CH56自动串焊机常见问题的分析及排除方法.docx
- 文档编号:18189277
- 上传时间:2023-08-13
- 格式:DOCX
- 页数:45
- 大小:7.44MB
CH56自动串焊机常见问题的分析及排除方法.docx
《CH56自动串焊机常见问题的分析及排除方法.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《CH56自动串焊机常见问题的分析及排除方法.docx(45页珍藏版)》请在冰点文库上搜索。
CH56自动串焊机常见问题的分析及排除方法
2013.7
[CH56常见问题的分析及排除方法]
[正常的电池片经常被挑至废电池托盘、导致栅线校正失败的原因、电池片间距不均等等]
宁夏小牛自动化设备有限公司
技术支持部
目录
一、正常的电池片经常被挑至废电池托盘6
1、拍照的位置太偏6
2、防尘玻璃上灰尘太多6
3、镜头表面灰尘太多7
4、摄像头光圈焦距调整不合适7
二、栅线校正失败7
1、移动吸盘缺损或移动真空负压不够7
2、电池盒的间隙过大9
3、栅线位置“左、右吸盘零位”数据偏大9
4、栅线校正光源上的镜片太脏,亮度不够11
5、栅线校正光源照在主栅线上的位置不合适11
三、移动吸盘经常吸不上电池片12
1、检查机器后部的主进气压是否正常12
2、检查分层气压13
3、检查“移动真空阀”负压开关13
4、检查电池片位置及分层位置13
5、检查“吸盘前位下行”的位置14
四、供料机构出现分层带片的现象14
1、检查分层气压14
2、“托架的回移量”14
五、焊带供给异常报警15
1、焊带重锤没有回位15
2、掉焊带的情况15
六、电池片正面露白16
1、切刀焊带限位销与焊带规格不符16
2、焊带的铺设位置调整16
七、电池片背面露白17
1、焊接时H1夹钳拉出的焊带未进导槽17
2、焊带本身问题17
3、焊带重锤支架位置调整17
八、电池串片间距不均18
1、进入待机状态后,检查进气阀气压是否正常18
2、清洁焊台上的助焊剂结晶等杂物18
3、进入“电磁阀控制”菜单,测试每个电磁阀18
4、检查(E19)是否灵敏19
5、检查后叉中位的位置19
6、检查前、后叉是否有松动迹象19
7、串处理机构转移量不合适19
九、电池片斜片20
1、检查栅线校正各个线缆的连接20
2、检查交换位“移动吸盘”和前叉的位置20
3、检查栅线校正光源亮度20
4、检查预焊位、后叉一位,二位真空20
十、出现虚焊现象20
1、助焊剂没有喷出20
2、助焊剂喷射位置不对20
3、焊接温度或恒温时间21
4、压针位置偏斜21
5、压针粘黏焊带21
6、前移动吸盘在交换位的过程中动作是否灵活21
十一、电池表面有印记21
1、焊头底面长时间未清理22
2、焊台高温板长时间未清理22
十二、焊带位置变化过大(露白不稳定)22
1、切刀焊带限位销与焊带规格不符22
2、焊带自身问题22
3、检查H1,H2手在交换位的间隙22
4、适当调整焊带拉伸比22
5、切刀未紧固,前后有摆动23
十三、电池背面无焊带,正面有两条焊带23
1、夹钳口有焊锡堆积,焊带不能校直23
2、焊带自身问题,焊带自身应力变形后向上翘23
3、检查焊带是否进入导槽23
十四、电磁焊头曲线异常“焊接异常”报警方面的问题23
1、焊头驱动板上的电位器调整的不合适23
2、温度传感器表面有灰尘或安装不到位24
3、焊头与电池片间的距离太远24
4、焊接曲线波浪形24
5、焊接时无曲线24
6、焊头压针未对准主栅线24
十五、翻转电池串机构的常见问题24
1、检查翻面机电眼24
2、检查气缸上各个磁敏开关24
十六、电池片焊接破碎率偏高25
1、安装电池片时,电池片整理不齐25
2、分层气压过大25
3、移动吸盘取片或放片的下移位置过低25
4、焊接台表面结晶过多25
