地下连续墙施工及常见技术难点分析.docx

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地下连续墙施工及常见技术难点分析

地下连续墙施工及常见技术难点分析

1.1地下连续墙施工方法简介

1.1.1概述地下连续墙分类

虽然地下连续墙已经有了50多年的历史，但是要严格分类，仍是很难的。

（1）按成墙方式可分为：

①桩排式；②槽板式；③组合式。

（2）按墙的用途可分为：

①防渗墙；②临时挡土墙；③永久挡土（承重）墙；④作为基础用的地下连续墙。

（3）按强体材料可分为：

①钢筋混凝土墙；②塑性混凝土墙；③固化灰浆墙；④自硬泥浆墙；⑤预制墙；⑥泥浆槽墙（回填砾石、粘土和水泥三合土）；⑦后张预应力地下连续墙；⑧钢制地下连续墙。

（4）按开挖情况可分为：

①地下连续墙（开挖）；②地下防渗墙（不开挖）。

1.1.2地下连续墙施工工艺的优缺点

地下连续墙的优点有很多，主要有：

（1）施工时振动小，噪音低，非常适于在城市施工。

（2）墙体刚度大，用于基坑开挖时，极少发生地基沉降或塌方事故。

（3）防渗性能好。

（4）可以贴近施工，由于上述几项优点，我们可以紧贴原有建筑物施工地下连续墙。

（5）可用于逆作法施工。

（6）适用于多种地基条件。

（7）可用作刚性基础。

（8）占地少，可以充分利用建筑红线以内有限的地面和空间，充分发挥投资效益。

（9）工效高，工期短，质量可靠，经济效益高。

地下连续墙的缺点主要有：

（1）在一些特殊的地质条件下（如很软的淤泥质土，含漂石的冲积层和超硬岩石等），施工难度很大。

（2）如果施工方法不当或地质条件特殊，可能出现相邻槽段不能对齐和漏水的问题。

　　（3）地下连续墙如果用作临时的挡土结构，比其它方法的费用要高些。

（4）在城市施工时，废泥浆地处理比较麻烦。

1.1.3采用地下连续墙常见的几种工程

地下连续墙主要被用于：

1.水利水电、露天矿山和尾矿坝（池）和环保工程的防渗墙2.建筑物地下室（基坑）3.地下构筑物（如地下铁道、地下道路、地下停车场和地下街道、商店以及地下变电站等）。

4.市政管沟和涵洞5.盾构等工程的竖井6.泵站、水池7.码头、护案和干船坞8.地下油库和仓库9.各种深基础和桩基

2地下连续墙主要设计参数及工程地质状况

2.1工程概况

XXXX站位处某市XXX区，西起立信大道与观山路交叉口，东至立德路与观山路交叉口，为轨道交通1号线与4号线的换乘站，1号线沿观山路东西布置观山路道路的下方，设折返线及临时存车线。

4号线沿立德路南北向布置。

工程地理位置见图1。

图1XXXX站平面图

1号线站为地下二层岛式站台车站，4号线站为地下三层岛式站台车站，。

均采用二层两柱三跨钢筋混凝土框架结构；外挂XXX公园下沉式广场的物业开发结构为地下一层多柱多跨钢筋混凝土框架结构；出入口通道为地下一层单跨箱型结构。

1号站折返线及临时存车线段基坑为一级形式，标准段基坑深度约16.6m，基坑宽度为20.7m，采用明挖顺作法施工；1与4号站交叉段及外挂XXX公园下沉式广场物业开发结构基坑为三级基坑形式，其中一级基坑开挖深度为9.7m，二级基坑开挖深度为17.0m，三级基坑开挖深度为23.6m，采用盖挖逆作法与盖挖顺作法相结合的方式施工。

