对周边的可燃气体（氧气瓶、乙炔气瓶），采取有效的防护措施，气瓶远离着火点10米以上，气瓶之间间距保持在6米以上，设置专人监火。

气瓶存放点保持良好的通风。

存放地点具备防火措施，且远离人群集中的区域。

2.对动火作业的施工现场，如配电箱、焊机房、动火点、脚手架、气房、仓库等，配置有效消防器材，并留出消防道路保持畅通；

3.现场消防器材摆放在固定位置，设立消防器材箱，并设专人维护保养。

按期更换药剂，做好铅封。

器材上标明更换日期，以便进行检查。

4.对动火作业部位附近如果有可燃、易燃、易爆物品时，首先进行清理确保安全后，才能动火。

5.对在有可燃、易爆气体的区域进行作业时，首先对现场的可燃、易爆气体含量进行分析，分析合格后，才能进行作业；

6.对动火作业完毕后，监火人、动火人仔细检查清理现场，熄灭火种、切断电源，确认无遗留火种后后方可离开现场；

7.2.3高处作业动火技术措施

1.对高处作业动火时，为防止火花飞溅坠落，对其下方的可燃物、易燃物、机械设备、电缆、气瓶等产生危害，采取隔离、保护、监护等防护措施。

2.对高处电焊作业人员在未到达作业位置之前，不得开启电源；

3.对高处交叉动火作业时，设置专人监火；

4.对风力大于5级以上时不进行高处作业动火，防止焊接火花随风漂移到周围罐区区域。

7.3施工用电安全措施

7.3.1一般作业人员要求做到：

1.掌握安全用电基本知识和所用设备的性能。

2.送电前须检查电气设施，负荷线及保护设施是否完好，严禁“带病”操作。

3.严禁擅自动用他人操作的用电设备。

4.设备使用完毕或停电时，必须拉闸断电，搬迁、移动用电设备必须在断电情况下进行。

5.保护所使用设备的负荷线、保护零线和开关箱，发现问题及时向维护电工报告。

6.协助维护（修）电工，做好所在班组的电源点、电源线的维护、保养工作。

7.用电设备应设专人管理，负责所属用电设备及线路的使用、保养工作。

8施工现场所有用电设备，在设备负荷线的首端处设置漏电保护器。

7.3.3.现场照明

1现场用220V的照明线路，布线整齐固定并作到经常检查维修。

2生活区内的照明线采用橡胶软线，并设有漏电保护开关，灯泡功率小于100W。

7.4.其它技术措施

7.4.1.出现电气故障时由现场专业电工排除，电工带电作业由二人进行，一人操作一人监护。

7.4.2.对电气设备检修时，先切断电源，并挂上“有人工作，严禁合闸”警告牌，停电作业履行停、复电手续。

7.4.3.对在罐内进行电焊作业时，设置专人监护，不赤手换焊条，或将焊钳夹在腋下去搬弄工件。

7.5.罐内作业技术措施

7.5.1.作业人员应正确佩带必要的劳动保护用品。

7.5.2.作业时，现场必须有专人负责监护。

7.5.3.工作中，各工种应严格遵守本工种的安全操作规程，严禁违章指挥、违章作业。

7.5.4.现场监督员应不间断进行现场安全巡检，发现问题及时处理。

7.5.5.多工种混合交叉作业，应充分考虑各工种间的相互影响极其潜在的危险。

8.保温施工方案

8.1罐内壁采用环氧煤沥青漆涂刷三遍，磨光机除锈。

8.2管外壁采用普通防锈漆三遍，角磨机除锈。

8,3管外壁焊保温钉、保温圈、岩棉采用80容度报两层，每层5公分共10公分厚，外用彩钢瓦包装，0.4国标。