桥梁施工组织设计.docx
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桥梁施工组织设计.docx
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桥梁施工组织设计
施工组织设计
一、编制说明及依据、工程概况及特点详细说明;
1、编制说明及依据
(1)本合同招标文件,技术规范等。
(2)合同段工程现场考察情况。
(3)本投标人现有可投入工程的施工技术力量和机械设备。
(4)现行的部颁《公路工程预算定额》、《公路工程施工定额》、《公路工程集料试验规程》、《公路路基路面现场测试规程》、《公路工程质量检验评定标准》、《 水泥混凝土路面施工及验收规范》:
《公路桥涵施工技术规范》等。
(5)近年来,本投标人参加类似工程的经验。
(6)国家相关的施工技术规范、验收标准及质量、安全技术规程。
2、工程概况及特点
海韵路K0+7786-13米中桥位于海韵路和龙泰西路交叉路口的东侧。
该桥左斜15°,全长83.54米,上部结构采用预应力空心板,下部采用柱式墩、台、钻孔灌注桩。
3、主要分项工程工程量
机械成孔灌注桩655m,下部构造C35砼共计339.09m³,预制混凝土梁C50砼共计726.6m³,桥面铺装C50砼共计1866.24㎡。
4、气象、水文条件
该桥地处中纬度,属于北温带季风型大陆性气候,具有雨水丰富、年温适中、气候温和的特点。
降雨分布具明显的季节性,主要集中在6-8月。
5、施工现场临时道路、水、电
该工程道路满足施工运输要求,施工用水从附近的供水管网接入,水质满足施工要求;施工用电从附近变压器接入,配置一台120kw发电机备用。
2、施工准备与方案
1、灌注桩
(1)确定钻机的类别、数量及灌注速度:
本桥共有φ1.2m灌注桩35支,其所处位置的土质以素填土、淤泥质土、中粗砂、强风化二长花岗岩。
根据土质及工期要求,在本桥中我们采用冲击钻机4部。
(2)筑建施工平台:
平整场地并根据地下水位情况填筑钻孔平台,平台采用粘性土回填,比灌注桩顶高程高0.8~1.0m,推土机分层碾压整平,施工平台应坚实稳固,并具备机械、人员操作空间。
(3)桩位测设:
根据设计图纸的测量坐标及现场的三角控制网,用全站仪定出本桥的横、纵轴线,然后用经纬仪和钢尺测放出孔位桩及保护桩,经复核无误后将测量结果报请监理工程师,监理工程师审查批准后,再进行施工。
(4)护筒的埋设:
护筒采用钢制护筒,埋置深度为2.0m,顶端高出地面0.3m,护筒内径比桩径大0.2m,在护筒顶端加焊对称的4个吊耳,其上部开设溢流孔,护筒可采用挖坑埋设法,护筒底部和四周填粘质土分层夯实,每层不大于150cm,以防渗水下沉,埋设时护筒中心竖直线应与桩中心线重合,平面允许偏差为5cm,竖直线倾斜度不大于1%,护筒连接处要求筒内无突出物,应耐拉、压、不漏水,埋设完毕,测出护筒顶高程,以便控制桩底、桩顶、钢筋笼顶高程。
(5)钻机就位:
安设时以保证孔中心位置的准确和成孔垂直为准,钻机就位后,钻机底盘和顶端应当平稳,在钻孔过程中不得产生位移和沉陷,并确保钻机底盘的水平,钻盘中心同钻架上起吊滑轮在铅垂线上,钻盘中心准确对准孔位中心。
具体方法是在护筒的刻痕处用施工线筑成十字线,钻盘中心用线锥对准十字交叉点(十字交叉点为桩位),允许偏差不得大于2cm。
(6)设置泥浆池:
泥浆池设为循环池、沉淀池、废浆池,从钻孔中排出的泥浆首先经过沉淀池,再通过循环池进入钻孔,沉淀池中的超标废泥浆通过泥浆泵排至废泥浆池。