5、陶瓷压针表面助焊剂结晶过多,移动不灵活26
6、焊接台表面有或高温布老化异物26
7、串处理机构吸盘对位不好26
8、焊头的“压焊带位”、“短压带位”和“焊接位”位置不合适27
9、焊接温度过高或恒温时间过长27
10、压针相对高温板的位置不合适27
11、焊接台温控有问题28
12、电池片正面左侧顶格焊29
13、后叉中位过高引起的隐裂或裂片29
14、外观摄像头是否开起29
15、串处理机构传送带台面加热是否正常29
十七、焊接好的电池片与焊带拉力不够29
1、焊接温度过高或过低29
2、电池片或焊带本身原因29
附录30
一、正常的电池片经常被挑至废电池托盘:
先观察移动吸盘从开始吸上电池至外观检测位置时,吸盘上的四个指示灯是否全亮,如果是全亮说明是外观检测的问题;如果吸盘上的四个指示灯不全亮说明是栅线检测的问题。
导致外观检测失败的原因有:
1、拍照的位置太偏。
调整“移动吸盘零位”,使电池片处于背光灯板的中心位置,使A、B距离相等;
调整一部的前后位置,使电池片处于背光灯板的中心位置,使C、D距离相等;
调整摄像头位置,使背光灯板处于画面左右的中心,使E、F距离相等;
调整“拍照位置”数据,使背光灯板完全处于画面内。
(蓝色方框)
2、防尘玻璃上灰尘太多。
用柔软抹布或无纺布清洁摄像视窗,旋转AB旋钮,可将摄像视窗拆下,擦拭背面,切勿划伤镜面。
3、镜头表面灰尘太多。
用专用镜头布轻轻擦拭镜头表面。
4、摄像头光圈焦距调整不合适。
进入“设定”-“视频调整”-“参数修改”,将摄像头亮度调节中的“外观”设定为256,调节摄像头上方的焦距环,将图像调到最清晰状态并将固定螺丝锁紧;调节光圈环,使观测到的图像刚好隐约能看到待测电池片的主栅线,电池片周边轮廓清晰,在电池片边缘和背光灯板边缘应有明显白色的区域且无过多黑线与之相连。
二、导致栅线校正失败的原因有:
1、移动吸盘缺损或移动真空负压不够,造成电池片吸附不牢靠
吸盘缺损或真空负压不够会造成栅线校正不成功,主要体现是电池片吸附后没有与移动吸盘外的铝套接触,如下图:
检查各个吸盘是否完好,若有缺损请及时更换,更换步骤如下图:
2、电池盒的间隙过大,可通过调整间隙大小来解决。
如何判断电池盒间隙过大:
先将电池片放入电池盒底部,靠紧两个边,测量电池片另外两个边的边缘与电池盒立柱的距离,因≤1.2mm。
再将电池片上移至电池盒立柱圆弧倒角向下2mm处,靠紧两个边,测量电池片另外两个边的边缘与电池盒立柱的距离,因≤1.2mm。
小贴士:
电池盒间隙过大的原因主要是和平时使用时拿电池盒的方式有关:
3、栅线位置“左、右吸盘零位”数据偏大。
“左、右吸盘零位”数据偏大是因为电池片在焊台的位置偏后造成,加大此数据来调整电池片前后位置,当“左、右吸盘零位”数据大于90时又会出现栅线校正失败,如出现此类问题时,应调整1部的前后位置,方可解决。
注意:
在调节1部前先要确认电池盒间隙是否正常。
1部调节示意图:
4、栅线校正光源上的镜片太脏,亮度不够。
进入主程序界面,点击“焊前准备”中的“栅线基准调整”按钮,同时用手轻轻放在
电池片侧面的中间向后推,使电池片的后边缘紧靠电池盒的后立柱上,消除它们之间的间隙。
调整栅线校正机构上左右两个旋钮,使左、右亮度值达到最大,且不能低于100;若低
于100,先对“电池位置检测板”上的电位器进行调节,调到最大后还不能到100的话。
则
需要对LED光源和检测兰硅进行清洁。
5、栅线校正光源照在主栅线上的位置不合适
栅线校正LED光源应完全照在主栅线实心的地方,照一半或照在虚栅线上都可能引起栅线校正失败
特殊栅线的电池片,如两个不能同时照在实心主栅线上,则把其中一个完全照在实心的主栅线,另一个完全照在虚的主栅线上。
三、移动吸盘经常吸不上电池片,出现检查真空的报警:
1、检查机器后部的进气压是否正常。
2、检查分层气压,再进入主菜单-“电磁阀控制”菜单,点击“分层阀”按钮,查看各个气孔是否有气吹出,核对分层阀的气压是否正常(不能大于0.26MPa)。
3、点击主菜单-“电磁阀控制”菜单“移动真空阀”按钮,将废的电池片放至移动吸盘下,再入主菜单-“开关检查”菜单,查看“移动吸盘真空(NS21)”是否为负压。
4、进入主菜单-“供料机构参数调整”菜单点击“电池托上移”,查看最上层电池片的左右两侧是否在分层阀气孔上下的中间。
如下图所示,如果不在可以通过调节激光,激光接收器高度来调节。
①调整激光发射和接收的高低位置,把电池片在电池盒圆弧下2mm的位置调好。
②再将两侧分层阀气孔固定板的高低位置进行调节,来调整电池片在分层阀气孔的位置。
③分层阀气孔固定板调整完后要将激光发射和接收的位置向相反的位置调整。
(如:
分层阀气孔固④定板向上移动2mm,固定好后要将激光发射和接收同时向下调2mm。
)进入“设定”-“供料机构参数调整”点击“电池托回零”待回到零位后点击“电池托上移”
⑤重复1、2、3、4的步骤,直至电池片在分层气孔和电池盒立柱的位置都合适为止。
5、进入主菜单-“供料机构参数调整”菜单点击“电池托上移”后,点击“吸盘前位下行”观察移动吸盘上的四个吸盘是否都刚好接触到电池片表面。
a、移动吸盘与电池片表面距离过高或过低,可以通过调整“吸盘前位行程”参数来解决。
注意:
移动吸盘距离过高会出现焊接时吸不上电池片,出现“机械搬运手真空异常”;过低会引起隐裂增多,严重的多张电池片直接压裂。
b、有一个吸盘或高或低,可以通过调整电池托下的固定螺丝来调整。
四、供料机构出现分层带片的现象:
1、当分层气压太低时,可能导致分层不好,但气压过大时会增加碎片率,通常气压应在0.2-0.26MPa之间;
2、“托架的回移量”也会影响分层,回移量太小时会引起分层不好,通常为5mm;另外,移动吸盘下移量也会影响分层,当下移量过大时,会使电池片之间的空气排出,易出现带片的现象。
说明:
“托架回移量”是指当移动吸盘刚吸起电池片时电池托向下移动的行程。
五、出现焊带供给异常的报警:
1、焊带重锤没有回位;
分析:
焊带跑到重锤导槽外面,卡住重锤;焊带重锤在焊带架滑槽内上下动作不灵活;焊带重锤零位磁敏开关损坏或接触不良
处理:
重新穿焊带,将焊带穿穿入重锤槽内;调整焊带架,使重锤动作灵活;
更换磁敏开关。
2、掉焊带的情况;
①左右夹钳和切刀动作不正常
说明:
左右夹钳和切刀每次动作都是180°旋转,即实现“夹紧”“放开”,切刀实现“切断”“回位”,若旋转的角度不够,就会引起掉焊带。
1)分析:
H2夹钳联轴节松动;每次动作都不到位。
处理:
拧紧联轴节螺丝;更换相应线缆,
2)分析:
线路接触不良;影响左右夹钳和切刀的动作
处理:
排除线路故障,更换新的线缆
3)分析:
切刀不回零;
处理:
检查皮带松紧度,带轮顶死是否松动,切刀刀体缺油,
4)分析:
左、右夹钳内有异物,使夹钳不能夹紧焊带
处理:
将左、右夹钳的XX螺丝拆下,清理上下钳口,故障排除
5)分析:
切刀体与H2之间不能正常的缩进或弹出,使焊带不能露头或将露头部分切掉;
处理:
首先检查切刀能否正常进入H2夹钳的定位板,然后检查缓冲器能否正常伸缩。
②H1交换位行程不够,焊带没有进入夹钳,拉不出焊带
点击Hand2部分的“移动至交换位”按钮,再点击Hand1部分的“移动至交换位”按钮,调节此项目数据使Hand2上的弹簧能全部顶进去,Hand1与Hand2之前的间隙为0.5-1mm。
③H1手夹钳口与切刀口上下错位,造成焊带头不能进入H1夹钳内
将H2走至交换位,H1夹钳张开走至交换位,观察H1夹钳口与切刀的位置,H1夹钳口应低于切刀口1mm。
④切刀焊带限位销与焊带规格不符,间隙过小或限位销有锡渣。
