钢筋作业指导书.docx
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钢筋作业指导书.docx
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钢筋作业指导书
钢筋作业指导书
一、钢筋进场检验及存放
1、钢筋进场检验
钢筋进场后,对品种、规格、质量、数量进行验收,做好验收记录,办理验收手续,对不合格的钢筋拒绝验收。
2、钢筋存放
钢筋原材到场后,需挂牌标示,注明牌号、直径、炉批号、日期、产地等。
钢筋采用在加工场集中制作,加工及存放场地应做硬化,周围排水良好。
钢筋用垫木垫平,与地面隔离防止受潮,用盖布防止雨淋。
有条件时加盖防雨棚。
3、钢筋制作前应调直并符合以下规定:
①原材料应平直、无局部曲折。
②清除钢筋表面油渍、水泥浆、浮皮、铁锈。
③加工后的钢筋,表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
④利用冷拉方法矫直钢筋时,Ⅱ级钢筋矫直伸长率不得超过1%。
4、下料
钢筋下料必须了解砼保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定,计算其下料长度。
计算如下:
①直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度
②弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度-弯曲调整值+弯钩增加长度
③箍筋下料长度=箍筋周长+弯曲调整值
※弯曲调整值需根据理论推算并结合实践经验确定。
5、弯制
钢筋弯制和末端的弯钩应符合以下要求:
受拉热轧带肋钢筋的末端,应采用直角形弯钩,弯钩的直线段长度不应小于3d,直勾的弯曲直径不得小于5d,且符
合图纸要求。
钢筋宜在常温下加工。
弯制钢筋宜从中部开始,逐步弯向两端,弯钩应一次弯成。
6、钢筋连接
序号
偏差名称
单位
允许偏差值
1
帮条对焊接头中心的纵向偏移
d
0.5
2
接头处钢筋轴线的弯折
°
4
3
接头处钢筋轴线的偏移
d
0.1
mm
3
4
焊缝高度
d
+0.05~0
5
焊缝宽度
d
+0.10~0
6
焊缝长度
d
-0.5
7
咬肉深度
d
0.05
mm
0.5
8
在长2d的焊缝表面上,焊缝气孔及夹渣的数量和大小
个
2
mm2
6
采用对焊或搭接焊,焊接前除锈、调直。
搭接长度不小于5~10d,单面焊不小于10d,双面焊不小于5d。
电弧焊接接头的焊缝表面应平顺,无缺口,裂纹和较大的金属焊瘤,其缺陷不应超过上表
7、焊接取样、检验
闪光对焊接头取样检验:
①在同一台班内,由同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋焊接接头应作为一批。
当同一台班内焊接的接头数量较少,可在一周内累计计算;累计不足300个接头应算一批。
②外观检查的接头数量,应从每批中抽查10%,且不得少于10个。
③力学性能试验,应从每批接头中随机切取6个试件。
电弧焊接头取样检验:
①应从成品种每批随机切取3个接头进行拉伸试验。
②以300个同接头型式、同钢筋级别的钢筋作为一批
8、钢筋加工的允许偏差不得超过下表
序号
偏差名称
钢筋长度
L≤5000
L>5000
1