2.2设计对地下连续墙的施工、构造要求

车站主体结构及外挂的XXX公园下沉式广场物业开发围护结构为地下连续墙，其余附属结构围护形式为SMW工法桩。

1号线围护结构地下连续墙厚度为800mm，4号线围护结构地下连续墙厚度为1000mm，物业开发围护结构地下连续墙厚度为600mm。

本标段地下连续墙共计257幅，其中800mm厚163幅，1000mm厚62幅，600mm厚32幅，连续墙分幅及编号详见3-2。

二、三级基坑地下围护结构采用下沉式地下连续墙。

本标段地下连续墙嵌固深度插入比约为1：

0.8，地下连续墙标准宽幅采用6m，工字钢接头止水。

2.2.1导墙

在地下连续墙成槽前，先进行导墙施工。

导墙的质量直接影响地下连续墙的施工质量，导墙是对成槽设备进行导向，并具有存储泥浆稳定液位，维护上部土体稳定等作用，是防止土体坍落的重要措施。

导墙为通长整体的“倒L型”钢筋混凝土墙，采用C20钢筋混凝土，导墙壁厚15cm。

导墙深度根据地质情况而定，墙底必须为原状土，以确保导墙的稳定性，一般导墙的深度为1.5m，当表层为稳定性较差的杂填土时，须将导墙加深至原状土层，标准段导墙结构见图2；当遇暗浜或人防及其他建筑物基础时，导墙的结构形式改为“[”型特殊导墙，并配Φ12@200双层双向钢筋。

特殊导墙结构形式见图3

导墙要对称浇筑，强度达到70%后方可拆模。

导墙关模时，两壁间宽度需比连续墙宽5cm左右，以保证地下连续墙成槽顺利。

导墙内侧间隔1m设置10×10cm上下二道方木支撑，并在导墙顶面铺设安全网片，保障施工安全。

图2标准段导墙横断面图

图3特殊导墙断面图

导墙内墙面要垂直，内、外导墙间距正确。

内墙面与纵横轴线平行度的允许误差为±10mm，内外导墙间距允许偏差±10mm，导墙内墙面垂直度允许偏差为5‰、平整度允许偏差为3mm。

墙面应保持水平，混凝土底面和土面应密贴，混凝土养护期间起重机等重型设备不得在导墙附近作业和停留，成槽前支撑严禁拆除，以免导墙变位。

导墙拐角部位处理：

为确保转角幅成槽时将土挖净，拐角处导墙相应延伸30cm。

2.2.2成槽和泥浆

在地下连续墙施工时，泥浆性能的优劣将直接影响到地下连续墙成槽施工时槽壁的稳定性，是地下连续墙施工中的一个重要的因素。

新泥浆采用经过室内实验，性能指标优良的膨润土、纯碱、高浓度CMC和自来水作原材料。

通过清浆冲拌和混合搅拌拌合而成。

本工程采用2套泥浆拌和系统负责新浆的配制和回收浆的调整。

新制泥浆按经验公式配置，陶土：

CMC：

碱：

水=0.12：

0.06：

0.035：

1，配合比根据施工实际情况作调整，一般比重为1.06t/m3-1.09t/m3，由于材料性质的变动，每一批新制的泥浆要进行泥浆的主要性能的测试，对泥浆的粘度、比重进行测试，符合技术要求的泥浆才允许使用。

泥浆储存采用钢板泥浆箱，采用泥浆泵输送，泥浆泵回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路；槽内回收泥浆经过土渣分离筛、旋流处渣器、双层震动筛多级分离净化后，调整其性能指标，复制成再生泥浆。