将切刀用手推进H2的位置,使焊带露头,用食指轻轻前后摆动焊带,应有0.2mm的间隙,看间隙是否符合要求、焊带限位销做相应调整。
六,电池正面露白:
1、切刀焊带限位销与焊带规格不符,间隙过大,
将切刀用手推进H2的位置,使焊带露头,用食指轻轻前后摆动焊带,应有0.2mm的间隙,看间隙是否符合要求、焊带限位销做相应调整。
2、焊带的铺设位置调整的不合适。
先将切刀向右推进H2夹钳内,松开固定切刀的镙丝和固定H2夹钳的镙丝,如下图所示依据正面的露白情况调节右夹钳的前后位置,之后锁紧镙丝,之后相应的调节切刀的位置使切刀部分左右灵活。
七、电池背面露白:
1、焊接时H1夹钳拉出的焊带未进导槽,导致背面露白,。
H1拉出焊带自然释放后,应掉入预焊台上的焊带导槽,若不能进入导槽则调整导槽的位置。
2、焊带本身问题,直线度不好。
进入主程序界面,点击“焊前准备”中的“焊带裁切试运行”按钮,然后将焊带小心取出,并排对齐检查焊带有无明显弧度,
3、焊带重锤支架位置调整的不合适
前后调整焊带重锤支架,
八、电池串片间距不均
1、进入待机状态后,检查进气阀气压是否正常。
小贴士:
气压不正常会引起各个真空发生器工作不正常。
2、清洁焊台,将特氟龙胶带上的助焊剂结晶等杂物清洁干净。
小贴士:
焊台若不及时清理,助焊剂结晶可能会粘住电池片,在后移动叉搬片时,使间距发生变化。
3、进入“电磁阀控制”菜单,测试每个电磁阀是否工作正常,检查吸盘有无磨损,后叉上的吸盘是否基本在一个平面上,依据具体情况清洁焊台真空的气路。
4、检查后端助焊剂附近电池片位置检测光电开关(E19)是否灵敏,并擦拭清洁。
5、进入主菜单-“移动工作台参数调整”菜单点击“后移动自检”,再依次点击后移动抬起“到上位”、“至中位”,检查此时后叉两端高度是否一致并略低于焊接台,可以通过调整“后抬起中位”参数调整。
(数据减小,中位变高)
小贴士:
后叉中位过高会导致隐裂或裂片,过低会引起间距不均。
6、在待机状态下,用手轻推前、后叉,检查是否有松动迹象。
此项检查主要是避免因前、后叉皮带过松,皮带带轮顶丝松动而产生的间距不均的问题
7、串处理机构转移量不合适。
转移量调整:
为了保证焊接机后移动工作台与串处理机构的同步而设定此参数,设定为155.0
小贴士:
此数据太大或太小会造成串长度不稳定
九、电池片斜片:
1、检查移动吸盘内两个栅线校准电机线是否松动,轻推移动吸盘动作是否灵活,按照要求重新校准栅线。
2、进入主菜单-“供料机构参数调整”菜单点击移动吸盘部分“移动行程”,再点击吸盘部分“吸盘后位下行”,进入主菜单-“移动工作台参数调整”菜单点击前移动抬起“到上位”,查看移动吸盘是否与前叉平面接触,可以通过调整吸盘后位行程参数来调整。
注意:
移动吸盘位置与前叉平面太高,会出现斜片现象;太低会将电池片压裂。
3、检查栅线校正光源亮度,清洁LED光源和兰硅检测。
4、检查预焊位、后叉一位,二位真空吸力是否正常,依据具体情况清洁焊台真空的气路。
十、出现虚焊现象:
1、助焊剂没有喷出。
点击“前喷头检测”、“后喷头检测”按钮,应有助焊剂喷出,且有一定的压力,喷射的方向垂直。
如果存在喷射压力不够或方向偏,应检查喷头,用气枪吹干净喷头口的杂物。
2、助焊剂喷射位置不对(长度及前后位置)。
分析:
主栅线处没有助焊剂的地方,都会造成虚焊
处理:
进入“焊前准备”-“启用助焊剂”-“测试焊带位置”后,待电池片搬运至焊台,取出电池片,查看上面助焊剂的印迹,是否符合要求,
3、焊接温度或恒温时间不合适。
分析:
焊接温度过低、设定焊接温度与实际焊接温度不符、或恒温时间过低,都会造成虚焊,主要表现在焊带没有融化,不能与电池片栅线融合。
处理:
先清洁温度探头,调整焊接温度及恒温时间。
4、压针位置偏斜
分析:
压针偏离焊带位置,焊头上的加热区域离焊带较远,无法融化焊带,导致虚焊。