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
±20
2
弯起钢筋弯起位置
±20
二、钢筋成品标识、存放与成品保护
钢筋成品需挂牌标识,注明安装位置、编号、长度、数量等,防止不同钢筋混用。
应堆放在钢筋棚内或用盖布覆盖防止雨淋。
三、钢筋安装
1、钢筋用汽车运输,在运输和装卸过程中须轻拿轻放,严禁抛摔,不同钢筋分开码放,防止从底部抽拉钢筋,以致钢筋变形。
2、绑扎时在四周钢筋外绑扎水泥垫块控制保护层厚35mm,下层钢筋水泥垫块控制保护层160mm。
水泥垫块强度不应低于设计混凝土强度。
3、钢筋网的绑扎。
钢筋交叉点应全部扎牢。
绑扎时注意将相邻绑扎点的铁丝口扎成八字形。
钢筋焊接接头在绑扎时错开1000mm以上,同一截面接头数目不多于主筋根数的50%。
4、预埋钢筋必须定位准确,并且支撑牢固。
模板工程作业指导书
一、对模板安装的基本要求
1、保证结构尺寸和相互位置正确。
2、具有足够的强度、刚度和稳定性能可靠的承受混凝土浇筑时的重量及侧压力,以及在施工中产生的荷载。
3、构造简单,拆卸方便,并便于钢筋的绑扎和安装,符合混凝土浇筑与养护等工艺要求。
4、模板接缝应严密,不得漏浆。
二、模板施工前准备工作
1、支撑支柱的土壤地面事先应夯实垫平,并做好防排水设施,准备支柱底垫木。
有条件的应对地面作硬化处理。
2、竖向模板安装的底面应平整坚实,并采取可靠的定位措施,按施工设计要求预埋支承锚固件。
3、安装前,要做好模板的定位基准工作,其具体步骤为:
1)进行中心线和位置的放线。
2)做好标高量测工作,用水准仪把结构设计标高引至模板安装位置。
3)根据测定标高进行找平工作,以保证模板位置正确,防止模板与垫层接缝处漏浆。
4、按施工需用的模板及配件对其规格、数量逐项检查清点,未经修复的部件不得使用。
5、经检查合格的模板,应按照安装程序进行堆放或装车运输。
重叠平放时,每层之间应加垫木,模板与垫木应上下对齐,地层模板应离地面不小于10cm。
运输时应避免碰撞,防止倾倒。
6、模板应涂刷脱模剂,严禁在模板上涂刷废机油。
四、模板的支设安装
1、模板的支设安装应遵循下列规定:
1)按配板设计循序拼装,以保证模板系统的整体稳定。
2)配件必须插接牢靠,支柱及斜撑下的支承面应平整垫实,并有足够的受压面积。
2、同一条拼缝上的U形卡,不宜向同一方向卡紧。
3、钢楞宜采用整根杆件,接头应错开布置,搭接长度不应小于200mm。
4、模板安装时,应切实做好安全工作,应符合以下安全要求:
1)模板上架设的电缆和使用的电动工具,应采用36V的低压电源或采取其他有效的安全措施。
2)按拆模板时,必须有人接应,严禁抛甩。
5、结构体积较大,其对模板支撑系统的强度、刚度和稳定性要求较高。
因此最好以钢管脚手为稳固结构。
6、各种连接件、支承件、加固配件必须安装牢靠,无松动现象。
模板拼缝要严密
7、安装允许偏差:
项目
允许偏差(mm)
1
轴线位置
±10
2
标高
±15
3
几何尺寸
±15
4
垂直度
5
5
相邻两板表面高差
1
6
表面平整度
5
五、模板的拆除
1、模板的拆除,应能保证混凝土表面及棱角不受破坏。
2、模板拆除顺序及方法,遵循先支后拆及先上后下的原则,拆模时,严禁用大锤及撬棍硬砸硬撬。
3、拆模时,操作人员应站在安全处,以免发生安全事故,待该片(段)模板全部拆除后,方准将模板、配件、支架等运出堆放。