废泥浆先采用泥浆箱暂时收存，再用罐车装运外弃。

泥浆系统的参数根据本工程的地质情况及以往地下连续墙的施工经验，本工程新的泥浆级配及控制指标见表1。

表1泥浆性能指标表

泥浆性能

新配制

循环泥浆

废弃泥浆

检验

方法

粘性土

砂性土

粘性土

砂性土

粘性土

砂性土

比重（g/cm3）

1.04～1.05

1.06～1.08

<1.10

<1.15

>1.25

>1.35

比重计

粘度（s）

20～24

25～30

<25

<35

>50

>60

漏斗计

含砂率（%）

<3

<4

<4

<7

>8

>11

洗砂瓶

PH值

8～9

8～9

>8

>8

>14

>14

试纸

施工要点

新制泥浆须在24小时后使用。

泥浆工厂各种箱和池均须挂牌，标明泥浆各项指标。

箱和池中的合格泥浆，在每班中应巡逻检查，并将供浆量和抽查报告记录完整，以备施工考查。

回收浆须经过调整，达到标准后方可使用。

泥浆测试频率为新拌制浆，拌浆量达100m3，拌制时和存放24小时后各测定一次。

成槽过程中放浆前测定一次。

成槽结束清底换浆前测定一次。

清底换浆后再测定一次。

测试部位在槽段的上、中、下三部位。

回收浆未调整前测定一次，根据浆的指标添加分散剂、陶土、CMC，调整后测定一次，符合调整浆的性能指标。

2.2.3地下连续墙的施工组成

地下连续墙主要分部分项施工组成分为：

成槽施工⑵钢筋笼的制作及吊装⑶水下混凝土灌注

2.2.3.1成槽施工

槽段放样

成槽以前，由测量组对导墙轴线、净空、垂直度进行检查，并对连续墙进行分幅。

单元槽段宽度b、锁口管厚度h、同时考虑左右垂直度偏差再外放200mm，则每幅单元槽段纵向开挖宽度为b+h/2+0.2m，先行幅的开挖槽段宽度为b+h+0.4m，开挖前根据抓斗的尺寸用标志物在导墙上定出每孔的开挖中线。

各类型单元槽段的挖槽顺序见图4。

图4单元槽段挖掘顺序

成槽机就位后，检查纵横两个方向垂直度。

对闭合幅槽段，应提前复测槽段宽度，根据实际宽度决定钢筋笼宽度。

槽段开挖

标准槽段采取三序成槽，先挖两边，再挖中间。

开挖过程中要实测垂直度，并及时纠偏。

槽段开挖顺序见图5。

成槽直线槽段采用先两侧后中间抓法；转角槽段先短边后长边抓法；成槽过程中液压抓斗垂直导墙中心线向下掘进，运用成槽机上自动测斜仪随挖随测，并用液压纠偏装置随时纠偏。

用抓斗挖槽时，要使槽孔垂直，最关键的一条是要使抓斗在吃土阻力均衡的状态下挖槽，要么抓斗两边的斗齿都吃在实土中，要么抓斗两边的斗齿都落在空洞中，切忌抓斗斗齿一边吃在实土中，一边落在空洞中，根据这个原则，单元槽段的挖掘顺序见5-5：

a.先挖槽段两端的单孔，或者采用挖好第一孔后，跳开一段距离再挖第二孔的方法，使两个单孔之间留下未被挖掘过的隔墙，这就能使抓斗在挖单孔时吃力均衡，可以有效地纠偏，保证成槽垂直度。

b.先挖单孔，后挖隔墙。

因为孔间隔墙的长度小于抓斗开斗长度，抓斗能套往隔墙挖掘，同样能使抓斗吃力均衡，有效地纠偏，保证成槽垂直度。

c.沿槽长方向套挖，待单孔和孔间隔墙都挖到设计深度后，再沿槽长方向套挖几斗，把抓斗挖单孔和隔墙时，因抓斗成槽的垂直度各不相同而形成的凹凸面修理平整，保证槽段横向有良好的直线性。