砼灌注过程中孔内泥浆直接排入废泥浆池。
(7)钻机成孔:
人员的组成:
本工程成孔作业实行三班制,每班3名专业成孔人员,4名有经验的工人组成。
每班必须要有作业记录,及交接班记录,交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项。
应经常对钻孔泥浆进行检测和实验,不合要求时应随时纠正。
应经常注意土层变化,在土层变化处或每进尺2m时均应捞取渣样,判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。
开钻时,在护筒下一定范围内要慢速钻进,待导向部位或钻头全部进入地层后,方可加速钻进,但由于本桥桩基桩径大、桩身长,本桥又位于亚粘土和细砂土层地质,宜塌孔,要控制进尺、轻压、低档、慢速、大泵量、稠泥浆钻进。
钻进时由于钻杆很重,所以要减压钻进,以防压弯钻杆钻成斜孔或弯孔,应时刻注意钻具和钻头连接的牢固性、钢丝绳的磨损等如有异常应及时处理。
在钻进过程中要经常检查机械的各部件是否正常,钻杆是否垂直、桩位是否偏斜及有无缩孔、扩孔等现象。
如发现不良现象要及时查找原因及时调整,并记录在案,情况严重时及时上报工地负责人。
在钻进过程中若出现钻杆跳动、机架晃动、钻不进尺等异常情况,应立即停车检查,排除故障。
在钻孔、排渣或因故停钻时,应始终保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。
在钻进过程中要经常测量泥浆的各种技术指标,使泥浆标准达到下列要求:
相对密度:
1.05-1.20,粘度:
16-22pa.s,含砂率:
8%-4%,胶体率:
≥96%,失水率:
≤25ml/30min。
并符合现场地质情况,能成功起到护壁浮渣作用。
在任何情况下,严禁施工人员进入没有其他防护设施的钻孔中处理故障。
(8)清孔:
a、清孔分两次进行,当钻孔深度达到设计后,要对孔深、孔径、孔的垂直度等进行检查,孔的允许偏差:
孔的中心位置50mm,孔径不小于设计桩径,倾斜度小于1%,孔深不小于设计规定,检查采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm(不得大于钻头直径),长度为4-6倍外径的钢筋检孔器吊入钻孔内检查。
符合设计要求后方可进行第一次清孔。
钢筋骨架、导管安放完毕,砼浇筑前应进行第二次清孔。
b、清孔采用换浆法,即将钻头提到距孔底20cm处泥浆继续正常循环,以中速将相对密度1.03-1.10较纯正泥浆压入,把较大比重的泥浆换出。
清孔后要从孔底提出泥浆试样,进行性能指标试验。
含砂率达到2%以下;粘度为17-19pa.s;相对密度1.03-1.10;胶体率>98%;沉淀厚度控制在30cm以内,清孔时间为4小时左右。
第二次清孔采用下料管安装阀兰盘与泥浆泵连接进行冲孔。
c、在清孔时,必须保持孔内水头,防止坍孔。
(9)钢筋笼加工:
在钢筋笼加工前,首先由专门的技术人员提供钢筋料单,然后由熟练、经验丰富的钢筋工根据下料单进行配料,以达到方便施工、经济合理,保证质量的目的。
钢筋骨架的制作应符合设计与规范要求,主筋接头宜采用闪光对焊,钢筋焊接前,必须根据施工条件进行试焊,合格后方可正式施焊。
接头处的钢筋轴线偏移不得大于0.1倍钢筋直径,同时不得大于2mm,电焊工必须持证上岗。
长桩骨架宜分段制作,分段长度应根据吊装条件和总长度计算确定,应确保钢筋骨架在移动、起吊时不变形,相邻两段钢筋骨架的接头需按有关规范要求错开(≥50cm)。