4、拆下的模板、配件等,严禁抛扔,要有人接应传递,按指定地点堆放,并做到及时清理、维修和刷涂好隔离剂,以备待用。
六、模板的运输、维修和保管
1、运输
1)不同规格的钢模板不得混装混运。
运输时,必须采取有效措施,防止模板滑动、倾倒。
2)装卸模板及配件应轻装轻卸,严禁抛掷,并应防止碰撞损坏。
严禁用钢模板作其他非模板用途。
2、维修及保管
1)钢模板配件拆除后,应及时清除粘结的灰浆,对变形和损坏的模板和配件,宜采用机械整形和清理。
2)维修质量不合格模板及配件,不得使用。
3)对暂不使用的钢模板,板面应涂刷脱模剂。
背面油漆脱落处,应补刷防锈漆,并按规定分类堆放。
4)钢模板宜存放在室内及棚内,板底支垫离地面100mm以上。
露天堆放,地面应平整坚实,板底支垫离地面200mm以上。
两支点距模板两端长度不大于模板长度的1/6。
地面要有排水措施。
模筑混凝土作业指导书
一、混凝土现场搅拌要求
1、搅拌混凝土前,加水空转数分钟,将积水倒净,使拌筒充分润湿。
搅拌第一盘时,考虑到筒壁上的砂浆损失,石子用量应该按配合比规定减半。
2、搅拌好的混凝土要做到基本卸尽。
在全部混凝土卸出之前不得再投入拌合料,更不得采取边出料边进料的方法。
3、严格控制水灰比和塌落度,未经实验人员同意不得随意加减用水量。
二、商品混凝土注意事项:
1、混凝土必须能在最短的时间内均匀无离析地排出,出料干净、方便,能满足施工的要求,如与混凝土泵联合输送时,其排料速度应能相匹配。
2、从搅拌运输车运卸的混凝土中,分别取1/4和3/4处试样进行塌落度试验,两个试样的塌落度值之差不得超过3cm。
三、施工准备
1、机具准备及检查:
吊车、机动翻斗车、振动器、照明器材等机具设备按需要准备充足,并考虑发生故障的修理时间。
所用机具设备均应在浇注前进行检查和试运转,同时派有专职技工,随时检修。
2、掌握天气变化情况:
在混凝土施工阶段应掌握天气的变化情况,特别是在雨季施工,做好防雨水工作,保证混凝土连续浇筑的顺利进行,确保混凝土质量。
3、检查模板、支架和钢筋:
在浇注前,应检查和控制模板、钢筋和保护层的尺寸、规格、数量和位置,其偏差值应符合设计及规范要求。
此外,还应检查模板支撑的稳定性以及模板接缝的密合情况。
4、浇注前模板内的垃圾、纸片、泥土和钢筋上的油污、鳞落的铁皮等杂物,应清除干净。
四、浇注时注意要点
1、在浇注工序中,应控制混凝土的均匀性和密实性。
商品混凝土到场后,由实验员检查混凝土的塌落度(控制在120~140mm),合格后采用吊车、吊斗将砼浇注入模。
在浇注过程中,如发现混凝土的均匀性和粘稠度发生较大的变化,应及
时处理。
2、浇注混凝土时,应注意防止混凝土分层离析。
串筒底部至浇筑面自由倾落高度不得超过2米。
3、浇注混凝土时,应经常观察模板、支架和钢筋的情况,如发现有变形、位移时,应立即停止浇筑,并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。
4、混凝土分层浇筑厚度应控制在250~350mm之间。
5、混凝土浇注速度不宜过慢,在浇注过程中,应尽量防止施工停顿,以保证混凝土的连续性。
避免产生施工缝。
6、由于夏季温度较高,混凝土坍落度损失快,浇注时间应尽量选择在早晚进行。
五、振捣器作业
1、振捣器的操作,要做到“快插慢拔”。
快插是为了防止将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象;慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时造成的空洞。