图5槽段开挖顺序图

d.挖除槽底沉渣，在抓斗沿槽长方向套挖的同时，把抓斗下放到槽段设计深度上挖除槽底沉渣

成槽时，泥浆应随着出土补入，保证泥浆液面在规定高度上。

成槽至标高后，连接幅与闭合幅应先刷壁（6次以上），后扫孔，扫孔时抓斗每次移开50cm左右，扫孔结束后，进行超声波测壁，同时用测绳测槽深，数据均做原始记录。

成槽过程中大型机械不得在槽段边缘频繁走动，以确保槽壁稳定，如发现泥浆翻泡，大量流失或地面有下陷挖掘深度无变化现象时，不准盲目掘进，待商议处理后再行施工。

成槽过程中如发现大塌方现象，采用回填粘性土，待处理后再进行施工。

刷壁

槽段挖完后采用专用的钢丝刷壁器对地下墙混凝土接头反复清刷,接头刷动次数以接头刷基本不带泥为准，刷动过程中如接头带泥过多，可采用水枪对接头刷进行清洗，确保接头干净，避免发生渗漏水的可能。

槽段成槽检查

槽段开挖结束后，检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度，合格后可进行清槽换浆。

槽璧垂直度检查采用超声波检测，检测频率为100%。

槽段开挖质量标准见表2。

表2槽段开挖质量标准表

序号

项目

单位

质量标准

备注

1

槽壁垂直度

%

0.3

2

槽深

mm

+100～+200

同一槽段深度一致

3

槽宽

mm

0～+50

4

槽段中心线偏差

mm

±50

清底换浆：

采用反循环置换法及撩抓法清基，在成槽完毕之后进行。

当槽底沉渣已经清除干净时及时换浆，保证槽底沉渣不大于100mm及槽底泥浆比重≤1.25g/cm3。

清底换浆时施工要点如下：

①泥浆泵或吸泥管下放时不能一次到底，须先在距槽底1～2m处进行试吸，防止抓斗搅浑槽底沉渣，造成潜水泥浆泵或吸泥管堵塞；

②清底时，抓斗潜水泥浆泵或吸泥管都要由浅入深，在槽段全长范围内往复移动作业，直到抓斗里不见土渣为止；

③清底换浆时，要及时向槽内补充优质泥浆，保持浆面基本平衡.

2.2.3.2钢筋笼的制作及吊装

钢筋笼按设计要求加工制作，在场地内设[16槽钢拼装而成的钢筋笼加工平台。

钢筋笼制作前应核对单元槽段实际宽度与成型钢筋尺寸，无差异才能上平台制作。

地下连续墙主筋及加劲箍筋为HRB335级、HRB400级，箍筋为HPB235级，在1、4号线端墙盾构孔范围内采用玻璃纤维筋。

为保证钢筋笼在起吊过程中具有足够的刚度，采用增设纵、横向钢筋桁架及主筋平面上的斜拉条等措施，所有钢筋连接处均焊接牢固，保证钢筋笼的起吊刚度。

钢筋笼纵向预留导管位置，并上下贯通；钢筋笼底端在0.5m范围的厚度方向进行收口处理；钢筋笼设定位垫块，确保钢筋笼的保护层厚度。

按设计预埋与主体结构各层中板、顶、底板主筋连接的接驳器，接驳器与钢筋笼主筋连接牢固，外露面包扎严实。

若连续墙上有接驳器，应根据实测的导墙标高埋设。

钢筋笼主筋接头采用“闪光—预热闪光焊”，其余采用电弧焊。

钢筋连接接头相互错开，在同一截面内的钢筋接头面积百分率：

对于绑扎连接不宜大于50%；对于焊接连接不应大于50%。

在闪光—预热闪光焊中应合理选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数。

调伸长度应随着钢筋牌号的提高和钢筋直径的加大而加大，主要是缓解接头的温度梯度，防止在影响区产生淬硬组织，HRB400钢筋伸长量在40~60mm内选用；烧化留量应区分一次烧化留量和二次烧化留量，一次烧化留量等于两根钢筋在断料时切断机刀口严重压伤部分，二次烧化留量不应小于10mm；顶锻留量应为4~10mm，并应随钢筋直径的增大和钢筋牌号的提高而增加，其中有电顶锻留量约占1/3，无电顶锻留量约占2/3；变压器级数应根据钢筋牌号、直径、焊机容量以及焊接工艺方法等具体情况选择。