应在钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度垫块,宜采用与桩身等强度的砼垫块或用钢筋焊接在主筋上,其间距竖向为2m,横向圆周不的小于4处,并均匀布置。
骨架顶端设置吊环。
大直径钢筋骨架完成后,应在内部加强箍上设置十字撑或三角撑,确保钢筋骨架在存放、移动、吊装中不变形。
搬运和吊装时,钢筋笼内绑木杆,以防骨架不变形。
安放时要对准孔位,避免碰撞孔壁,就位后立即固定。
(10)安装钢筋笼:
安装钢筋笼采用20吨汽车吊,安放到钻孔中。
在安放时,先设三根6米长导向护壁钢管,以利钢筋笼顺利安放。
钢筋笼子分节安放到钻孔中采用钢筋固定,钢筋笼上端焊接四个吊环,用工字钢做横担,工字钢放在枕木上。
(11)安放导管:
导管采用直径为20cm的钢导管,导管壁厚不少于3mm,导管接口之间采用丝扣连接,连接时必须加密封圈,并上紧丝扣,导管使用前应进行水密封承压和接头抗拉实验(试水压力一般为0.6-1.0Mpa),确保管口密封性,导管安放时在孔中位置居中,防止碰撞钢筋笼。
导管总长度为:
14米左右。
安放导管采用20T汽车吊,在吊斗底口处设置可靠隔水栓或可以提出的隔料挡。
(12)灌注水下砼:
基本要求:
水泥采用强度等级32.5的普通硅酸盐水泥,水泥的初凝时间要大于2.5h。
石子采用10~31.5mm碎石;砂采用中砂。
砼拌合物要有良好和易性和流动性,坍落度在18-22cm,严格按实验室给定的配合比施工。
灌注首批砼所需数量的要求,首批灌注砼能满足导管首次埋置深度0.8米和填充导管底部与孔底之间0.4米间隙。
灌注:
砼拌合严格按实验室提供的配合比进行计量,在拌合场集中拌合,搅拌时间不低于2min,砼采用砼输送泵输送灌注。
灌注水下砼的技术要求:
1)砼开始灌注时,漏斗下的封水塞可采用预制砼塞。
2)开始灌注时,应先搅拌0.5—1.0m同混凝土强度的水泥砂浆放在料斗的底部。
砼运至灌注地点时,应检查其均匀性和塌落度,不符合要求时不得使用。
3)第二次清孔完毕,检查合格后应立即进行水下混凝土灌注,其时间间隔不宜对大于30min。
4)首批混凝土灌注后,混凝土应连续灌注,严禁中途停止。
5)在灌注过程中,应经常测探井孔内混凝土面的位置,及时地调整导管埋深,导管埋深宜控制在2—6米。
严禁导管提出混凝土面,设有专人测量导管埋深及管内外混凝土的高差,填写水下混凝土灌注记录。
6)在灌注过程中,应时刻注意观测孔内泥浆返出情况,倾听导管内混凝土下落声音,如有异常必须采取相应处理措施。
7)在灌注过程中宜使导管在一定范围内上下窜动,防止混凝土凝固,增加灌注速度。
8)为防止钢筋骨架上浮,当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时,应降低混凝土的灌注速度,当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时,提升导管,使其底口高于骨架底部2m以上,即可恢复正常灌注速度。
9)灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度,一般为0.5—1.0m,以保证桩头混凝土强度,多余部分接桩前必须凿除,桩头应无松散层。
10)在灌注将近结束是,应核对混凝土的灌入数量,以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。
护筒在灌注完砼后,立即拔出。