在振捣过程中,已将振捣棒上下略为抽动,使上下振捣均匀。
2、混凝土分层浇注时,每层混凝土厚度不得超过振动棒长的1.25倍。
在振捣上一层时,应插入下层中5cm左右,以消除两层间的接缝,并且一定要在下层混凝土初凝前进行。
3、每一插点要掌握好振捣时间,一般每点振捣时间为20~30秒,但应视混凝土表面呈水平不再有显著下沉,不再出现气泡,表面泛出灰浆为准。
4、振动器插入点要均匀,每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍。
一般振动棒作用半径为30~40cm。
5、振动器使用时,距离模板不应大于振捣器作用半径的0.5倍,并不宜紧靠模板振动,且应尽量避免碰撞钢筋。
钢支撑吊装作业指导书
一、钢支撑吊装前准备
1、在相应的预埋件上放出中心线。
2、在相应位置安装三角支架,支架安装要牢靠。
3、钢支撑组装后检查是否符合设计要求。
4、吊装前将制做的钢支撑的验收结果报监理工程师,审批后方可吊装。
5、吊装后如有应力检测要求应将钢支撑压力量测初值填表报监理工程师。
6、检查焊接机具、电源状况是否良好。
并作试焊。
7、检查起重机运行状况是否良好,并试车。
8、检查水准尺等小型工具是否准备齐全。
二、吊装方法及工艺
1、钢支撑吊装工艺流程
施工准备 → 吊机就位 → 起吊钢支撑 → 钢支撑就位 → 焊接加固钢支撑 → 验收
2、吊装施工
a、吊装方式:
机动吊装为主,人力配合为辅。
b、用钢绳卡环将组装好的钢支撑卡紧,并用麻绳栓住两侧,以便调整方向,精确就位。
c、技术人员配合控制钢支撑纵、横位置,使钢支撑准确就位。
d、用水平尺检查钢支撑就位情况,合格后点焊固定位置。
e、对点焊过的钢支撑再次检查,合格后,进行全面焊接。
f、记录压力初始值,并报监量工程师。
g、需拆除的钢支撑应在受力转换后破除,卸下的钢支撑妥善保管备用。
三、吊装施工注意事项
1、钢支撑架设前,应安装托架,托架应牢固,同时支撑部位的预埋件应平整,并与钢支撑垂直。
2、对已架设好的钢支撑要有专人观察和检查,并严禁人员在钢支撑上行走及挂设重物。
3、拆除下来的钢支撑应妥善保管,码放平整,做好防锈、防变形处理。
四、安全防护措施
1、设立现场指挥小组,明确分工,责任到人,定人盯岗。
2、与施工队签定安全生产管理责任协议书。
3、施工中要接受监理单位提出的正确意见,并及时制定整改措施进行整改。
4、施工现场工作人员必须带安全帽,高空作业系好安全带。
5、电焊人员必须脚穿绝缘鞋,身着绝缘服,手戴绝缘手套。
6、钢支撑就位后,做好保险装置。
7、作业人员必须持证上岗作业,严格执行安全操作规程。
8、起吊后严禁吊臂下站人,接近位置时应放慢速度,避免发生碰撞。
9、吊装前对起重机传动部分试运转一次,检查部分操作系统是否正常,同时检查所有起重机索具是否符合规定。
10、高空作业时,安全带挂放位置应正确。
11、高空作业时,严防高空坠落,如有安全隐患,立即下令停止作业,并上报进行整改。
钢格栅安装作业指导书
一、钢格栅安装前准备
1、检查土方开挖深度与尺寸。
2、考虑是否需埋设预埋钢支撑用钢板。
3、清理预留纵向连接筋上的泥土。
4、安装前检查预制分段格栅质量,并作预拼装,合格后方可使用。
5、检查焊接机具、电源状况是否良好。
6、检查吊运设备运行状况是否良好。