钢筋笼制作质量标准见表3：

表3地下连续墙钢筋笼制作的允许偏差表

项目

允许误差（mm）

主筋间距

±10

箍筋间距

±20

笼厚度（槽宽方向）

0～-10

笼宽度（段长方向）

±20

笼长度（深度方向）

±50

加强桁架间距

±30

预埋中心位置

±10

钢筋笼安放时必须保证笼顶的设计标高，允许误差为±100mm。

吊装时合理布置吊点，并安排有多年起吊经验的安全员指挥吊车司机起吊钢筋笼，钢筋笼的吊装采用2台履带吊同时起吊，800mm地下连续墙钢筋笼采用150t履带吊＋50t履带吊配合，1000mm地下连续墙采用200t履带吊＋100t履带吊配合，600mm地下连续墙采用100t履带吊＋50t履带吊配合。

钢筋笼起吊时，两台吊车同时起吊，使钢筋笼逐离地面，之后收紧主吊，放松副吊，以改变钢筋笼角度，直到垂直，吊车移到槽段处，使钢筋笼对准槽段的中部缓缓入槽，不得强行入槽。

钢筋笼吊放入槽时，不允许强行冲击入槽，同时注意钢筋基坑面与迎土面，严禁放反。

搁置点槽钢必须根据实测导墙标高焊接。

钢筋笼吊装（以4号线地下连续墙吊放为例）见钢筋笼吊放见图6。

图6钢筋笼吊放图

2.2.3.3水下混凝土灌注

地下连续墙混凝土浇筑示意图见图7。

本工程混凝土的设计标号为C30S8，混凝土塌落度为18～22cm。

砼浇注采用导管法施工，导管选用D=250的圆形螺旋快速接头型。

用吊车将导管吊入槽段规定位置，每根导管浇筑范围不大于3m，导管上顶端接上方形漏斗。

在混凝土浇注前要测试混凝土的塌落度，并做好试块。

每幅槽段做一组抗渗试块，每100m3砼做一组抗压试块，不足100m3按100m3计。

导管插入到离槽底标高50cm左右方可浇注混凝土。

检查导管的安装长度，并做好记录，每车混凝土填写一次记录，导管插入混凝土深度应保持在2～6米。

钢筋笼沉放就位后应及时灌注混凝土，并不应超过4h。

混凝土运至施工现场时，混凝土从输送罐中倾倒入料斗中，再用混凝土浇筑架起吊料斗进行混凝土灌注。

灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。

在确认储存量备足后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管内的水。

灌注首批混凝土量应使导管埋入混凝土中深度不小于0.5m，一般每根导管应备有5.0m3混凝土量。

为了保证砼在导管内的流动性，防止出现砼夹泥的出现，槽段混凝土面应均匀上升且连续浇注，浇注上升速度不小于2m/h，二根导管间混凝土面高差不大于50cm。

在混凝土浇注时，不得将路面的混凝土扫入槽内，污染泥浆；混凝土泛浆高度50cm，以保证墙顶混凝土强度满足设计要求。

混凝土浇筑必须保证连续性，间隔时间不得超过30min。

图7地下连续墙混凝土浇筑示意图

3地下连续墙遇到的技术难点及其分析

3.1地下连续墙施工难点及其分析

地下连续墙施工难点与分析

地下连续墙的施工主要分为以下几个部分:

导墙施工、钢筋笼制作、泥浆制作、成槽放样、成槽、下锁口管、钢筋笼吊放和下钢筋笼、下拔砼导管浇筑砼、拔锁口管。

以下将分项叙述各个施工环节中的要点和难点:

3.1.1导墙施工

导墙是地下连续墙施工的第一步，它的作用是挡土墙，建造地下连续墙施工测量的基准、储存泥浆，它对挖槽起重大作用。

根据我们使用的情况看来主要有以下几个问题。

（1）导墙变形导致钢筋笼不能顺利下放

出现这种情况的主要原因是导墙施工完毕后没有加纵向支撑，导墙侧向稳定不足发生导墙变形。

解决这个问题的措施是导墙拆模后，沿导墙纵向每隔一米设二道木支撑，将二片导墙支撑起来，导墙砼没有达到设计强度以前，禁止重型机械在导墙侧面行驶，防止导墙受压变形。

如导墙已变形，解决方法是用锁口管强行插入，撑开足够空间下放钢筋笼。

（2）导墙的内墙面与地下连续墙的轴线不平行

这个问题在我们的施工过程中曾经碰到过，超声波测试结果显示，由于导墙本身的不垂直，造成整幅墙的垂直度不理想。

导墙的内墙面与地下连续墙的轴线不平行会造成建好的地下连续墙不符合设计要求。

解决的措施主要是导墙中心线与地下连续墙轴应重合，内外导墙面的净距应等于地下连续墙的设计宽度加50mm，净距误差小于5mm，导墙内外墙面垂直。

以此偏差进行控制，可以确保偏差符合设计要求。

（3）导墙开挖深度范围内均为回填土，塌方后造成导墙背侧空洞，砼方量增多

解决方法：

首先是用小型挖基开挖导墙，使回填的土方量减少，其次是导墙背后填一些素土而不用杂填土。

3.1.2　钢筋笼制作

钢筋笼的制作是地下连续墙施工的一个重要环节，在我们的施工过程中，钢筋笼的制作与进度的快慢有直接影响。

钢筋笼制作主要有以下几点问题：

焊接质量问题是钢筋笼制作过程里一个比较突出的问题。

主要有：

①碰焊接头错位、弯曲。

错位主要是由于碰焊工工作量大，注意力不集中引起的质量问题，经过提醒并且不定期的抽样检查，碰焊质量有了明显提高。

民工队伍里需要掌握碰焊技术的人员。

弯曲是因为碰焊完成后，接头部分还处于高温软弱状态，强度不够，民工在搬运钢筋到堆放地时，造成钢筋在接头处受力弯曲变形，在堆放后又没有处理过，冷却后强度恢复很难处理。

对民工技术交底过后情况有所好转，在以后的工作里应该紧盯这个问题。

②钢筋笼焊接时的咬肉问题。

这个问题的产生主要是因为民工队伍技术水平不到位，许多是生手，其次是因为由于电焊工数量不够，由一班人长期加班加点，疲劳过度引起的质量问题。

如果更换生手并且配足电焊工的话，问题就会得到彻底解决。

3.1.3泥浆制作

泥浆是地下连续墙施工中深槽槽壁稳定的关键，必须根据地质、水文资料，采用膨润土、cmc、纯碱等原料，按一定比例配制而成。

性能良好的泥浆失水量少，泥皮薄而密，具有较高的粘接力，这对于维护槽壁稳定，防止塌方起到很大的作用。

泥浆制作过程中应该注意的问题：

泥浆制作与工程整体的衔接问题

泥浆制作工艺要求，新配制的泥浆应该在池中放置一天充分发酵后才可投入使用。

旧泥浆也应该在成槽之前进行回收处理和利用。

当工程进行得非常紧张的时候，一天一幅的进度对泥浆制作是一个严峻的考验。

当时间非常紧张时，解决的方法一个是连夜施工，在泥浆回笼完成的时候马上开始拌制新浆或进行泥浆处理。

另外准备一个清水箱，在不拌制新浆的时候用于灌满清水,里面放置一个大功率水泵，拌浆时使用箱内清水，同时水管连续向箱内供水，就可以最大限度的利用水流量，加快供水速度，节约拌浆的时间。