在灌注过程中,孔内溢出的泥浆,用泥浆泵引入适当位置(挖一个1亩大小,深为2.0m的废浆池),不得随意,防止污染环境、河流及耕田。
2、立柱施工方法:
(1)钢筋加工
钢筋加工严格安图纸和规范施工,主要以机械为主,人工为辅,盘圆钢筋采用钢筋调直设备调直、延伸、除锈,直径12以上钢筋采取钢筋切断机截断。
钢筋按图纸所示形状进行加工制作。
(2)绑扎和焊接
钢筋接头焊接采用电渣压力焊焊接两种方法。
施工前进行焊接试验,以确定不同类别、直径、等级的钢筋焊接参数,施工时严格按其施工,保证焊接质量。
焊接接头按规范进行检查、检验,并报请监理工程师验收。
(3)钢筋安装
钢筋安装按图纸所示的位置准确安装,保证其规格、尺寸、间距符合要求,钢筋交叉点全部绑扎或焊接,焊接点不少于30%,为保证钢筋网之间设有足够的支撑或固定支架牢固定位,浇筑砼安设必要的跳板等保护装置,防止变形或移位。
(4)检查、验收
钢筋安装完成后,现场绑扎,并保证间距和保护层厚度,严格按规范和图纸要求进行全面检查,填写检查表。
(5)模板安装
模板采用大型定型钢模板,内侧打磨平顺、光滑,模板之间用橡胶条压紧,并刷一层脱模剂脱模,模板连接用销钉、回形销或螺栓,模板立完后用风缆绳固定。
固定于模板上的预埋件和预留孔洞尺寸、位置必须准确安装牢靠,防止浇筑混凝土过程中的走动移位。
模板安装完毕后,必须经检验合格后,方可浇筑混凝土。
检验内容包括平面位置、顶部标高、节点联系及纵向稳定性检查,浇筑时,发现模板有超过容许偏差变形值的可能时,须及时纠正。
一般当砼抗压强度达到2.5Mpa时可拆除模板,拆除模板时,不允许用猛力敲打和强扭等粗暴的方法。
(6)砼施工
1)砼配合比
砼配料严格按照试验配合比及图纸设计要求进行,保证砼有足够搅拌时间,确保砼的拌和质量。
2)砼拌和、运输
拌和站设置两台JS—1000型拌和机、一台三级配配料机、一台水洗石子机,所用生料严格按照合同要求过筛、水洗后用装载机上料拌和。
拌和时严格按照总监办批复的配合比拌和,当集料含水量变化时,调整为现场施工配合比。
各种衡器再使用时按国家规定的周期进行标定。
砼拌和时间应满足规范要求,掺用外加剂和拌和时间适当延长1—2分钟。
砼采用混凝土罐车水平运输到施工现场的料斗里,砼的垂直运输采用20T汽车吊配合浇筑。
3)砼的浇筑
砼的浇筑在一次作业中连续进行,浇筑前,基面用水加以湿润,并铺一层2—3cm的水泥砂浆,然后在水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。
为防止由高处向模板内倾卸混凝土产生离析现象,应注意:
自由倾落高度一般不宜大于2m,以不发生拌和物离析为度。
当倾落高度大于2m时,应通过串筒、溜管或振动溜管等设施滑落而下。
混凝土浇筑,应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土,分层厚度不宜超过30cm。
插入式振动器应垂直或略有倾斜插入混凝土中,倾斜度不宜过大,更不能方在混凝土的面层,否则会减少插入深度,影响振捣效果;
插入时宜稍快,提出时略慢,并边提边振,以免在混凝土中留有空洞。
插入式振动器振动时的移动间距,不应超过振动器作用半径的1.5倍;与模板应保持5~10cm的间距,插入下层混凝土5~10cm,使上下两层混凝土结合牢固;
4)砼的养生
养护是砼浇筑成型后,使其表面维持适当温度和湿度,保证内部充分水化,促进强度不断增长的重要环节,因此必须按照规定要求进行养护。