7、检查水准尺等小型工具是否准备齐全。
二、安装方法及工艺
1、钢格栅安装工艺流程
施工准备 → 格栅运至作业面 → 钢格栅就位 → 拼接各段钢格栅 → 调整钢格栅位置→ 与纵向连接筋焊接牢固 → 检查安装质量 → 验
收
2、安装施工
a、安装方式:
主要以人力安装为主。
b、用钢绳卡环将预拼装合格的各段钢格栅卡紧,并用麻绳栓住一侧,以便调整方向,运至作业面。
c、在锁口圈上设置吊线位置,格栅安装以垂线位准调整位置。
d、技术人员配合控制钢格栅纵、横位置,使其准确就位。
e、螺栓栓接各段钢格栅。
F、检查整体钢格栅拼接后就位情况,合格后与纵向连接筋点焊固定位置。
g、固定后的钢格栅经检查合格后,进入下部工序施工。
三、安装施工注意事项
1、钢支撑架设前,了解是否需加焊钢支撑与埋件。
2、钢格栅内侧竖向连接筋,焊接作业空间小,应注意焊接质量。
3、格栅安装应尽量加快作业速度,各步工作连接顺畅,安装后尽快检验,并在检验后挂网喷射混凝土。
4、格栅安装应在一个班内完成,不得长时间暴露在外。
四、安全防护措施
1、设立现场指挥小组,明确分工,责任到人,定人盯岗。
2、对工作人员进行岗前培训,并与施工队签定安全生产管理责任协议书。
3、施工中要接受监理单位提出的正确意见,并及时制定整改措施进行整改。
4、施工现场工作人员必须带安全帽。
5、电焊人员必须脚穿绝缘鞋,身着绝缘服,手戴绝缘手套。
6、作业人员必须持证上岗作业,严格执行安全操作规程。
7、运送格栅时严禁在吊臂下站人,接近位置时应放慢下放速度,避免发生碰撞。
8、吊装前对起重设备试运转一次,检查部分操作系统是否正常,同时检查所有索具是否符合规定。
喷射混凝土作业指导书
外加剂
速凝剂
细骨料
粗骨料
喷头
水泥
压缩空气
水
喷射混凝土湿喷工艺框图
一、喷混凝土机具及工艺流程
喷射混凝土湿喷工艺见上图。
喷射混凝土采用罐式喷射机湿喷工艺,减少回弹及粉尘,创造良好洞室施工条件。
喷射用混凝土采用现场拌合。
喷射混凝土配合比由现场试验室根据现场试验结果进行设计。
二、喷混凝土的施工方法
1、喷射机械安装好后,先注水、通风、清除管道内的杂物,同时用高压风吹扫喷射面,清除喷射面浮土。
2、保证连续上料,严格按施工配合比配料,严格控制水灰比及塌落度,保证料流运送顺畅。
3、操作顺序:
喷射时先开风,后进料,以凝结效果好,回弹量小,表面湿润光泽为准。
4、严格控制喷嘴与喷射面的距离和角度,喷嘴与喷射面应垂直,有钢筋时角度适当防偏,喷嘴与喷射面距离控制在1.0~1.5米范围内。
5、喷射时自下而上,即先喷墙脚后墙顶,先拱脚后拱顶,避免死角,料束呈螺旋旋转轨迹运动,纵向按蛇行喷射。
三、原材料的要求
水泥:
采用不低于425#普通硅酸盐水泥,使用前做细度模数及强度复查试验,其性能符合现行的水泥标准。
细骨料:
采用硬质、洁净的中砂或粗砂,细度模数大于2.5。
粗骨料:
采用坚硬耐久的碎石,粒径大于15,级配良好。
使用碱性速凝剂时,
不得使用含有火星二氧化硅的石料。
水:
采用不含有影响水泥正常凝结与硬化有害杂质的自来水。
速凝剂:
使用前与水泥做相容性试验及水泥凝结效果试验,其初凝时间不得大于5分钟,终凝时间不得大于10分钟。
掺量根据初凝、终凝试验确定,掺量不超过水泥用量的5%。
四、湿喷混凝土的技术要求
喷射混凝土采用湿喷工艺,喷射设备采用TK961型湿喷机,人工掌握喷头直接喷射混凝土。
喷射混凝土作业在满足《锚杆喷射混凝土支护规范》有关规定的基础上,采用以下技术措施:
1、搅拌混凝料采用强制式搅拌机,搅拌时间不小于2分钟。
原材料的称量误差为:
水泥、速凝剂±1%,砂石±3%;拌合好的混合料运输时间不得超过2小时;混合料应随拌随用。
2、混凝土喷射机具性能良好,输送连续、均匀,技术性能满足喷射混凝土作业要求。
3、喷射混凝土作业前,清洗受喷面并检查断面尺寸,保证尺寸符合设计要求。
喷射混凝土作业区有足够的照明,作业人员佩带好作业防护专用工具。
4、喷射混凝土在开挖面漏出,架立好钢格栅后应立即进行。
4.1喷射混凝土作业应分段分片进行。
喷射作业自下而上,先喷钢格栅与开挖面间隙部分,后喷两钢格栅之间部分。
4.2喷射混凝土分层进行,一次喷射厚度根据喷射部位和设计厚度而定,拱部宜为5~6,边墙为7~10,后喷一层应在先喷一层凝固后进行,若终凝后或间隔一小时后喷射,受喷层应用风水清洗干净。
4.3喷射混凝土喷头垂直受喷面,喷头距受喷面距离以1.0米~1.5米为宜。
喷头运行轨迹为螺旋状,使受喷层均匀、密实。
4.4喷射混凝土作业应保持供料均匀、喷射连续。
4.5正常情况采用湿喷工艺,混凝土的回弹量边墙不大于15%,顶部、拱部不大于25%。
5、喷射混凝土表面应密实、平整、无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、渗漏水等现象。
回转钻机施工钻孔桩作业指导书
回转钻机适用于地面出入口及竖井的围护桩等结构,拟采用2台回旋钻机成孔,护壁泥浆采用泥浆处理系统。
钻孔桩施工工艺见图01
图01钻孔灌注桩施工流程框图
1.施工准备
首先开挖表层土,清除各种地下障碍物,对地形复杂的场地可先用推土机对施工场区进行平整碾压后再挖孔位。
在两排桩中间修筑泥浆池,加工钢护筒,测量放线确定桩位,桩位外放10cm。
1.1护筒的埋设
护筒采用钢板卷制,其内径宜比桩身设计直径大200mm,高度2m,应有足够的强度和钢度,接缝和接头紧密不漏水。
护筒的上部开设进水口,顶部焊接加强筋和吊耳,便于护筒的安装、拆除。
护筒根据具体情况采用钻机压入或扩孔埋设,位置应准确,其中心线与桩中心线对齐,允许偏差不大于20mm,并应保证护筒的垂直度,倾斜率不大于20mm,在护筒口的外部回填粘土,分层夯实,以防漏浆。
1.2泥浆循环系统
泥浆循环系统由泥浆池、沉淀池、泥浆输出管、泥浆回收管、制浆机、活动振动筛、砂石泵、除渣设备等组成,并应设有排水排废浆等设施,如循环系统示意图所示。
图5-02泥浆循环系统图
1.3泥浆制备及测试技术要求:
1.3.1及时采集泥浆样品,测定性能指标,对新制备的泥浆进行第一次测试,使用前再进行一次测试,钻孔过程中经常进行检测,保证泥浆质量;
1.3.2储存泥浆每8小时搅拌一次,每次搅拌泥浆或测试结果作为原始记录;
1.3.3新鲜泥浆制作好后搁置24小时,经各项指标测试合格方可正式使用,回收泥浆经过振动筛处理,性能指标达到要求后再循环利用;
1.3.4设置拌浆池、贮浆池、循环池、沉淀池和泥浆泵形成循环系统供浆,泥浆池容积满足钻孔桩施工进度要求;
2钻机就位
钻机按施工组织安排的起始位置就位。
底座和顶端应平稳,检测作业区承载力是否满足钻机施工要求,保证在钻进过程中不产生位移和沉陷。
并对主钻杆中心和垂直度在开钻前进行复测,其偏差不大于2cm。
3钻进
3.1回转钻机在钻孔前应先测算出设计孔深,钻进过程中要用测绳勤测量钻进深度,在接近设计孔深时应增加测量频率,以确保孔深符合设计要求,避免超欠挖。