3.1.4成槽

成槽主要有以下几个问题：

（1）泥浆液面控制

成槽的施工工序中，泥浆液面控制是非常重要的一环。

只有保证泥浆液面的高度高于地下水位的高度，并且不低于导墙以下50厘米时才能够保证槽壁不塌方。

泥浆液面控制包括两个方面：

首先是成槽工程中的液面控制，这一点做起来应该并不难。

但是一旦发生，就会对我们的槽壁质量形成了很大的影响，塌方在所难免。

产生的原因主要是指导工麻痹大意，民工不知道如何操作。

我认为对民工的交底也是一项必做的工作，民工不止是干体力活，对具体的工序也应该有一定的了解。

其次是成槽结束后到浇筑砼之前的这段时间的液面控制。

这件工作往往受到大家的忽视，但是泥浆液面的控制是全过程的，在浇筑砼之前都是必须保证合乎要求的，只要有一小段时间不合要求就会功亏一篑。

（2）刷壁次数的问题

地下连续墙一般都是顺序施工，在已施工的地下连续墙的侧面往往有许多泥土粘在上面，所以刷壁就成了必不可少的工作。

刷壁要求在铁刷上没有泥才可停止，一般需要刷20次，确保接头面的新老砼接合紧密，可实际情况往往刷壁的次数达不到要求，这就有可能造成两幅墙之间夹有泥土，首先会产生严重的渗漏，其次对地下连续墙的整体性有很大影响。

在以后的堵漏工作中就要浪费许多人力物力，经济损失不可弥补，而且这对我们日后的决算也会造成很大的影响。

3.1.5　下锁口管

锁口管的问题是施工过程的一个疑难杂症，至今没有得到合理的解决。

主要问题有以下几个方面：

（1）槽壁不垂直，造成锁口管位置的偏移

由于机器和人工的原因，我们成好的槽壁在下部总是存在两端不垂直的问题：

见图8所示：

图8锁扣管下放图

这就造成在下锁口管的时候，锁口管不能按照预先放好的样的位置摆放，影响到这幅墙的宽度及钢筋笼的下放。

同时锁口管的后面空当过大,加大了土方回填的工作量,也容易产生漏浆的问题。

解决方法是修好左右纠偏的仪器，并且提高司机的操作技术，做好技术交底，在成槽后期的时候有意识的向两边倾斜。

（2）锁口管固定不稳，造成锁口管倾斜

锁口管的固定包括上端固定和下端固定：

下端固定主要通过吊机提起锁口管一段高度使其自由下落插入土中使其固定，这个工作除了一次漏做外做的还是比较好的，这种固定方法使锁口管的下端一般不会产生大的位移。

上端固定一般是通过锁口管与导墙之间的缝隙之间打入导木枕，并用槽钢斜撑来解决。

这种方法基本上可以杜绝锁口管移位的产生，我认为这是一种较好的方法。

实际施工中我们使用最多的是用100吨吊车用10吨力竖直向上拉锁口管，当锁口管发生偏移时，会有反方向的力使其回位。

这种方法的缺点是当发生小的位移时，反方向的力很小，不能够起到作用，因此位移不可避免，而且当场地条件不允许时，100吨吊车很难找到合适的位置。

实际施工中，有几次锁口管上端未作固定或固定不好，偏移严重，造成此幅墙的幅宽超过设计宽度，占用了下一幅墙的幅宽。

这个问题的产生和漏浆问题的产生共同造成了闭合幅的幅宽缩小的问题。

（3）拔锁口管的问题

拔锁口管时为了避免使用液压顶升架，往往在砼没有浇筑完毕的时候就已经开始拔了，这样做不是不可以，只是一定要掌握好砼初凝的时间，在实际操作中指导工往往不能很好的掌握。

因此我认为拔锁口管应该在砼灌注完毕的时候再开始拔，建议每次都使用液压顶升架，这样可以防止因锁口管拔的太早，墙体底部的砼未初凝而产生的漏浆问题。

（4）锁口管后回填土的问题

锁口管下放以后，不会紧贴土体，总是有一定的缝隙，一定要进行土方回填，否则砼绕过锁口管，就会对下一幅连续墙的施工造成很大的障碍。

但由于缝隙较小，又充满泥浆，回填如不易密实。

3.1.6　钢筋笼起吊和下钢筋笼

（1）钢筋笼偏移

由于上一幅施工时锁口管后面的空当回填不密实造成的漏浆问题