墩柱成型后的养护拟用塑料成膜养护,砼洒水养护的日期不得少于7天,养护用水的质量条件与拌制混凝土用水相同,用水喷洒全面,凡混凝土外露部分应均匀地喷洒一层,如有漏喷现象应予补全,并在施工中注意保护,不让薄膜过早脱落。
3、盖梁施工方法:
(1)测量定位:
根据控制网测量和复检,同时用全站仪在立柱顶面进行了定位测量。
(2)钢筋制作及安装:
钢筋严格按照设计图纸和相关施工要求进行加工和绑扎,确保钢筋加工精度高,绑扎位置正确。
对台盖梁钢筋,超过钢筋供料长度的,应采用对焊接长,避免因接头改变钢筋间距。
本工程所有接头拟采用对焊形式,同时严格按规范控制。
对钢筋工程及预埋件认真进行检查,经监理工程师检查合格后方可进行下道工序的施工。
(3)支架、模板工程:
支架采用碗扣支架,支架立杆间距为60×60cm,横杆间距为90×90cm。
支架上方采用15×12cm大方木进行支撑,其布置方向和盖梁平行。
在支架顶大方木上沿桥方向布置6×8cm方木,方木净间距为15cm,保证盖梁质量。
方木上方铺设1.2cm厚竹胶板作为底模,侧模采用竹胶板,竖肋为6×8cm方木,净间距为15cm,支撑系统φ16螺杠配{}钢夹具,保证模板的强度和刚度。
(4)混凝土拌制、运输与浇注
混凝土严格按照监理工程师批复的配合比进行施工,同时作好材料的检验工作,确保优质的原材料用到本工程中去。
混凝土的运输,本工程采用砼运输车进行砼的运输,到现场后,砼的垂直运输采用砼泵车运送,从而缩小砼的垂直落差,将其控制在0.5M左右,保证砼的质量。
砼在浇注前,应对模板、钢筋、标高重新检查,确保模板的位置尺寸正确、不露筋,确保标高准确。
同时在模板内注意检查清除垃圾,避免内模积水,以免影响砼的质量。
钢筋检查,应保证其型号、位置准确,避免钢筋有油污、锈蚀等现象的发生。
在模板、钢筋工程检查合格后,方可进行砼的浇注。
浇注时采用水平分层浇注的方式,每层浇注厚度不大于30cm,混凝土的浇注应连续进行,上层混凝土应在下层混凝土初凝前浇注并完成振捣。
砼成型后为保证水泥水化作用的正常进行,应及时进行养护。
根据现场施工具体情况,结合施工日期,砼养护采用自然养护。
其方法采用覆盖浇水的方式。
根据外界气温一般应在砼浇注完毕后1~2h内用塑料布将砼覆盖,并经常浇水保持湿润。
砼养护日期不小于7d。
每日浇水次数根据试验室要求进行,同时保持砼具有足够的湿润状态为益。
一般气温在15度以上时,在混凝土浇注后最初的昼夜中,白天最少每3小时浇水一次夜间两次,在以后的养护中,每昼夜浇水3次左右。
4、预制空心板预制:
(1)预制板地模制作:
地模制作时,先用M5水泥砂浆砌筑砖地模厚13cm,再在砖地模上浇筑C20混凝土厚4cm,随打随抹,再在砼底模涂刷隔离剂。
(2)钢筋制作和绑扎:
为保证制作质量和加快施工进度,空心板钢筋在加工时提前下料,各种钢筋的制作均应按图纸大样下料(包括末端弯钩)。
钢筋的焊接应按规范要求施焊,保证焊接质量。
接头处的钢筋轴线偏移不得大于0.1倍的钢筋直径,同时不得大于2mm。
钢筋的绑扎应按施工放样排筋,并在绑扎过程中,采用全部绑扎不允许漏绑、少绑。
绑扎一定要牢固,箍筋上下要垂直,不得倾斜。
钢筋的级别、直径、根数和间距应符合图纸设计要求。
绑扎或施焊的钢筋不得有变形、松脱。
钢筋绑扎完毕后,立即找技术员检查,发现问题立即整改,并做好成品的保护。
钢筋保护层严格控制,发现钢筋保护层不足或靠模情况立即加设垫块。
(3)模板施工