钻进过程中,随时注意观察钻机上的垂直控制仪表,以控制钻杆垂直度。
3.2回转钻机钻孔时,先在钢护筒内注入泥浆,开始慢速钻进,钻进深度超过护筒下2m后,即可按正常速度钻进。
循环钻机随钻进不断拆接钻杆,钻杆必须始终保持垂直,泥浆经沉淀池沉淀后回收循环利用。
钻进要随时监测泥浆比重及泥浆中含砂情况,记录钻进中的有关参数及地质情况,以核对地质资料。
3.3钻进时如孔内出现坍孔、涌砂等异常情况应立即将钻具提离孔底,保持泥浆高度,吸
除坍落物和涌砂;同时向孔内输送性能符合要求的泥浆,保持水头压力以抑制继续涌砂和坍孔。
3.4钻进达到要求孔深停钻时,仍要维持泥浆正常循环,直到钻渣含量小于4%为止。
起钻时应注意操作轻稳,防止钻头拖刮孔壁,并向孔内补充适量的泥浆,稳定孔内水头高度。
3.5成孔采用间隔法,根据桩间距安排间隔跳跃钻孔施工。
3.6在钻进过程中,如发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔冒浆等情况立即停止钻进,采取下列措施处理:
3.6.1当钻孔倾斜时,可反复扫孔修正,如纠正无效,在孔内回填土至偏孔处以上0.5m,再重新钻进;
3.6.2钻孔过程中如遇坍孔,立即停钻,并回填粘土,待孔壁稳定后再钻;
3.6.3钻孔过程中如遇到护筒周围冒浆,可用稻草拌泥团堵塞洞口,并在护筒周围压上一层砂包。
4清孔
清孔要求:
清孔应分二次进行。
第一次清孔在成孔完毕后立即进行,利用钻机清孔;第二次在下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装完毕后进行,采用泥浆循环置换法清孔。
清孔过程中观测孔底沉渣厚度和冲洗液含渣量,当冲洗液含渣量小于4%,孔底沉渣厚度不大于200mm时即可停止清孔,并保持孔内水头高度,防止坍孔事故。
4.2第一次清孔:
钻机钻进到位后,停钻,稍稍提起钻头,继续吸浆至浆液含渣量小于4%,完成第一次清孔。
4.3第二次清孔:
在安放钢筋笼及导管后,准备灌注水下混凝土前,由于这段时间间隙较长,孔底又会产生一部分沉渣,所以待安放钢筋笼及导管就绪后,利用导管再进行第二次清孔。
方法是采用潜水泥浆泵,利用混凝土钢导管,将新鲜的泥浆压入孔内,利用泥浆循环,将孔内沉渣带出孔外,见二次清孔示意图。
1—钢导管;2—钢筋笼;3—支垫方木;4—型钢工作平台;
5—导管连接头;6—吊点;7—高压胶皮管;8—三角钢管支架;
9—沉淀池;10—泥浆池;11—潜水泥浆泵
图5-03二次清孔示意图
5钢筋笼的制作及安装
5.1钢筋笼的制作
加工钢筋笼根据现场条件采取整节加工或分段加工。
钢筋笼的成型采用加强箍筋成型法,其施工顺序是先将主筋按设计间距布置在内部加强箍筋圈上,焊接固定,然后再绑扎外测螺旋箍筋。
钢筋笼顶部应牢固对称焊接吊环一对,用于钢筋笼的固定。
为确保桩身混凝土保护层厚度,在主筋外侧安设混凝土保护层砂浆垫块,垫块制成圆饼状。
钢筋笼制作允许偏差见下表,如个别钢筋笼钢筋具有方向性,宜在钢筋笼上用油漆打点做好标识,下放时加强检查。
钢筋笼制作允许偏差表5-01
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
主筋间距
±10
用尺量
2
箍筋间距
±2
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