处理:
将焊头固定螺丝拧松,压针必须全部平行压在主栅线中心上,拧紧固定螺丝。
5、压针粘黏焊带。
分析:
焊接加热过程结束时,焊头回零过程中,焊带还没有固化,焊带会粘在压针上被提起,造成虚焊。
处理:
用细砂纸将压针底面打光,将异物清除。
6、前移动吸盘在交换位的过程中是否偶有走不动,导致背面助焊剂无法在规定时间内喷涂。
分析:
移动吸盘在外观检测完成,放置在前叉的过程中,会对电池片背面喷涂助焊剂,若移动不顺畅,则会出现背面助焊剂喷涂一半或未喷涂,造成虚焊。
处理:
先检查皮带的松紧度,各个带轮轴承是否有损坏;再进入“设定”-“供料机构参数调整”-“移动吸盘部分”微调“升速、减速斜率控制”。
十一、电池表面有印记:
1、焊头底面长时间未清理,焊头底部结晶过多,会在正面留下印记。
处理:
参照维护手册进行操作
2、焊台高温板长时间未清理,焊接台凹槽中结晶过多,会在电池背面留下印记。
处理:
参照维护手册进行操作
十二、焊带位置变化过大(露白不稳定):
1、切刀焊带限位销与焊带规格不符,间隙过大,
分析:
当焊带与焊带限位销间隙过大时,焊带在切刀内来回摆动,造成不稳定露白,
处理:
将切刀用手推进H2的位置,使焊带露头,用食指轻轻前后摆动焊带,应有0.2mm的间隙,看间隙是否符合要求、焊带限位销做相应调整。
2、焊带自身问题,尤其在背面表现较严重。
裁切焊带,将三根焊带两端对其,检查有无明显弧度
缺图
3、检查H1,H2手在交换位的松紧程度。
分析:
当H1、H2交换位过紧时,可能会到时切刀发生位移,露白不稳定。
处理:
将H1、H2都走至交换位,用手左右推H1手,应有0.5mm左右的间隙。
4、适当调整焊带拉伸比。
分析:
拉伸比过小,不能完全把焊带校直。
处理:
适当调整焊带拉伸比,一般情况下在12左右。
5、切刀未紧固,前后有摆动。
分析:
切刀固定螺丝未紧固,铺设焊带时会前后摆动,
处理:
拧紧切刀固定螺丝。
十三、电池背面无焊带,正面有两条焊带:
1、夹钳口有焊锡堆积,焊带不能校直。
分析:
当左、右夹钳口内於锡太多,不能正常夹紧,焊带拉伸失效,不能正常进入导槽。
处理:
清洁左右夹钳口,故障排除
2、焊带自身问题,焊带自身应力变形后向上翘。
分析:
焊带拉出后即成拱形,
处理:
更换焊带。
3、进入焊前准备菜单,点击“背面焊带位置”,观察焊带是否进入导流槽,
分析:
由于导槽位置调节不合适,使焊带不能进去导槽内,
处理:
可以通过调节固定导槽的螺丝调节它的位置,让焊带居中进入导流槽。
十四、电磁焊头曲线异常“焊接异常”报警方面的问题:
1、焊头驱动板上的电流和频率电位器调整的不合适。
分析:
焊头驱动板上的电流或频率调整过大,造成焊头焊接时保护。
处理:
将相应焊头驱动板上左边的电位器逆时针转180°,看是否有好转,若没有变化继续逆时针转180°,直至与正常的焊头曲线调整一致。
2、温度传感器表面有灰尘或安装不到位。
分析:
温度传感器表面有灰尘或安装不到位,实际温度与检测到的温度不一致
处理:
清洁温度传感器或检查是否安装到位即可解决问题。
3、焊头与电池片间的距离太远。
分析:
焊头与电池片间的距离太远,造成焊带不能正常加热。
处理:
重新调整焊接位置,距离电池片约1.5毫米,问题可解决。
4、焊接曲线波浪形。
分析:
焊头通讯线、屏蔽线和其他屏蔽线压在一起,有干扰。
处理:
将电磁焊头的高压线,低压,通讯,屏蔽线分别整理,即可解决问题。
5、焊接时无曲线。
分析:
焊头上的电源插头插接不可靠,焊头驱动板工作正常不正常。
处理:
用万用表二极管档测量焊头250V,15V电源是否短路,分别测量焊头驱动板上的4个MOS管是否有短路,更换相应的电源或焊头驱动板即可解决。
6、焊头压针未对准主栅线。
分析:
当压针未对准主焊线,温度感应器无法测量实时的准确温度,造成报警。
处理:
参阅第九项,第5条。
十五、翻转电池串机构的常见问题:
1、出现串处理光电检测异常报警,可以通过清理光电管即可解决。
分析:
当翻面机发光管有异物或灰尘阻挡,造成误报警。
处理:
清除异物或清洁发光管,故障排除。
2、翻转电机不上翻,平移电机不动,移动电机不动是气缸上下位的磁敏开关线有问题或断开,可以通过重新更换磁敏开关线解决故障。
分析:
当各个工作气缸上的某个磁敏开关因线路或本身故障,造成不能正常工作,设备会以为气缸没有到指定的工位,而停止工作。
处理:
检查各个磁敏开关的线路,是否有折断或接触不良,再看磁敏开关工作是否正常,当气缸移动到位时,相应磁敏开关上的红灯应亮起。
十六、电池片焊接破碎率偏高:
1、安装电池片时,电池片整理不齐。
分析:
电池片安装到电池盒四个边整理不齐的话,焊接中会造成电池片缺角,从而隐裂或裂片。
处理:
将电池片的四个边弄整齐后再装入电池盒。
2、分层气压过大。
分析:
分层气压过大,电池片会在电池盒立柱上撞击,造成隐裂或裂片。
处理:
将分层气压重新调整,不能大于限定气压,通常气压应在0.2-0.26MPa之间.
3、移动吸盘取片或放片的下移位置过低。
分析:
当移动吸盘下移过低时,吸盘外的铝套会将电池片压裂。
处理:
进入“设定”-“供料机构参数调整”-“吸盘行程”调整“吸盘前位、后位行程”数据,前位是调整移动吸盘吸电池盒里电池片时的位置,后位是调整移动吸盘将电池片给前叉时的位置。
注意:
移动吸盘距离过低会引起隐裂增多,严重的多张电池片直接压裂。
4、焊接台表面结晶过多。
分析:
焊接台表面结晶过多会使平整的焊台变的高低不平,焊头下压焊接时,有可能会从结晶较多的地方隐裂或裂片。
处理:
及时清理焊台上的助焊剂结晶。
5、陶瓷压针表面助焊剂结晶过多,移动不灵活。
分析:
当压针上下移动不灵活时,焊头压下到焊接位,压针对电池片施加的力比正常状态大很多,直接将电池片压裂。
处理:
清洁检查压针的灵活度,使长、短压针上下动作灵活,无死点,以免在焊接过程中把电池片压裂。
注意:
在清洁过程中不要将压针碰断或焊头移位
6、焊接台表面有异物。
分析:
焊台上有杂物或高温布有卷起,碳化,都会造成电池片的隐裂或裂片。
处理:
用毛刷或无尘布将焊接台上的助焊剂残留物清理干净。
高温胶带是否按规定贴好检查高温布状态:
高温布如果裂开,应及时更换。
7、串处理机构吸盘对位不好。
注意:
串处理机构平移和翻转的吸盘要严格按照要求调整,对不齐的话会造成裂片,或整串事故裂片。
8、焊头的“压焊带位”“短压带位”和“焊接位”位置不合适,焊头将电池压裂。
压焊带位置:
点击“压紧焊带”按钮,缓慢调节此项数据使长压针刚好与电池片接触。
短压带位:
点击“短压带位”按钮,缓慢调节此项数据使短压针与电池片约0.2mm。
焊接位置:
点击“到焊接位”按钮,缓慢调节此项数据使焊头底面距焊台1.5mm左右。
9、焊接温度过高或恒温时间过长,将电池烧裂。
分析:
焊接温度过高,会直接将电池片烧裂
处理:
进入“产品选择”选相应的产品频道,调整焊接温度和恒温时间,必要时需重新校正焊头温度。
10、压针相对高温板的位置不合适,没有压到焊台上突起的台子上。
分析:
压针没有对准高温板上的突起,焊接时,压针会将电池片压裂。
处理:
将下图的4个螺丝松开,微调,将所有压针与高温板上的突起对齐。
11、焊接台温控有问题。
分析:
当焊接台温度不符合焊接要求时,会有隐裂的可能。
处理:
核准焊接台温度,参考附录“温控系统调整”
12、电池片正面左侧顶格焊,在铺设时容易隐裂或裂片。
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- CH56 自动 串焊机 常见问题 分析 排除 方法