空心板的模板采用定型组合钢模板,钢模板的分节长度为3.4m,模板支立要牢固,缝隙要严密,钢模应无锈蚀,颜色一致,模板应清扫干净,模板内侧涂刷隔离剂,涂刷均匀,要防止把隔离剂涂在钢筋上,降低钢筋的握裹力。
支立外模时,已加工成型的定型钢模板应按照设计位置顺序编号。
在地模上组合,模板间垫双面胶带,保证缝隙严密,严防漏浆。
人工立模,在模板的外侧下部用螺丝顶杆顶紧,上部支撑在槽型墙的预埋钢筋上,并用型钢卡固定,使两侧模的距离保持不变。
侧模在自检合格后报监理工程师,检测合格后方可进行下道工序施工。
(4)混凝土施工
根据本工程空心板的施工特点,要求混凝土初凝时间不小于3小时,坍落度控制在50—70mm,碎石粒径的级配为10—20mm:
20—31.5mm=65:
35,砂为中粗砂,因混凝土强度较高,要求保证碎石的级配和砂的粗细以及骨料的洁净程度。
因此施工时要定期对砂石料进行检测,碎石要冲洗,砂要过筛。
施工中严格按照设计配合比进行混凝土的拌制,砼正式拌制前,由试验室根据现场的砂石料的含水量调整配合比,施工中严格控制骨料的称量误差,确保混凝土强度、坍落度及和易性满足施工规范要求。
混凝土的拌制采用50型强制式拌合机和配料机进行,拌合前对配料机的计量系统进行检查,保证计量误差在±2%内,使之能够满足施工规范的要求,在混凝土拌制的过程中要经常检查配料机计量系统的准确性,不符合要求及时加以调整,使其满足使用要求。
混凝土运输可采用翻斗车运送,人工铲料入模内。
先浇空心板底板混凝土,待底板混凝土振捣密实完成后,把橡胶芯模牵引至模内。
用空压机快速冲气,达到规定的压力后,调整芯模的位置,使其满足图纸设计的要求。
浇筑腹板和顶板混凝土时,冲气芯模两侧要对称下料,采用纵向分段,水平分层浇筑的方式进行。
振捣时须从芯模两侧同时振捣,采取必要的措施防止冲气橡胶芯模左右移动,振捣过程中避免振捣棒端头接触芯模,以防出现穿孔漏气现象。
同时在振捣过程振捣棒不得碰撞底模,以免损害砼底模,造成空心板缺陷。
砼振捣采用Φ50的振捣棒在芯模的两侧对称振捣,使所振混凝土不再下沉,无气泡上返并表面出现泛浆为度。
混凝土浇注的注意事项
严格控制砼的水灰比和塌落度。
振捣过程中,应避免振捣棒碰撞钢筋。
振捣过程中,插入间距不得超过振捣棒作用半径的1.5倍,应严格按照振捣操作规程进行振捣。
空心板顶部混凝土在达到初凝后进行拉毛、划槽,采用垂直于跨径方向划槽,槽深为0.5~1.0cm,横穿板顶,以利于梁板与铺装层之间的粘结。
(5)空心板混凝土的养护
混凝土初凝后,委派专人在混凝土表面洒水养生,使混凝土表面始终处于润湿状态,模板拆除时,混凝土的强度应不低于2.5Mpa,梁板侧模拆除后,芯模放气后抽出,以备再用,梁板用土工布整体覆盖,洒水养护,直到养护期结束,混凝土的养护期限为7天。
当气温较低时,考虑采用蒸汽养护的方法,视工程的进度情况和气温的变化确定是否采用蒸汽养生。
气温过低时(5℃以下),采用蒸汽养护,蒸汽养护时一定要控制混凝土升温、降温速度,升温速度不得超过为15℃/h,降温速度不得超过为10℃/h。
5、预应力空心板的预制
本桥预应力空心板为现场制作。
底模采用现浇水磨石地面。
采用隔离剂隔离。
钢筋的绑扎或焊接必须按合同文件或规范有关条款的规定进行。
焊接后的钢筋表面不得有裂缝和明显的烧伤,保证预埋件或预留孔位置正确,并采取必要的定位措施。
预留孔采用抽拔管法施工,每块板增加四个吊钩,用直径22的圆钢加工制作。
混凝土的拌合采用强制式拌合,严格控制对各种用料的计量,以保证混凝土的内在质量,混凝土熟料采用1.5吨机动翻斗车运输。
混凝土浇筑施工要点:
1)灌注混凝土时,采用连续灌注的方法,一气呵成,斜向分段,水平面分层,灌注的方法从板端开始向中心合拢,对称平衡进行。
2)浇筑时,采用插入式振捣器振捣方法进行,注意不能漏振,同样不能过振,在振捣过程中随时注意预埋件、预留孔的位置,避免在强烈振动下位移。
钢筋密集处,辅以铁铲插捣,防止产生蜂窝麻面等不良现象,确保砼可靠的密实度。
3)混凝土灌注时,下料应均匀、连续,不宜集中猛投而发生挤塞。
在砼施工过程中,要随机地检验砼的和易性,严格控制水灰比,不得随意增加用水量,保证砼质量。
4)混凝土灌注完毕,即时整平收浆,待混凝土凝固后,顶面要拉毛,并垂直于跨经方向滑槽,槽深0.5至1厘米,横贯桥面,每延米桥长不少于10-15道,并严防板顶滞留油腻,以利铺装层混凝土与空心板紧密的结合为整体。
5)每块板留有标准试件3组,养护28天龄期时进行抗压试验,作为混凝土质量检验、评定的依据,并认真的填写混凝土浇注纪录和其他原始记录。
6、预应力空心板的张拉
预应力钢绞线穿束方式:
整束穿,穿入端套定作的导向“子弹头”,避免断部破散,利用人工配合卷扬机将钢绞线穿入孔道内。
钢绞线采用二端张拉,待砼达到设计强度的90%,方可进行预应力张拉。
装顶顺序为:
工作锚及夹片、限位板、千斤顶、工具锚及夹片等。
因锚具具有自锚功能,张拉时采用限位板,限制夹片的位移,保持夹片不错位。
张拉过程中,经常检查限位板是否有磨损,同时测定限位板厚度,防止因厚度变化造成回缩值过大(回缩值一般为7~12mm),或夹片错位,造成断束或滑束。
预应力束张拉时,以应力及延伸值双控进行,但以应力控制为主。
规范规定:
实际延伸量与理论计算伸长值相差应控制在±6%以内,如超过此范围,应暂停张拉,查明原因后再施工。
张拉顺序:
先下后上,4台千斤顶同时进行张拉。
压浆:
张拉完毕,观察预应力钢材及锚具稳定后,利用定作的钢制锚套封住锚头,便可进行压浆作业。
压浆前先将孔道冲洗洁净湿润,若有积水,则用吹风机排除,并先将灰浆泵试开一次,待泵运转正常
,达到所需压力时,开始正式压浆。
压浆自最低点压浆孔压入,由最高点的排气孔排气泌水,当构件的排气孔依次排出空气-水-稀浆-浓浆
时用木塞塞住,并加大压力至0.5~0.7Mpa,持压3分钟左右关闭压
浆孔处的截止阀,在水泥浆终凝后即卸掉截止阀.压浆完毕,将锚具冲洗干净并板端混凝土凿毛,设置钢筋网和浇筑封锚砼。
(1)预应力施工:
钢束制作:
a.钢绞线检验:
进场钢绞线,应按JTGB01-2003有关规定进行验收。
并按规定试验合格的钢绞线进行挂牌标识,并存放在工棚内。
堆入时应垫高地面30cm以防受潮生锈。
b.空心板钢束:
每束由高强度,低松弛的钢绞线组成。
钢束设置:
钢绞线穿过空心板,两端有竖曲线。
因此,钢束的定位准确,风线的起止中点位置符合设计要求等都是钢束施工质量的关键。
a.钢束定位:
定位时按设计图纸预应力钢束导线点坐标,曲线表绘制成曲线图,在图上先确定钢束定位架位置。
一般每距0.4m设一道定位架,曲线的起点,中点,终点必须设定位架。
b.抽拔管与15.2-3、4锚具喇叭管的连接:
将抽拔管的末端插入喇叭管尾部的圆孔中并超过板长,用胶带封牢。
c.压浆孔,排气孔:
根据JTGB01-2003规定:
在固定锚的尾部设压浆排气孔,施工时根据具体情况设在锚板的压浆孔上。
钢束安装:
a.预先检查抽拔管尺寸。
加工好钢束定位架,然后按钢束坐标将其焊接在箍筋上
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